鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)車間流程

1、鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)車間流程圖材料進(jìn)場(chǎng)（米購(gòu)部）（X*部、物資部）驗(yàn)收接料（設(shè)計(jì)部、下料組、拆圖人員）下料腹板，翼緣板連結(jié)板，端板，肋板，型鋼數(shù)空切割數(shù)控直條切割機(jī)下料部較正接料（組立組）數(shù)控組立機(jī)（半自動(dòng)割，手工）剪板機(jī)質(zhì)安部驗(yàn)收質(zhì)安部驗(yàn)收鉆孔數(shù)控平面鉆搖臂鉆，磁力鉆一臺(tái)電焊機(jī)，組立質(zhì)安部驗(yàn)收埋伏焊焊接質(zhì)安部埋弧焊機(jī)，矯正矯正機(jī)噴沙除銹拋丸，手工總裝電焊質(zhì)安部驗(yàn)收質(zhì)安部驗(yàn)收嗽部重點(diǎn)驗(yàn)收焊接質(zhì)安部驗(yàn)收氣保焊機(jī)油漆組2臺(tái)三相氣泵出貨質(zhì)安部驗(yàn)收鋼結(jié)構(gòu)制作施工適用范圍：適用于建筑鋼結(jié)構(gòu)的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號(hào)料、 切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構(gòu)件的組裝

2、、 圓管構(gòu)件加工和鋼構(gòu)件預(yù)拼裝。一、材料要求1鋼結(jié)構(gòu)使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應(yīng)具有質(zhì)量證書，必須符合設(shè) 計(jì)要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2進(jìn)廠的原材料，材料進(jìn)場(chǎng)前應(yīng)進(jìn)行檢驗(yàn)。檢驗(yàn)過程包括材質(zhì)證明及材料標(biāo)識(shí)和材料允許偏差的檢驗(yàn)。材料檢驗(yàn)合格后方可投入 使用。當(dāng)鋼材表面有銹蝕，麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí)，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值1/2 ，否則不得使用。除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書外，并應(yīng)按合同要求和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)在甲方、監(jiān)理 的見證下，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)見證取樣、送樣、檢驗(yàn)和驗(yàn)收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供 檢驗(yàn)報(bào)告。3在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員、主管技術(shù)人員研究處理。4

3、材料代用應(yīng)由制造單位事先提出附有材料證明書的申請(qǐng)書（技術(shù)核定單） ，向甲方 和監(jiān)理報(bào)審后，經(jīng)設(shè)計(jì)單位確認(rèn)后方可代用。5.嚴(yán)禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。6焊接材料應(yīng)集中管理，建立專用倉(cāng)庫(kù)，庫(kù)內(nèi)要干燥，通風(fēng)良好。7螺栓應(yīng)在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放。高強(qiáng)度螺栓的入庫(kù)驗(yàn)收，應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié) 構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程JGJ82的要求進(jìn)行，嚴(yán)禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強(qiáng)度螺栓。8. 涂料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并存放在專門的倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，不得使用過期、變質(zhì)、結(jié)塊失效的 涂料。二、主要

4、機(jī)器設(shè)備一條生產(chǎn)線常用設(shè)備清單序號(hào)機(jī)械設(shè)備名稱型號(hào)數(shù)量備注1多頭火焰切割機(jī)2自動(dòng)組立機(jī)3自動(dòng)埋弧焊4矯正機(jī)5拋丸機(jī)6剪邊機(jī)7磁力鉆8搖臂鉆9CO2氣體保護(hù)焊機(jī)10交直流電焊機(jī)11超聲波探傷儀125T橋吊13自動(dòng)油漆噴涂機(jī)三、作業(yè)條件1 甲方或我方提供完成施工詳圖，并經(jīng)設(shè)計(jì)人員認(rèn)可2 施工組織設(shè)計(jì)、施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書等各種技術(shù)準(zhǔn)備工作已經(jīng)準(zhǔn)備就緒。3各種工藝評(píng)定試驗(yàn)及工藝性能試驗(yàn)和材料采購(gòu)計(jì)劃已完成。4主要材料已進(jìn)廠。5各種機(jī)械設(shè)備調(diào)試驗(yàn)收合格。6所有生產(chǎn)工人都進(jìn)行了施工前培訓(xùn)，取得相應(yīng)資格的上崗證書。四、操作工藝1）放樣、好料放樣： 是根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙標(biāo)注的尺寸和加工制造的工藝要求將零部件的詳細(xì)

5、尺寸在電腦出 放出，標(biāo)注好尺寸出圖，送車間下料，進(jìn)行加工制造。比如設(shè)計(jì)圖紙中的尺寸都是軸 線尺寸，而沒有詳細(xì)標(biāo)出，而沒有詳細(xì)標(biāo)出每根鋼梁的長(zhǎng)度，就需要在 CAD 中畫出 鋼梁的實(shí)際長(zhǎng)度。號(hào)料： 是工程學(xué)上的專業(yè)術(shù)語，是指把已經(jīng)展開的零部件的真實(shí)形狀及尺寸通過樣板， 樣箱，樣條或草圖劃在鋼板上或者型材上的工藝過程， 號(hào)料之后就是鋼板或型材的加 工切割了。1工程放樣采用的計(jì)量器具應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢測(cè)單位檢測(cè)合格后方可使用。3熟悉施工圖，發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應(yīng)與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系解決2在計(jì)算機(jī)上對(duì)節(jié)點(diǎn)進(jìn)行 1： 1 放樣，放樣時(shí)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖確定各構(gòu)件的實(shí)際尺寸。人工 放樣在平整的放樣平臺(tái)上進(jìn)行，凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)

