現(xiàn)場管理理念

1、日本的現(xiàn)場管理理念第一節(jié)以現(xiàn)場為中心的管理理念現(xiàn)場是真正創(chuàng)造附加價值的地方 事情發(fā)生的地點 生產(chǎn)線.車間,銷售點 辦公室, 會議室? “判斷一家日本企業(yè)的管理水平,通常管理者的談話前5分鐘內(nèi)就會談到改善,前10分鐘談到現(xiàn)場,則可論定這是一家好公司!”大野耐一的“圈” 發(fā)現(xiàn)浪費的眼睛 發(fā)現(xiàn)流程的眼睛在這里站半個小時告訴我看到了什么?觀察!現(xiàn)場居于何種位置?管理階層的控制現(xiàn)場顧客的期望顧客的滿意3K行業(yè)危險污染勞累以現(xiàn)場為中心的管理理念顧客的期望顧客的滿意現(xiàn)場管理階層的支持推行”現(xiàn)場中心主義”成功的條件 現(xiàn)場管理人員必須承擔達成QCD的責任; 應(yīng)給予現(xiàn)場充分的自由,以便改善; 管理階層應(yīng)該對現(xiàn)場提

2、出準備達成改善的目標,但應(yīng)對其結(jié)果加以負責(而且,管理部門應(yīng)當協(xié)助現(xiàn)場達成目標)“現(xiàn)場中心主義”方式的好處 現(xiàn)場的需求,較容易被在現(xiàn)場工作人員所認同; 在線上,有些人總會去思考各式各樣的問題及其解答. 抗拒改變阻力最小化. 持續(xù)不斷地調(diào)整變成可行了; 可以獲得具實質(zhì)性的解答; 著重在以常識性及低成本的解決方式,而不是以昂貴和既定的方法為導(dǎo)向的解決方式; 員工可以樂于改善,而且容易受到鼓舞; 同時可以增強改善的認知和工作效率的能力. 作業(yè)人員在工作時,可以思索改善. 為了從事改善,不須經(jīng)常向上級管理階層取得核準.第二節(jié)改善不以善小而不為 低成本常識性和永無止境的改善!每次微不足道的微小的改變確保

3、階梯式的持續(xù)進步累積巨大和有戲劇性的長期效果!發(fā)展的兩難選擇 機會機會:一條生產(chǎn)線產(chǎn)能不夠,每條線一天的產(chǎn)能只有1000件,但是現(xiàn)有訂單已經(jīng)達1200件; 決策決策:增加一條生產(chǎn)線 難點難點: 設(shè)備投入大設(shè)備投入大,其中一臺主要設(shè)備價值其中一臺主要設(shè)備價值1000萬元萬元 場地面積不夠場地面積不夠,現(xiàn)有設(shè)備已經(jīng)占用了全部廠房現(xiàn)有設(shè)備已經(jīng)占用了全部廠房. 人手緊張人手緊張,招工困難招工困難,不僅熟練工招不到不僅熟練工招不到,而且新工人也而且新工人也因為因為”民工荒民工荒”而招不到而招不到.最要命的是最要命的是,目前公司資金可供資金緊張目前公司資金可供資金緊張,帳面上幾乎沒有可帳面上幾乎沒有可供購

4、買設(shè)備或作其他投入的現(xiàn)金供購買設(shè)備或作其他投入的現(xiàn)金. 不要想著增加投入,而要檢查現(xiàn)有資源的利用率現(xiàn)有設(shè)備的最大產(chǎn)能達到3000件/天,但是因為以下因素限制而發(fā)揮不出: 設(shè)備維護不佳,經(jīng)常停機. 設(shè)備換模時間長每次達2小時以上. 物料經(jīng)常運送不及時. 操作工:n 熟練流失率高,大部分是操作不熟練的人員.n操作人員紀律不佳,操作不規(guī)范.OE的評詁 世界通行的企業(yè)資源利用有效性的評估指標: 整體生產(chǎn)效率=首次生產(chǎn)合格率機器正常運作率工人效率 OE FPY UT EE 你知道你公司運作的整體生產(chǎn)效率嗎? 世界級的制造工廠的OE是80%85%OE水平連接著人民幣 75%, 好的水平 80% 世界級的企

