數(shù)控技術(shù).doc

1.從零件圖開始，到獲得數(shù)控機床所需控制（介質(zhì)）的全過程稱為程序編制，程序的方法有（手工編程）和（自動編程）2. 數(shù)控機床中的標準坐標系采用（右手笛卡爾直角坐標系） ，并規(guī)定（增大）刀具與工件之間距離的方向為坐標正方向。3.數(shù)控機床坐標系三坐標軸X Y Z 及其正方向用（右手定則）判定，X Y Z 各軸的回轉(zhuǎn)運動及其正方向 +A +B +C 分別用（右手螺旋定則）判斷。4與機床主軸重合或平行的刀具運動坐標軸為（Z）軸，遠離工件的刀具運動方向為（正方向）5、到位點式刀具上的一點，車刀刀尖帶圓弧時到位點（刀劍圓弧中心）球頭銑刀到位點為（球頭的球心點）6、CNC車床進給速度單位包括（每轉(zhuǎn)進給量mm/r）（每分鐘進給量mm/min）1.在數(shù)控編程時，使用(刀具補償)指令后，就可以按工件的輪廓尺寸進行編程，而不需。2.在數(shù)控銑床上加工整圓時，為避免工件表面產(chǎn)生刀痕，刀具從起始點沿圓弧表面的（切線）進入，進行圓弧銑削加工；整圓加工完畢退刀時，順著圓弧表面的（切線方向） 退出。4.在精銑內(nèi)外輪廓時，為改善表面粗糙度，應(yīng)采用（逆銑）加工方案。5.機床接通電源后的回零操作是使刀具或工作臺回到（機床參考點）13、數(shù)控加工刀具三大系統(tǒng)：（削刀具系統(tǒng)、銑削刀具系統(tǒng)、鉆削刀具系統(tǒng)）14、數(shù)控刀具（數(shù)控車床使用的刀具）：外圓車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀、切槽刀。15、NC機床的含義是數(shù)控機床，CNC機床的含義是(計算機數(shù)字控制)， FMS的含義是(柔性制造系統(tǒng))。16、DNC是指（接數(shù)字控制系統(tǒng)）。FMC則是 （性制造單元）。1.加工中心編程與數(shù)控銑床編程的主要區(qū)別 （B） . A.指令格式 B換刀程序 C宏程序 D 指令功能2.根據(jù)加工零件圖樣選定的編制零件程序的原點是（B）A機床原點 B編程原點 C 加工原點 D 刀具原點3.有些零件需要在不同的位置上重復(fù)加工同樣的輪廓形狀，應(yīng)采用（D）A比例加工功能 B 鏡像加工功能 C 旋轉(zhuǎn)功能 D 子程序調(diào)用功能4.用來指定圓弧插補的平面和刀具補償平面為XY平面的指令（B）A. 16G B. G17 C. G18 D. G195.撤銷刀具長度補償指令是（D）A. G40 B. G4 C. G43 D.G496.數(shù)控銑床的 G41/G42 是對（B）進行補償。A刀尖圓弧半徑 B刀具半徑 C 刀具長度 D 刀具角度8.在G54中設(shè)置的數(shù)值是（B）A工件坐標系的原點相對于機床坐標原點偏移量B刀具的長度偏差值 C工件坐標系的原點 D工件坐標的原點9.指令G43的含義是（D）A刀具半徑右補償 B刀具半徑補償功能取消 C刀具長度補償功能取消 D刀具長度正補償10.數(shù)控機床的坐標系是由（）建立的，（）。A 設(shè)計者，機床的使用者不能修改B使用者，機床的設(shè)計者不能修改C設(shè)計者，機床的使用者可以修改D使用者，機床的設(shè)計者可以修改11.M98 P01000200是調(diào)用（B）程序。A 0100 B 0200 C 0100200 D P010012.在數(shù)控機床上銑一個正方形零件，如果使用的銑刀直徑比原來小1MM，則加工后正方形的尺寸差為（C）MM。A 小1 B 小0.5 C 大1 D 大0.513.在鉆孔加工時，刀具自快進轉(zhuǎn)為工進的高度平面稱為（D）A 初始平面B 抬刀平面 C R平面 D孔底平面14.G90G99G83X-Y-Z-R-Q-F-中Q表示（D）A退刀高度B 孔加工循環(huán)次數(shù)C 孔底暫停時間D 刀具每次進給深度15.G84 X100.0 Y100.0 Z-30.0 R10 F2.0 中的2.0 表示（C）A 螺距B 每轉(zhuǎn)進給速度C 進給速度D 抬刀高度16.