6、以 1:1 的比例放出實(shí)樣3放樣工作完成后，對(duì)所放大樣和樣板進(jìn)行自檢，無誤后報(bào)質(zhì)檢員進(jìn)行檢驗(yàn) 4號(hào)料前必須核實(shí)所用鋼材與設(shè)計(jì)圖紙相符，鋼材材質(zhì)必須符合相關(guān)規(guī)范要求；如有代料 應(yīng)有代料通知單；做到專料專用。嚴(yán)格按照材料使用部位表進(jìn)行號(hào)料，避免長(zhǎng)料短用，寬 料窄用。5在施工過程中， 無論劃線號(hào)料、 氣焊、還是鉚工等工序都必須認(rèn)真檢查鋼材是否有重皮、 裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時(shí)會(huì)同技術(shù)人員及檢查人員研究處理。6號(hào)料時(shí)長(zhǎng)度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。7. 號(hào)料時(shí)，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯(cuò)開200mm 以上，并與隔板錯(cuò)開200mm以上。接料盡量采用大板接料形式。8.

7、 號(hào)料前必須了解原材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件 應(yīng)分別號(hào)料。并依據(jù)先大后小的原則依次號(hào)料。9. 樣板樣桿上應(yīng)用油漆寫明加工號(hào)、構(gòu)件編號(hào)、規(guī)格，同時(shí)標(biāo)注上孔直徑、工作線、彎曲 線等各種加工符號(hào)。10. 放樣和號(hào)料應(yīng)預(yù)留收縮量（包括現(xiàn)場(chǎng)焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：銑端余量：剪切后加工的一般每邊加 3 4mm，氣割后加工的則每邊加45 mm。切割余量：自動(dòng)氣割割縫寬度為3mm,手工氣割割縫寬度為4mm。焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)由工藝給出11 主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號(hào)料時(shí)應(yīng)按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側(cè) 不應(yīng)有樣沖點(diǎn)和傷痕缺陷。12號(hào)料應(yīng)

8、有利于切割和保證零件質(zhì)量。13本次號(hào)料后的剩余材料應(yīng)進(jìn)行余料標(biāo)識(shí)，包括余料編號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)及爐批號(hào)等，以 便于余料的再次使用。H型鋼的蓋板及腹板下料用計(jì)算機(jī)編程，在數(shù)控切割機(jī)上進(jìn)行切割加工。號(hào)料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號(hào)料允許偏差項(xiàng)目允許偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基準(zhǔn)線+ 0.5對(duì)角線差1.0加工樣板的角度+ 20'2）.切割下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進(jìn)行下料切割。1）剪切時(shí)應(yīng)注意以下要點(diǎn)：（1）當(dāng)一張鋼板上排列許多個(gè)零件并有幾條相交的剪切線時(shí)，應(yīng)預(yù)先安排好合理的剪 切程序后再進(jìn)行剪切。（2）材料剪切后的彎曲變形， 必須進(jìn)行矯正； 剪切面粗糙或

9、帶有毛刺， 必須修磨光潔（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結(jié)構(gòu)件和焊 縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。2）鋸切機(jī)械施工中應(yīng)注意以下施工要點(diǎn)：（1）型鋼應(yīng)進(jìn)行校直后方可進(jìn)行鋸切。（2）單件鋸切的構(gòu)件，先劃出號(hào)料線，然后對(duì)線鋸切。成批加工的構(gòu)件，可預(yù)先安裝 定位擋板進(jìn)行加工。（3）加工精度要求較高的重要構(gòu)件，應(yīng)考慮預(yù)留適當(dāng)?shù)募庸び嗔?，以供鋸切后進(jìn)行端 面精銑。（4）鋸切時(shí)，應(yīng)注意切割斷面垂直度的控制。3）在進(jìn)行氣割操作時(shí)應(yīng)注意以下工藝要點(diǎn)：1）氣割前必須檢查確認(rèn)整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并確保安全（2）氣割時(shí)應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)。切割時(shí)應(yīng)調(diào)

10、節(jié)好氧氣射流（風(fēng)線）的形狀，使其達(dá)到并保持輪廓清晰，風(fēng)線長(zhǎng)和射力高。（3）氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。（4）氣割時(shí)，必須防止回火。（5）為了防止氣割變形，操作中應(yīng)先從短邊開始；應(yīng)先割小件，后割大件；應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡(jiǎn)單的。切割時(shí)對(duì)于板材采用火焰切割，對(duì)于 H 型鋼等可采用臥式雙柱雙缸龍門帶鋸床或 H型鋼切割機(jī)切割下料。切割時(shí)必須預(yù)留焊接及切割收縮余量?；鹧媲懈顨怏w的要求：氧氣：氣割用氧氣純度應(yīng)在 99.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。乙炔氣：用乙炔氣純度應(yīng)在 96.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

11、丙烷類氣體：切割用丙烷純度在 98%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。 氣割注意事項(xiàng)清除切割線兩側(cè) 50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污。避免由于鐵銹污物等在受熱時(shí)發(fā)生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷切割后斷口上不得有裂紋，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺切割后鋼板不得有分層。發(fā)現(xiàn)分層要作出標(biāo)識(shí)，并向技術(shù)部門報(bào)告處理。 切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過 10mm。割咀噴出的火焰應(yīng)符合下列要求： 噴出的純氧氣流網(wǎng)線應(yīng)筆直而清晰，在火焰中沒有歪斜及出叉現(xiàn)象。 噴出的純氧氣流網(wǎng)線周圍和全長(zhǎng)應(yīng)均勻。 如發(fā)現(xiàn)不正常時(shí)，宜用透針修理，并將嘴孔處附著的雜質(zhì)毛刺清除掉。多頭直條火焰切割注意事項(xiàng) 將待切割的鋼