5、業(yè)水平.第三節(jié)現(xiàn)場改善的基本對象現(xiàn)場改善之屋精益管理質(zhì)量、成本、交貨期、安全環(huán)境維持消除浪費標準化團隊合作、士氣強化、自律、可視管理、品管圈、提案建議制度作業(yè)人員、信息、機器設(shè)備、物料精益管理之“心”“技”“體” 轉(zhuǎn)變思想觀念 運用改善工具 持續(xù)全員實踐環(huán)境維持 一個安全、干凈、整潔的工作場地安排，為每項事物提供一個位置，同時把不需要的事物都清除出去。 實施“5S”精益管理質(zhì)量、成本、交貨期、安全環(huán)境維持消除浪費標準化團隊合作、士氣強化、自律、可視管理、品管圈、提案建議制度作業(yè)人員、信息、機器設(shè)備、物料消除浪費 一切不創(chuàng)造附加值的行為都是浪費。 豐田生產(chǎn)體系 中的七種浪費 COMMWIP精益管

6、理質(zhì)量、成本、交貨期、安全環(huán)境維持消除浪費標準化團隊合作、士氣強化、自律、可視管理、品管圈、提案建議制度作業(yè)人員、信息、機器設(shè)備、物料什么是浪費 浪費是任何不直接增加最終產(chǎn)品價值，或者有助于產(chǎn)品的事情。 浪費只增加時間和成本，不增加價值。 浪費是產(chǎn)品流動停止和無競爭力的一種原因。 通常有七種浪費的形式，分別是COMMWIP浪費的類型修正過量生產(chǎn)動作物料搬運等待庫存加工“地下工廠” 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費,伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被覺察或不被重視的浪費,日本企業(yè)管理界將之 形象地比喻為”地下工廠”等待不創(chuàng)造價值常見的等待現(xiàn)象:物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料.監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作

7、業(yè)停頓.質(zhì)量問題造成的停工.型號切換造成的生產(chǎn)停頓. 造成等待的原因:線能力的不平衡.計劃不合理.設(shè)備維護不到位.物料供應(yīng)不及時. 搬運的浪費 移動費時費力 搬運的過程的放置、堆積、移動、整理等造成的浪費?？臻g、時間、人力和工具的浪費不良的浪費 不良造成額外的成本。 不良所造成浪費： 材料的損失 設(shè)備折舊 人工損失 能源的損失 價格損失 訂單的損失 信譽的損失 多余的動作增加勞動強度降低效率常見的12種動作的浪費 兩手空閑 轉(zhuǎn)身角度大 單手空閑 移動中突換動作 作業(yè)動作停止 未掌握作業(yè)技巧 動作幅度過大 伸背動作 左右手交換 彎腰動作 步行多 重復(fù)/不必要的動作過剩加工造成的浪費 常見的加工的

8、浪費: 加工余量 過高的精度 不必要的加工 過剩加工造成的浪費: 設(shè)備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗庫存造成額外成本 常見的庫存 庫存的危害 原材料、零部件 額外的搬運儲存成本 半成品 造成空間的浪費 成品 物料價值的衰減 在制品 造成呆料廢料 輔助材料 造成先進先出作業(yè)困難 在途品 掩蓋問題，造成假象庫存是萬惡之源制造過多/過早的浪費其浪費在于: 造成在庫 計劃外/提早消耗 有變成滯留在庫的風險 降低應(yīng)對變化的能力缺貨造成機會的損失 由于各種浪費消耗了企業(yè)資源,降低了經(jīng)營效率,反過來制約企業(yè)的訂單的履行,造成缺貨的損失: 緊急訂單造成額外的成本. 延遲訂單造成額外的成本. 訂單的取消

9、造成利潤的損失 客戶的流失造成市場機會 的損失.第四節(jié)關(guān)注效率真效率與假效率例:市場需要100件/天10人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品10人1天生產(chǎn)120件產(chǎn)品8人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品假效率真效率真效率與假效率 【效率是建立在有效的需求的基礎(chǔ)上】 能力提升是效率提升的基礎(chǔ),但有時能力提升會造成效率提升的假象. 管理者的責任就是在能力提升的基礎(chǔ)上,將假效率轉(zhuǎn)化成真效率.所以“省人化”是效率的關(guān)鍵.能力提升假效率真效率個別效率與整體效率 項目工序1工序2工序3工序4備注能力100件/H120件/H80件/H70件/H達成率100%120%80%70%獎金標準產(chǎn)量獎金120%產(chǎn)量獎金00效率合格效率高效率低