銑削加工采用順銑時，銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進給方向（A）A相同B 相反C A.B都可以D 垂直17.G00的指令移動速度值是（A）A機床參數(shù)指定B 數(shù)控程序指定C 操作面板指定18.在銑削內(nèi)槽時，刀具的進給路線應(yīng)采用（C）加工較為合理。A行切法B 環(huán)切法C 綜合行切、環(huán)切法D都不正確19.刀尖半徑左補償方向的規(guī)定是（C）A 沿刀具運動方向看，工件位于刀具左側(cè)B沿工件運動方向看，工件位于刀具左側(cè)C沿工件運動方向看，刀具位于工件左側(cè)D沿刀具運動方向看，刀具位于工件左側(cè)20.在數(shù)控銑床上用 20銑刀執(zhí)行下列程序后，其加工圓弧的直徑尺寸是（）A 80.2 B 80.4 C 79.821.在數(shù)控加工中，刀具補償功能除對刀具半徑進行補償外，在同一把刀進行。設(shè)刀具半徑r,精加工時半徑方向余量為，則最后一次粗加工半徑補償量為（）A r B C r+ D 2r+22.主軸正轉(zhuǎn)，刀具以進給速度向下運動鉆孔，到達孔底位置后，快速退回，這一鉆孔指令是（A）A G81 B G82 C G98 D G8424.設(shè)H01=6mm，則G91 G43 Z-15.0 ；執(zhí)行后的實際移動量為（）A 9mm B 21mm C 15mm G00的指令移動速度值是（A）A機床參數(shù)指定B數(shù)控程序指定C操作面板指定D手動操作指定刀尖半徑左補償方向的規(guī)定是（C）A沿刀具運動方向看，工件位于刀具左側(cè)B沿工件運動方向看，工件位于刀具左側(cè)C沿工件運動方向看，刀具位于工件左側(cè)D沿刀具運動方向看，刀具位于工件左側(cè)判斷數(shù)控車（只有X,Z軸）。（）A圖1a表示刀架在機床內(nèi)側(cè)時的情況B圖1b表示刀架在機床外側(cè)時的情況C圖1b表示刀架在機床內(nèi)側(cè)時的情況D以上說法都不對在G41或G42指令的程序段中不能用（A）指令G00或G01B、G02或G03C、G.01或G02 D、G01或G03暫停5秒，下列指令正確的是（A）A、G04P5000 B、G04P500 C、G04P50 D、G04P5FANUC數(shù)控車床的Z軸相對坐標表示為（D）A、X B、Z C、U D、WG96S150表示切削點線速度控制在（A）A、150m/minB、150r/minC、150mm/minD、150mm/r影響數(shù)控車床加工精度的因素很多（）A、將絕對編程改變?yōu)樵隽烤幊藼、正確選擇車刀類型C、控制刀尖中心高誤差D減小刀尖圓弧半徑對加工的影響10,準備功能字G90表示（C）A預(yù)置功能B固定循環(huán)C混合尺寸D增量尺寸11、數(shù)控系統(tǒng)中G54與下列哪一個G代碼的用途相同(C)A、G03 B、G50 C、G56 D、G0112、應(yīng)用刀具半徑補償功能時，如果刀補值設(shè)置為負值，則刀具軌跡是（DA左補B右補C不能補償D左補變右補，右補變左補13、影響刀尖半徑補償值最大的因素是（A）A切削速度 B切削深度 C進給量 D刀尖半徑14、數(shù)控削螺紋時，為保證加工出合格的螺紋，應(yīng)（ A ）A增加刀具引入/引出長度 B減小螺紋長度 C不需要刀具引入/引出長度 D增加螺紋長度15、在車削螺紋過程中，F(xiàn)所指的進給速度單位是（B）A、mm/min B、mm/r C、r/min數(shù)控機床特點：1、加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質(zhì)量；2、可進行多坐標的聯(lián)動，能加工形狀復(fù)雜的零件；3、加工零件改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準備時間；4、機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高（一般為普通機床的35倍）；5、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；6、對操作人員的素質(zhì)要求較高，對維修人員的技術(shù)要求更高7.