12、板放在切割平臺(tái)上、并使其定位。 根據(jù)排版圖調(diào)整切割咀的間距，使其達(dá)到板寬尺寸，并按工藝要求放出切割余量（切割余量按板厚預(yù)留）。平行切割主材切割時(shí)，確?；鹧媲懈钭祛^的平行度及整條板的兩面同時(shí)受熱。 采用龍門式火焰切割機(jī)，同一箱形結(jié)構(gòu)的蓋板，腹板在同一版面上切割。切割時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)要點(diǎn)：確認(rèn)板材合格邊緣切割不得低于10 mm。切割50 mm后應(yīng)確認(rèn)板寬及直角度。氣割時(shí)應(yīng)控制切割工藝參數(shù)，如下表自動(dòng)、半自動(dòng)切割工藝參照系數(shù)割咀板厚氧氣壓力乙炔壓力氣割速度號(hào)碼（mm）(Mpa)（Mpa）(mm/min )16-10> 0.3650-450210-20> 0.3500-350320-30&

13、gt; 0.3450-300430-40> 0.3400-300坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或機(jī)械加工兩種方式。坡口加工若采用火焰切割時(shí)，應(yīng)注意清除氧化皮。坡口加工應(yīng)采用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行，并且盡量?jī)蓚?cè)對(duì)稱切割，以減小變形切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)火焰切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度+ 1.0加工邊直線度L/3000，且不應(yīng)大于2.0相鄰兩邊夾角+ 6'加工面垂直度0.025t且不應(yīng)大于0.5加工面表面粗糙度機(jī)械切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差（mm）零件寬度、長(zhǎng)度± 3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0氣割的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度± 3切割面平面度0.05且不

14、大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注:t為鋼板厚度3） 制孔1構(gòu)件使用的高強(qiáng)度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）、半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。2構(gòu)件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當(dāng)證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑，沖孔后不會(huì)引起脆性時(shí)允許采用沖孔厚度在 5mm 以下的所有普通結(jié)構(gòu)鋼允許沖孔，次要結(jié)構(gòu)厚度小于 12mm 允許采用沖孔 在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形） ，除非證明材料在沖切后，仍保留有相當(dāng)韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時(shí)，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。3鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。4制成的螺栓孔，應(yīng)為正

15、圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應(yīng)小于1/20，其孔周邊應(yīng)無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應(yīng)清除干凈。5精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應(yīng)具有H12的精度，孔壁表面粗糙度 Raw 12.5口。6摩擦面加工（1） 高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面的加工 ,可采用噴砂、拋丸和砂輪機(jī)打磨等方法。（注：砂輪機(jī)打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。 ）（2）經(jīng)處理的摩擦面應(yīng)采取防油污和損傷保護(hù)措施。（3）制造廠和安裝單位應(yīng)分別以鋼結(jié)構(gòu)制造批進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)。制造批可按分部（子部分）工程劃分規(guī)定的工程量每 2000t為一批，不足2000t的

16、可視為一批。選用兩種及 兩種以上表面處理工藝時(shí)，每種處理工藝應(yīng)單獨(dú)檢驗(yàn)，每批三組試件。（ 4）抗滑移系數(shù)試驗(yàn)用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為同一 材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能 等級(jí)的高強(qiáng)度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放（5）試件鋼板的厚度，應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應(yīng) 平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。（6）制造廠應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)制造的同時(shí)進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，并出具報(bào)告。試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)寫 明試驗(yàn)方法和結(jié)果。（7） 應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程JGJ82 的要求或設(shè)計(jì)文件

17、的規(guī)定，制作材質(zhì)和處理方法相同的復(fù)驗(yàn)抗滑移系數(shù)用的構(gòu)件，并與構(gòu)件 同時(shí)移交。鉆孔允許偏差如下:螺栓孔的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mm）直徑+1.0 0.0圓度2.0垂直度0.03t且不應(yīng)大于2.0制孔的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mm）兩相鄰中心線距離± 0.5矩形對(duì)角線兩孔中心線距離及邊孔中心距離± 1.0孔中心與孔群中心距離0.5兩孔群中心距離± 0.5接料接料的組裝必須在經(jīng)過測(cè)平的平臺(tái)上進(jìn)行，平臺(tái)的水平差w3mm。接料前，先將坡口兩側(cè)30-50mm范圍內(nèi)鐵銹及污物毛刺等清除干凈。H形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動(dòng)焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板和引出板規(guī)格自

18、動(dòng)焊為50mmX 100mm,材質(zhì)與板厚和坡口形式應(yīng)與焊件相板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后24小時(shí)經(jīng)探傷合格后，方可 流入下道工序。接料時(shí)，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯(cuò)開200mm 以上，并與隔板錯(cuò)開200mm以上接料允許偏差見下表項(xiàng)目允許偏差（mm）對(duì)口錯(cuò)邊（）t/10且不大于3.0間隙（M1.0端部加工端部加工包括銑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。對(duì)于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要構(gòu)件的端部均需采取端面加工 端銑前進(jìn)行二次劃線并標(biāo)出端銑線和檢查線，每節(jié)預(yù)留焊接收縮余量。調(diào)平端銑平臺(tái)，保證端銑平面與梁垂直度不大于 1mm。端銑加工在

19、端面銑床上進(jìn)行，加工時(shí)應(yīng)注意：結(jié)構(gòu)端面不得有氣孔凹痕。確定總長(zhǎng)度時(shí)應(yīng)校核溫差。長(zhǎng)度有出入時(shí)，以隔板位置為準(zhǔn)。進(jìn)刀量以板厚為準(zhǔn)。端銑后進(jìn)行檢查。垂直度與水平度均在 0.5mm 以內(nèi)，必要時(shí)以水平儀校核。工件長(zhǎng)度L <± 2mm,端面直角度w 1.5H/100004）組裝1.組裝的一般要求組裝在經(jīng)過測(cè)平的平臺(tái)上進(jìn)行。在平臺(tái)上放出組裝大樣并經(jīng)檢驗(yàn)合格,確定組裝基準(zhǔn)。組裝人員必須熟悉圖紙、 加工工藝及有關(guān)技術(shù)文件, 檢查組裝用的零件的編號(hào)、 材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求,確認(rèn)后進(jìn)行裝配。下料、裝配、凈料用的鋼尺必須經(jīng)計(jì)量檢測(cè)合格,并且使用前統(tǒng)一校尺,組裝平臺(tái)必須平整