10、效率低個別效率整體效率 專業(yè)化的作業(yè)有利于提高個別效率,但是效率追求的重點應(yīng)該是關(guān)注【整體效率】這對企業(yè)創(chuàng)造利潤的實際意義. 以提高整體效率為目標,改善生產(chǎn)線的布局.可動率與運動率 可動率 運轉(zhuǎn)率生產(chǎn)時間%設(shè)備可以有效運轉(zhuǎn)(有效產(chǎn)出)的時間%設(shè)備必要有效運轉(zhuǎn)(有效產(chǎn)出)的時間設(shè)備可以有效運轉(zhuǎn)(有效產(chǎn)出)的時間可動率越高越好,理想是100%可動率以100%為目標 可動率與設(shè)備保養(yǎng)狀態(tài)息息相關(guān),設(shè)備故障、設(shè)備調(diào)整、機器切換等都將降低設(shè)備的可動率。 例： 出勤時間 12小時 一天故障 1H 設(shè)備調(diào)整 1H 設(shè)備可動時間 10小時 1012=83.3% 有必要減少機器故障時間和調(diào)整時間,以提高設(shè)備可動

11、率.運轉(zhuǎn)率并不是越高越好 例:市場需求1000件/天 設(shè)備滿負荷的運轉(zhuǎn)能力為1400件/天 設(shè)備可動率為:83.3% 100%的運轉(zhuǎn)生產(chǎn)1166件85.7%的運轉(zhuǎn)生產(chǎn)1000件浪費性運轉(zhuǎn)有效性運轉(zhuǎn)第五節(jié)流線化的生產(chǎn)流線化與批量化生產(chǎn)區(qū)別 產(chǎn)品 工序ABCD1234批量化生產(chǎn)垂直化生產(chǎn)流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別批量化生產(chǎn)流線化生產(chǎn)合理化方向多機臺作業(yè)多工序作業(yè)作業(yè)者技能單能工多能工在制品流向亂流(同一設(shè)備越多,亂流程度越高)整流(同一產(chǎn)品僅在專線生產(chǎn)定向流動)設(shè)備選用注重個別效率,采用通用性,高速度,產(chǎn)能設(shè)備.注重整體效率,采用速度適當、穩(wěn)定,加工質(zhì)量好的專用設(shè)備,以及小型,廉價,速度不太快,強調(diào)

12、可動率的設(shè)備.流線化生產(chǎn)的八個條件 + =生產(chǎn)技術(shù) 在流線化的生產(chǎn)中，聯(lián)結(jié)技術(shù)是最重要的技術(shù)，也可以說，連接技術(shù)是如何有效運用固有技術(shù)的技術(shù)，它決定了制造技術(shù)發(fā)揮多大的作用的經(jīng)濟效益。制造技術(shù)（固有技術(shù)）管理技術(shù)（聯(lián)結(jié)技術(shù)）加工工藝技術(shù)管理績效技術(shù)第一個條件：單件流動做一個，傳送一個，檢查一個，將制品經(jīng)過各加工工序而做成完成品按工藝流程布置設(shè)備水平生產(chǎn)：100件/批 1批移動1次。垂直生產(chǎn)：1件/批 100件移動100次。垂直生產(chǎn)搬運浪費增加了100倍 解決辦法：將各工序設(shè)備緊密排列，消除搬運浪費。第三個條件：生產(chǎn)同步化生產(chǎn)速度不同步的后果：中間在庫待工待料生產(chǎn)不順暢整體效率低生產(chǎn)周期長。 第四條件：多工序操作 一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產(chǎn) 多工序操作為主的單件流動生產(chǎn) 依產(chǎn)品類別設(shè)計垂直式布置,人員按多工序操作要求安排,實現(xiàn)少人化作業(yè).第五條件:少人化 徹底將設(shè)備操作和作業(yè)方法標準化,使任一作業(yè)者都能簡單操作多臺設(shè)備,消除特殊作業(yè)和例外作業(yè),減少對作業(yè)者技能的過度依賴. 員工作業(yè)多能化可以實現(xiàn)少人化作業(yè),減少人員調(diào)配的困難,有利于提高整體效率.第六個條件:走動作業(yè)一邊走動,一邊進行加工動作.第七個條件:設(shè)備小型化 小批量的市場需求要求生產(chǎn)細流快速,以提高彈性應(yīng)