對加工對象的適應(yīng)性強8.可靠性高 加工中心的特點：加工中心是典型的集高新技術(shù)于一體的機械加工設(shè)備1、全封閉防護2、工序集中，加工連續(xù)進行3、使用多把刀具，刀具自動交換4、使用多個工作臺，工作臺自動交換5、功能強大，趨向復(fù)合加工6、高自動化、高精度、高效率7、高投入8、在適當?shù)臈l件下才能發(fā)揮最佳效益計算參考點：這個點是用來計算加工工件與這個點的距離，方便在刀補里能看清刀補數(shù)值的多少。 計算參考點：這個點是用來計算加工工件與這個點的距離，方便在刀補里能看清刀補數(shù)值的多少。 刀偏:各個刀具彼此的距離差異，相對對刀點的數(shù)值，用來確定每把刀的坐標值數(shù)控機床:是采用數(shù)字控制技術(shù)對機床的加工過程進行自動控制的一類機床。 刀具補償：通過切削點垂直于刀具軌跡的位移補償，用來修正刀具實際半徑或直徑與其程序規(guī)定值之差。 對刀：使“對刀點與“刀位點重合的操作。 刀具長度補償，是為了使刀具頂端到達編程位置而進行的刀具位置補償。 插補：根據(jù)給定進給速度和給定輪廓線的要求，在輪廓的已知點之間，確定一些中間點的方法 刀具半徑補償：就是把零件輪廓軌跡轉(zhuǎn)換成刀具中心軌跡 柔性制造單元系統(tǒng) FlexiblemanufacturingsystemO0001 T0101; M05; G00 X39N1 G00 X100 Z100; G00 X41 Z3; M00; Z-59;S500 M03; G70 P10 Q11; N5 S1000 M03; G01 X34 F0.1;T0101; M05; T0202; G00 X39; G00 X41 Z3; M00; G00 X39 Z-44; Z-59 G71 U2 R0.3; N3 S1000 M03; G75 R0.2; G01 X38 G71 P10 Q11 U0.5 W0.05 F0.3; T0101; G75 X28 Z-50 P1500 Q3000 F0.5 X36; Z-59N10 G00 X0; G00 X31 Z-15; G00 X100; G75 R0.3;G03 X20 Z-10 R10; G73 U3 R3; Z100; G75 X-1 P1500 Q0 F0.1 G01 X28; N30 G01 X30 F0.1; M05 G00 X100 X30 Z-11; G02 X30 Z-30 R12; M00; M05; Z-35; N31 G01 X31; N60 S500 M03; M30 X36; G00 X100 Z100; T0202; X38 Z-36; M05; G00 Z-43 Z-61; M00; G01 X38 F0.2;N11 G00 X41; N4 S800 M03; X36 Z-44; X100 Z100; T0101; G00 X39; M05; G00 X41 Z3; Z-51; M00; G10 P30 Q31; G01 X38;N2 S800 M03; G00 X100 Z100; X36 Z-50;O0001N1 G00 X100 Z100:S500 M03T0101G00 X41 Z3G71 U1.0 R1.0G71 P10 Q10 U0.4 W0.2 F0.2N10 G00 X17G01 Z0 F0.1X20 Z1.5Z-20X25X3 Z-30jZ-36jG02 X66 Z-40 R4G01 Z-50N11 G00 X41G00 X100M05M00N2 S800 M03 T0101G00X100Z100M05M00G00X41Z3G70P10Q11G00X100Z100M