20、。構(gòu)件組裝要按工藝流程進(jìn)行，零件連接處焊縫兩側(cè)各30-50m m范圍內(nèi)的油污、鐵銹等清理干凈,并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時(shí)要認(rèn)真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強(qiáng)制裝配。 對(duì)于在組裝后無法進(jìn)行涂裝及焊接的隱蔽面應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝前進(jìn)行， 經(jīng)檢查 合格后方可組合。箱形結(jié)構(gòu)組裝箱形梁的組裝在專用箱形梁生產(chǎn)線上進(jìn)行。隔板組對(duì)隔板組對(duì)采用以下措施：隔板加工圖：隔板組對(duì)加工精度應(yīng)滿足以下要求：其中L：-0.5mmH ：-0.5mm|d1-d2| < 1.5mm隔板組對(duì)應(yīng)注意以下幾點(diǎn) :隔板與墊條之間的毛刺應(yīng)清除干凈 .隔板組對(duì)時(shí) ,必須保證 90°夾角.斜隔板應(yīng)采用

21、機(jī)加工的方法保證傾角 .不同隔板做好標(biāo)記以免混亂 .組對(duì)隔板用胎具如圖所示：組對(duì)示意圖隔板裝配隔板蓋板修理，由于切割產(chǎn)生的彎曲應(yīng)修直后劃線，包括隔板位置、封板位置，以及隔板 外引線，以便電渣焊鉆孔。彎曲度 e< 1mm/3m。打磨蓋板、腹板氧化皮及雜物。加設(shè)封板是為了保證箱形結(jié)構(gòu)端部的穩(wěn)定性。隔板裝配示意圖U型組對(duì)兩側(cè)腹板組在專門的U型組對(duì)機(jī)上進(jìn)行，蓋板、腹板以 200mm基準(zhǔn)線對(duì)齊U組立機(jī)壓緊后，測(cè)量上、下高度、左右寬度一致后方可焊接。隔板引出線誤差應(yīng)在0.5mm 內(nèi)。蓋、腹板偏移1mm,柱扭曲量w 6H/1000mm，腹板與隔板間隙w 0.5mm,腹板與墊板間隙w 0.5mm。箱形組

22、對(duì)箱形組對(duì)同U型組對(duì)，上下、左右夾緊，外側(cè)坡口內(nèi)均勻點(diǎn)焊。端頭約100mm校正平行度后方可點(diǎn)焊。加上蓋板時(shí)，蓋、腹板緊密貼合w0.5mm=箱形組對(duì)示意圖組立完成后將隔板位置與基準(zhǔn)線及隔板厚度標(biāo)示在左右腹板及上下蓋板上，用透明漆保護(hù)。箱形結(jié)構(gòu)組裝完成經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序施工。焊接H型組裝焊接H型的組裝在H型鋼生產(chǎn)線組立機(jī)上進(jìn)行。腹板和翼緣板在組裝前進(jìn)行局部不平度檢查。組裝工字形前，要求四條主焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20-30mm,蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上 50mm。在H型鋼組對(duì)機(jī)上進(jìn)行組對(duì)工字形。 組裝時(shí)應(yīng)調(diào)整好組立機(jī)的機(jī)頭位置， 邊組對(duì)邊檢H字形組對(duì)允許偏

23、差項(xiàng)目允許偏差（mm）高度（h）± 1垂直度（）B/100且不大于2.0!r-iI 1Li'LJ - Li -中心偏移（e）± 1.0縫隙（）1.0十字柱組裝:工字形修理合格后組裝柱中的零件部件， 組裝前各零件部件要檢查合格后，方可使用組裝順序：組裝好一個(gè)工字形，交電焊焊接，焊后修整合格，再將另一工字鋼切制成T型，由鉚工組修整后。組裝成十字柱，再交電焊焊接，最后修整 組裝時(shí)，嚴(yán)格控制十字形截面尺寸，如圖：二次組裝：即對(duì)柱、梁上的節(jié)點(diǎn)連接板或加勁板等進(jìn)行裝配。二次裝配前各零部件經(jīng)檢驗(yàn)合格，符合要求后方可裝配。二次組裝應(yīng)以端部加工面為統(tǒng)一定位基準(zhǔn)，按此基準(zhǔn)進(jìn)行二次放線

24、二次放線檢查合格后進(jìn)行組裝附件。二次裝配檢驗(yàn)合格后交付焊接。組裝精度要求項(xiàng)目允許偏差（mm）T形連接的間隙T V 161.0t> 162.0搭接接頭長(zhǎng)度偏差+ 5.0搭接接頭間隙偏差1.0對(duì)接接頭鋼板錯(cuò)位t< 161.516V tv 30t/10t> 303.0對(duì)接接頭間隙偏差埋弧自動(dòng)焊和氣體保護(hù)焊+ i.O; 0對(duì)接接頭直線偏差2.0根部開口間隙偏差（背部加襯板）+ 2.0隔板與梁翼緣的錯(cuò)位量tit2 且 ti w 20t2/2tit2 且 ti>204.0ti v t2 且 ti w 20t2/4tiV t2 且 ti> 205.0焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0加

25、勁板或隔板傾斜偏差2.0連接板、加勁板間距或位置偏差2.02）由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成3）在采用胎模裝配時(shí)必須遵循下列規(guī)定：（1）選擇的場(chǎng)地必須平整，并具有足夠的強(qiáng)度。（2）布置裝配胎模時(shí)必須根據(jù)其鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件特點(diǎn)考慮預(yù)放焊接收縮量及其它各種加工 余量。（3）組裝出首批構(gòu)件后，必須由質(zhì)量檢查部門進(jìn)行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進(jìn) 行繼續(xù)組裝。（4）構(gòu)件在組裝過程中必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)定裝配， 當(dāng)有隱蔽焊縫時(shí)， 必須先行施焊， 并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可覆蓋。當(dāng)有復(fù)雜裝配部件不易施焊時(shí)，亦可采用邊裝配邊施焊的方法 來完成其裝配工作。（5）為了減少變形和裝配順序，

26、可采取先組裝成部件，然后組裝成構(gòu)件的方法。4）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的 加工能力、機(jī)械設(shè)備等情況，選擇能有效控制組裝的質(zhì)量、生產(chǎn)效率高的方法進(jìn)行。5）.矯正和成型1）矯正（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機(jī)、撐直機(jī)、油壓機(jī)、壓力機(jī)等機(jī)械力進(jìn)行矯正。（2）火焰矯正，加熱方法有點(diǎn)狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。 低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為 600900C,而800900C為熱塑性變形的理想溫度，但不準(zhǔn)超過900C 中碳鋼則會(huì)由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。 普通低合金鋼在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。 工藝流程2)成型(1)

27、熱加工：對(duì)低碳鋼一般都在10001100C，熱加工終止溫度不應(yīng)低于700C。加熱 溫度在500550C。鋼材產(chǎn)生脆性，嚴(yán)禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。( 2)冷加工：鋼材在常溫下進(jìn)行加工制作，大多數(shù)都是利用機(jī)械設(shè)備和專用工具進(jìn)行的。4.邊緣加工(包括端部銑平)1常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機(jī)加工等。2氣割的零件，當(dāng)需要消除影響區(qū)進(jìn)行邊緣加工時(shí)，最少加工余量為2.0mm。3機(jī)械加工邊緣的深度，應(yīng)能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm,加工后表面不應(yīng)有損傷和裂縫，在進(jìn)行砂輪加工時(shí)，磨削的痕跡應(yīng)當(dāng)順著邊緣。4碳素結(jié)構(gòu)鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應(yīng)做

28、清理，不能有超過1.0mm的不平度。5構(gòu)件的端部支承邊要求刨平頂緊和構(gòu)件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊6施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進(jìn)行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需 刨光。7零件邊緣進(jìn)行機(jī)械自動(dòng)切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構(gòu)件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側(cè)至少2mm,應(yīng)無毛刺等缺陷。8柱端銑后頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不 得大于 25%，邊緣間隙也不應(yīng)大于 0.5mm。9關(guān)于銑口和銑削量的選擇，應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求決定，合理的的

29、選擇是加工質(zhì)量的保證。10構(gòu)件的端部加工應(yīng)在矯正合格后進(jìn)行。11應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。7).預(yù)拼裝1. 預(yù)拼裝數(shù)按設(shè)計(jì)要求和技術(shù)文件規(guī)定。2. 預(yù)拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點(diǎn)連接結(jié)構(gòu)復(fù)雜，構(gòu)件允 差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。3. 預(yù)拼裝應(yīng)在堅(jiān)實(shí)、穩(wěn)固的平臺(tái)式胎架上進(jìn)行。其支承點(diǎn)水平度：AW 3001000m2 允差w 2mmAW 100C5000m2 允差v 3mm（ 1）預(yù)拼裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應(yīng)交匯于節(jié)點(diǎn)中心，并 完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定。單構(gòu)件支承點(diǎn)不論柱、粱、支撐，應(yīng)不少于 兩個(gè)支承點(diǎn)。

30、（2）預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)，中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺(tái)基線和地面基線相對(duì)一致。 控制基準(zhǔn)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求基準(zhǔn)一致，如需變換預(yù)拼裝基準(zhǔn)位置，應(yīng)得到工藝設(shè)計(jì)認(rèn)可。（3）所有需進(jìn)行預(yù)拼裝的構(gòu)件， 制作完畢必須經(jīng)專檢員驗(yàn)收并符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的單構(gòu)件。 相同單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。（4）在胎架上預(yù)拼全過程中，不得對(duì)構(gòu)件動(dòng)用火焰或機(jī)械等方式進(jìn)行修正、切割，或 使用重物壓載、沖撞、錘擊。（5）大型框架露天預(yù)拼裝的檢測(cè)時(shí)間，建議在日出前，日落后定時(shí)進(jìn)行。所使用卷尺 精度，應(yīng)與安裝單位相一致。4）高強(qiáng)度螺栓連接件預(yù)拼裝時(shí)，可采用沖釘定位和臨時(shí)螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔 內(nèi)不得少于螺栓孔的 30%，且不少于

31、 2只。沖釘數(shù)不得多于臨時(shí)螺栓的 1/3。5預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小 1.0mm的試孔器檢查時(shí)，每組孔的通 過率不小于85%;當(dāng)用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時(shí)，通過率為100%,試孔器 必須垂直自由穿落。6按本規(guī)程5）規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范,允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補(bǔ)后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。構(gòu)件制作完后，應(yīng)在平整的平臺(tái)上對(duì)典型的構(gòu)件做好預(yù)裝工作，并對(duì)預(yù)裝過程中發(fā)現(xiàn)的誤差或存在的問題進(jìn)行校正，合格后方可進(jìn)入下一道工序。預(yù)拼裝的目的：為了所有制作誤差或其它問題將會(huì)在工廠預(yù)拼裝后得到校正。預(yù)拼裝前的準(zhǔn)備工作大致

32、如下：預(yù)拼裝方案的提出、設(shè)計(jì)院的認(rèn)可、鋼構(gòu)件的完好性、 場(chǎng)地的準(zhǔn)備、施工器械、施工和管理人員的到位以及各種應(yīng)急措施。鋼構(gòu)件制作的完整性提交是預(yù)拼裝實(shí)施的必要條件。場(chǎng)地的準(zhǔn)備，施工場(chǎng)地必須為夯實(shí)場(chǎng)地，預(yù)拼裝應(yīng)在堅(jiān)實(shí)、穩(wěn)固的預(yù)裝平臺(tái)或胎架上進(jìn)行，其支點(diǎn)水平度：面積w 300-1000吊， 允許偏差w 2mm；面積w 1000-1500rn，允許偏差w 3mm。預(yù)拼裝中的各種條件應(yīng)按施工圖尺寸控制，各桿件的中心線應(yīng)交匯于節(jié)點(diǎn)中心，并完 全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定，單桿件支承點(diǎn)不論柱、梁、支撐，應(yīng)不少于二 個(gè)支承點(diǎn)。預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)，中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺(tái)基準(zhǔn)線和地面基準(zhǔn)線一致。在胎架

33、上預(yù)拼裝全過程中，不得對(duì)構(gòu)件動(dòng)用火焰或機(jī)械等方式在胎架上直接進(jìn)行修 正、切割或使用重物壓載、沖撞、捶擊 高強(qiáng)度螺栓連接件預(yù)拼裝時(shí)，可使用沖擊定位和臨時(shí)螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔30%,且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時(shí)螺栓的1/3。預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小0.1mm的試孔器檢查時(shí)，每組孔的通過 率為85%,試孔器必須垂直自由穿落。按上述條款的規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補(bǔ)后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。預(yù)拼裝允許偏差見下表：構(gòu)件類型項(xiàng)目允許偏差（mm）梁跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面

34、7; L/5000, ± 5.0接口咼差2.0拱度設(shè)計(jì)要求± L/5000設(shè)計(jì)未要求L/2000,0節(jié)點(diǎn)處桿件軸線錯(cuò)位3.0多節(jié)柱單元總長(zhǎng)± 5.0單元彎曲矢咼L/1500且不大于8.0接口截面咼、寬尺寸2.0銑平頂緊面至連接節(jié)點(diǎn)距離至第一安裝孔± 1.0至任一牛腿± 2.0單元柱身扭曲h/200,且不大于5.0梁、柱、支撐± 3.0等構(gòu)件平面各樓層柱距總體預(yù)拼裝相鄰樓層梁與梁之間距離± 3.0各層間框架兩對(duì)角線之差Hn/2000且不大于5.0任意兩對(duì)角線之差刀Hn/2000且不大于8.0預(yù)裝檢驗(yàn)合格后，對(duì)各接口及構(gòu)件號(hào)進(jìn)行

35、標(biāo)識(shí)，繪制出廠排版圖，隨構(gòu)件資料與構(gòu)件同時(shí)運(yùn)往施工現(xiàn)場(chǎng)，以便現(xiàn)場(chǎng)原樣拼裝8）焊接焊接通則按JGJ81-200鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程的要求對(duì)焊工和焊接程序進(jìn)行認(rèn)證，被認(rèn)證的設(shè)備型 號(hào)和焊縫都應(yīng)與施工過程中的相同。焊接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經(jīng)過培訓(xùn)取得上崗證書，并在其允許范 圍內(nèi)工作。焊工在焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝操作規(guī)程，并對(duì)其焊接的產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)。對(duì)焊前準(zhǔn)備不符合技術(shù)要求的構(gòu)件，焊工有權(quán)拒絕操作并報(bào)主管工程師。焊接技術(shù)人員本工程鋼結(jié)構(gòu)的焊接全過程，必須在焊接責(zé)任工程師的負(fù)責(zé)下進(jìn)行生產(chǎn)施工。焊接工程師應(yīng)具備建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接生產(chǎn)、 施工的總體規(guī)劃管理和技術(shù)指導(dǎo)的工作能 力。

36、焊接工藝編制焊接前必須經(jīng)過焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)的結(jié)果編制焊接工藝焊接方法及焊接材料選擇焊接方法焊材牌號(hào)焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊對(duì)接角接埋弧自動(dòng)焊H08 Mn 2Si + HJ431對(duì)接角接C02氣體保護(hù)焊H08 Mn 2SiA定位焊對(duì)接角接電渣焊H08 Mn 2Si隔板焊接焊前準(zhǔn)備焊接設(shè)備檢驗(yàn)：焊接前必須保證焊接設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)。焊前清理焊前在焊縫區(qū)域30-50mm范圍內(nèi)清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質(zhì)、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動(dòng)焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對(duì)于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊

37、劑內(nèi)焊接區(qū)域的除銹一般應(yīng)在組裝前進(jìn)行， 構(gòu)件組裝后應(yīng)注意保護(hù)，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應(yīng)重新清理。焊材烘干必須嚴(yán)格按照焊接材料管理辦法對(duì)焊接材料進(jìn)行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號(hào)使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350-400C; 2h100-150C焊劑HJ431150-350C; 1h100-150C焊接坡口檢查：焊接前認(rèn)真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設(shè)計(jì)要求。焊前對(duì)于焊接變形采取適當(dāng)?shù)目刂拼胧：附忧鞍凑蘸附庸に囄募囊笳{(diào)整焊接參數(shù)。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔(dān)任。坡口內(nèi)盡定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強(qiáng)度和工藝上易出問題的

38、部位進(jìn)行,可能避免進(jìn)行定位焊，定位焊在構(gòu)件的起始端應(yīng)離開端部20-30mm定位焊應(yīng)采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條的最大直徑不超過4mm。定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進(jìn)行時(shí)，其焊縫高度應(yīng)小于坡口深度的2/3，長(zhǎng)度宜大于40mm。定位焊的長(zhǎng)度和間距，視母材厚度、結(jié)構(gòu)長(zhǎng)度而定，無特別指定時(shí)，按下表規(guī)定的定 位焊的長(zhǎng)度和間距。板厚疋位焊長(zhǎng)度(mm)定位間距(mm)手工電弧焊T < 3.230200-3003.2<tw 2540300-400T > 2550300-400定位焊后應(yīng)及時(shí)清除焊渣并進(jìn)行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質(zhì)量 的缺陷應(yīng)在正式焊接前清除干凈后，并重新

39、進(jìn)行定位焊。焊接引熄弧板對(duì)接、T型對(duì)接、角接焊縫、應(yīng)在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應(yīng)與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。 引熄弧板應(yīng)用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長(zhǎng)度：手工焊大于 35mm,自動(dòng)焊大于100mm。引熄弧板在去除時(shí)，應(yīng)用氧乙炔氣割，不得用錘擊落。在距離母材1-3mm處割去后,然后用砂輪打磨光順,與構(gòu)件表面齊平。環(huán)境氣候?qū)附佑绊懏?dāng)環(huán)境溫度低于0C時(shí)，不得焊接施工，如果必須施工應(yīng)采取預(yù)熱措施。在強(qiáng)風(fēng)的環(huán)境中焊接，應(yīng)在焊接區(qū)域周圍設(shè)置擋風(fēng)屏。焊接區(qū)域的相對(duì)濕度不得大于 90%。焊接過程焊接引熄弧始焊時(shí)引弧應(yīng)在引弧板上進(jìn)行， 焊接過程再引弧應(yīng)在焊縫坡口內(nèi)， 不允許在

40、非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿， 避免收弧時(shí)出現(xiàn)弧坑裂紋。 在焊縫未端收弧時(shí)應(yīng)在熄弧板上進(jìn)行對(duì)接焊縫要求熔透的雙面對(duì)接焊縫，在一面焊接結(jié)束，另一面焊接前應(yīng)徹底清除焊根缺陷至 露出焊縫金屬光澤，方可進(jìn)行焊接，但采用埋弧自動(dòng)焊并能保證焊透的情況下，允許不進(jìn) 行清根。采用背面鋼墊板的對(duì)接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應(yīng)使焊接金屬 與墊板完全熔合。不同厚度的構(gòu)件對(duì)接，其厚板一側(cè)應(yīng)加工成平緩過渡形狀， 當(dāng)板厚差超過4mm時(shí), 厚板一側(cè)應(yīng)加工成1:2.5-1:4的斜度，對(duì)接處與薄板等厚。對(duì)接焊縫，除特別指定以外，應(yīng)使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm,并平和過渡至母

41、材表面。貼角焊接：貼角焊縫的兩側(cè)焊腳不得有明顯差別， 對(duì)不等角貼角焊縫要注意保證焊腳尺寸，并使焊趾處平滑過渡。貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡。貼角焊縫在構(gòu)件的端部轉(zhuǎn)角處應(yīng)有良好的包角焊。包角焊縫的高度應(yīng)為1.2倍的焊腳尺寸，包角焊縫的起落弧點(diǎn)應(yīng)距端部 10mm以上。部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細(xì)檢查焊縫外觀質(zhì)量， 合格后提交檢驗(yàn)，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。現(xiàn)場(chǎng)焊接接頭的保護(hù)：在鋼結(jié)構(gòu)件現(xiàn)場(chǎng)焊接接頭及兩側(cè)50-100mn范圍內(nèi)不得進(jìn)行工廠油漆，可使用提前粘不 干膠紙對(duì)焊接無礙

42、進(jìn)行臨時(shí)保護(hù)。箱形焊接箱形焊接順序在組對(duì)時(shí)首先對(duì)隔板的兩條手工焊縫進(jìn)行一次焊接。箱形封蓋后對(duì)主縫進(jìn)行焊接。對(duì)隔板剩下的二條電渣焊縫進(jìn)行電渣焊接。箱形主焊縫焊接箱形結(jié)構(gòu)四條主焊縫焊接采用埋弧自動(dòng)焊。焊接時(shí)采取左右對(duì)稱同時(shí)施焊，焊接變形小。隔板非熔嘴電渣焊箱形主焊縫焊接完成以后，應(yīng)進(jìn)行初步修理，修理后進(jìn)行平面鉆孔及非熔嘴電渣焊。非熔嘴電渣焊采用直徑=1.6, H08Mn2SiA實(shí)芯焊絲，效率高。焊絲導(dǎo)管上升驅(qū)動(dòng)是 由設(shè)定的電流值自動(dòng)控制，操作簡(jiǎn)單。單電極時(shí)可焊接16-65m m隔板。工序如下所示：檢查焊口一確認(rèn)焊機(jī)一上下、左右、前后調(diào)整導(dǎo)管一矯正焊絲一焊絲位置確認(rèn)一打開冷卻 循環(huán)水確認(rèn)焊接條件開始

43、焊接安裝引出板再次檢查焊接條件和導(dǎo)管位置焊接結(jié) 束處理焊接突頭關(guān)機(jī)結(jié)束。電渣焊的幾點(diǎn)注意事項(xiàng)：鉆孔時(shí)，應(yīng)核對(duì)隔板位置，劃線的偏移量w 1mm,根據(jù)不同隔板厚度選擇不同鉆頭 形式。鉆孔以原200mm基準(zhǔn)線為準(zhǔn)。焊前應(yīng)仔細(xì)清理焊口。焊接引弧下部20mm，上部40mm。焊絲為 H08Mn2SiA,焊劑 SH331。調(diào)整電壓時(shí)：a起弧為40-42V b、加入焊劑后54V c、正常焊接后50-51V d、 接近表面約10mm時(shí)降為48V。非熔嘴電渣焊采用左右對(duì)稱，6臺(tái)同時(shí)施焊。H形焊接H形焊接四條主縫在H型鋼生產(chǎn)線上采用埋弧焊焊接。焊接順序十字柱焊接十字柱焊接方法同“ H形鋼焊接”。十字柱焊接順序：焊接

44、材料埋弧自動(dòng)焊：Q235鋼選用H08A，焊劑HJ431;Q345鋼選用 H08Mn2Si,焊劑 HJ431;C02氣體保護(hù)焊：選用H08 Mn 2SiA焊絲。電渣焊：選用 H08Mn2Si焊絲。栓釘焊栓釘焊接工藝流程圖：本工程使用的栓釘必須經(jīng)栓釘出廠前進(jìn)行過焊接端的鑒定試驗(yàn)合格，方可使用。栓釘?shù)拇娣艖?yīng)保證無油、無銹；保護(hù)瓷環(huán)的存放應(yīng)避免受潮和沾油污，使用前應(yīng)經(jīng)過120C約2小時(shí)的烘焙。栓釘必須采用專用的焊接機(jī)進(jìn)行焊接。手工焊僅用于局部修補(bǔ)。每天施工作業(yè)前，應(yīng)在與構(gòu)件相同的材料（厚度可變動(dòng)25%）上先試焊2只栓釘，然后進(jìn)行30°的彎曲試驗(yàn)，如果擠出焊腳達(dá)到 360C，且無熱影響區(qū)裂紋時(shí)

45、，方可進(jìn)行正式 焊接。栓釘焊的質(zhì)量檢驗(yàn)栓釘焊后，360。范圍內(nèi)必須有均勻的擠出焊腳，且不得有裂紋等其它缺陷。焊好的栓釘以100只為一批，抽查1%進(jìn)行榔頭敲擊試驗(yàn)，彎曲角度 30°,若擠出焊 腳無裂紋等缺陷認(rèn)為合格。敲打試驗(yàn)檢查中，發(fā)現(xiàn)不合格時(shí)再檢查 2枚，如其中1枚還達(dá)不到合格的話，則該批 量全部檢查，或者全部重新施焊。焊接檢驗(yàn)鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗(yàn)應(yīng)包括檢查和驗(yàn)收兩項(xiàng)內(nèi)容，因而焊接檢驗(yàn)不能僅僅局限于焊接完畢后,應(yīng)貫穿在焊接作業(yè)的全過程中，如下表所示：檢驗(yàn)階段檢驗(yàn)內(nèi)容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理，定位焊質(zhì)量、弓1、熄弧板安裝，襯板貼緊情況。焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材

46、料牌號(hào)、規(guī)格、焊接位置。焊接外觀檢杳焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹 凸坑，弓1熄弧部位的處理，未溶合、鋼印等。宀 完畢內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等。結(jié)構(gòu)焊接工程質(zhì)量程序控制圖如下施工前的檢查主要是焊縫幾何尺寸的檢查及焊接的清理檢查，應(yīng)符合JGJ81-200和GB50205-200的有關(guān)規(guī)定。焊接過程的檢查應(yīng)符合焊接工藝評(píng)定及有關(guān)焊接工藝文件的有關(guān)要求。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按招標(biāo)圖及技術(shù)要求有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)之規(guī)定。焊縫外觀檢查：應(yīng)按 JGJ81-2002或GB50205-2001的要求進(jìn)行外觀檢查，所有焊縫中 隨機(jī)抽取15%進(jìn)行檢查，檢查標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合下表的要求檢

47、查項(xiàng)目尺寸偏差焊腳尺寸偏差K<6mm +1.5, 0 K > 6mm +3 ,0角焊縫余高K<6mm +1.5, 0 K > 6mm +3,0 （ K 為焊腳尺寸）對(duì)接焊縫余高+3,+0.5T型接頭焊縫余高+5, 0焊縫寬度偏差在任意150mm范圍內(nèi)w 5焊縫表面咼低差在任意25mm范圍內(nèi)w 2.5咬邊wt/20,且w 0.5在對(duì)接焊縫中，咬邊總長(zhǎng)度不得大于 焊縫長(zhǎng)度的10%角焊縫中咬邊總長(zhǎng)度不得大于焊縫長(zhǎng)度的20%氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強(qiáng)度的焊縫不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑不大于1.0的氣孔，但在任意1000mm范圍內(nèi)不得大于3個(gè);焊縫長(zhǎng)度不足1000mm

48、的不得大于2個(gè)；焊縫內(nèi)部缺陷檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)的要求。焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。焊縫內(nèi)部檢查應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行。磁粉探傷執(zhí)行中國(guó)現(xiàn)行磁粉探傷方法GB/T15822-1995及焊縫磁粉檢驗(yàn)方法和缺陷磁痕的分級(jí)JB/T6061標(biāo)準(zhǔn)。焊縫的超聲波檢測(cè)：超聲波執(zhí)行中國(guó)標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)GB/T11345-1989,超聲波檢測(cè)的焊縫數(shù)量至少如下：a. 圖中注明的一級(jí)焊縫b. 100%的全部梁、柱拼接焊縫c. 其它按二級(jí)焊縫，至少抽查 20%超聲波探傷工藝流程圖：焊縫缺陷的修復(fù)焊縫經(jīng)無損檢測(cè)，出現(xiàn)超標(biāo)缺陷時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時(shí)報(bào)告焊接技術(shù)人員查 清原因后，訂出修補(bǔ)工藝措施，方可處理。對(duì)焊縫金屬中的裂紋，在修補(bǔ)前應(yīng)用無損檢測(cè)方法確定裂紋的界限范圍。在裂紋兩端 前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各 50mm 的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