合成氨生產(chǎn)的安全問(wèn)題調(diào)查與對(duì)策分析

1、合成氨生產(chǎn)的安全問(wèn)題調(diào)查與對(duì)策分析（環(huán)境科學(xué)與工程學(xué)院學(xué)號(hào)： 2013107041）摘 要：合成氨生產(chǎn)過(guò)程多具有高溫、高壓、深冷、連續(xù)化、自動(dòng)化、大型化的特點(diǎn), 生產(chǎn)裝置中的原料和產(chǎn)品大多為易燃、易爆、有毒、有害、有腐蝕性的物質(zhì), 與其他行業(yè)相比,合成氨生產(chǎn)過(guò)程涉及的危險(xiǎn)有害因素較多, 如果操作失誤、違反操作規(guī)程或設(shè)備管理不善、年久失修等 , 這些危險(xiǎn)有害因素就會(huì)轉(zhuǎn)變?yōu)楦鞣N事故, 從而危及人們的生命安全同時(shí)會(huì)造成財(cái)產(chǎn)損失 , 甚至造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。本論文通過(guò)上網(wǎng)查找資料對(duì)合成氨生產(chǎn)危險(xiǎn)有害因素調(diào)查分析 , 并對(duì)合成氨企業(yè)重大危險(xiǎn)源進(jìn)行辯識(shí). 從而提出安全對(duì)策。關(guān)鍵詞： 合成氨；生產(chǎn)安全調(diào)查；

2、對(duì)策分析一、合成氨生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)述碳化煤球工段消石灰和細(xì)煤粉按一定比例混合后經(jīng)煤球機(jī)壓制成煤球后送入碳化罐， 利用脫碳工段低閃器回收的 CO2再生氣（ CO2含 95%以上），進(jìn)行碳化煤球的生產(chǎn)。碳化合格的煤球定期出罐作為造氣原料。再生氣由脫碳工段送來(lái)與除塵冷卻后的循環(huán)氣混合， 經(jīng)循環(huán)風(fēng)機(jī)、加熱器加熱后，送入碳化罐進(jìn)行碳化煤球的生產(chǎn)。 部分循環(huán)氣在出碳化罐后放空， 以保持循環(huán)氣中 CO2含量： 50%。本工段主要工藝要求：煤球碳化度80%；碳化煤球強(qiáng)度 40Kg。造氣工段造氣爐采用固定層間歇式煤氣發(fā)生爐。 碳化煤球由造氣爐爐頂加入， 入爐空氣壓力： 28 kPa 。碳化煤球在爐內(nèi)分別與空氣、蒸汽反

3、應(yīng)生產(chǎn)半水煤氣。生產(chǎn)過(guò)程分吹風(fēng)、蒸汽上吹、蒸汽下吹、蒸汽二次上吹和吹凈回收五個(gè)階段進(jìn)行。每個(gè)循環(huán)時(shí)間大約 120 秒，入爐蒸汽壓力 0.05 0.08MPa。煤氣出口溫度：爐頂 500，爐底 180-250 。吹風(fēng)階段所產(chǎn)生的吹風(fēng)氣經(jīng)除塵后送吹風(fēng)氣余熱回收裝置回收余熱副產(chǎn)蒸汽，夾套汽包蒸汽壓力： 0.21MPa，余熱鍋爐蒸汽壓力： 1.3MPa 制氣階段產(chǎn)生的半水煤氣經(jīng)除塵、回收余熱，冷卻后送入半水煤氣氣柜。本工段主要工藝指標(biāo)為：半水煤氣中有效成分： H2+CO65%；氧含量： 0.5% ， CO2 14.0%。半水煤氣脫硫工段氣柜來(lái)的半水煤氣含 H2S2g/m3，通過(guò)羅茨風(fēng)機(jī)加壓后，再經(jīng)除塵

4、、脫硫、清洗后送往靜電除焦油器除去焦油后，送壓縮機(jī)一段進(jìn)口。吸收了半水煤氣中的 H2S的脫硫富液經(jīng)空氣再生分離硫分后循環(huán)使用。 脫硫液再生溫度： 50。本工段主要工藝指標(biāo)為：脫硫后半水煤氣中H2S含量 100mg/m3。壓縮工段由脫硫工段來(lái)的半水煤氣經(jīng)壓縮機(jī)一、二段加壓后送變換，出變換的變換氣一部分直接送壓縮機(jī)三段進(jìn)口加壓后送脫碳工段脫碳后送壓縮機(jī)四段進(jìn)口；另一部分變換氣經(jīng)碳化去除 CO2生產(chǎn)碳銨后回壓縮機(jī)三段進(jìn)口，經(jīng)壓縮機(jī)三、四、五段壓縮后的氣體混合后送銅洗工段； 銅洗工段出來(lái)的精煉氣經(jīng)壓縮機(jī)六段加壓后送氨合成工段。壓縮機(jī)各段出口氣體均經(jīng)冷卻，分離油水后送各工段或進(jìn)壓縮機(jī)下一段進(jìn)口。本工段主

5、要工藝指標(biāo)為： 二段出口壓力： 0.85MPa；五段出口壓力： 13.5MPa；六段出口壓力： 31.5MPa。各段出口溫度： 170；冷卻油壓力：變換工段由壓縮機(jī)二段來(lái)的半水煤氣經(jīng)除油后進(jìn)入飽和塔增濕增溫后， 在大熱交中與中變爐出的變換氣換熱進(jìn)一步提溫后， 送進(jìn)中變換爐進(jìn)行變換反應(yīng)。 半水煤氣中的 CO在催化劑的作用下與 H20反應(yīng)轉(zhuǎn)化為 CO2和 H2。中變氣在大熱交和半水煤氣換熱降溫、 經(jīng)調(diào)溫器調(diào)溫后， 送入低變爐進(jìn)一步進(jìn)行變換反應(yīng)。 出低變爐的低變氣依次經(jīng)一水加、熱水塔、二水加、水冷排管、冷凝塔回收熱量及降溫后分別送碳化工段和壓縮機(jī)三段進(jìn)口。系統(tǒng)壓力： 0.85MPa；系統(tǒng)壓差： 0.

6、08MPa 本工段主要工藝指標(biāo)為： 中變氣中 CO含量：4 7%；低變氣中 CO含量：0.8 2.0%。碳化工段由變換工段來(lái)的變換氣依次經(jīng)過(guò)碳化主塔、副塔、固定副塔，與塔內(nèi)的碳化濃氨水逆向接觸生成碳酸氫銨結(jié)晶并由主塔底部取出， 經(jīng)沉淀，離心分離得到碳酸氫銨產(chǎn)品。固定副塔出來(lái)的氣體再經(jīng)過(guò)回收塔、清洗塔、綜合塔、凈氨塔的洗滌吸氨，進(jìn)一步去除 CO2和 NH3，得到合格的碳化氣送壓縮機(jī)三段進(jìn)口。系統(tǒng)壓力： 0.8MPa，系統(tǒng)壓差： 0.25MPa碳化濃氨水的制備是用氨合成工段送來(lái)的氣氨通過(guò)高位吸氨器吸收、冷卻得到一定碳化度、一定濃度的濃氨水。本工段主要工藝指標(biāo)為：出主塔氣體中 CO2為 711%，出

7、固定副塔氣體中 CO2 1.2%，出回收塔氣體中 NH31.5%，出清洗主塔氣體中 CO21%。碳化氣中 CO2: 0.2%， NH3: 0.3g/m3 ；濃氨水濃度： 130 5tt 。脫碳工段由壓縮三段來(lái)的變換氣經(jīng)冷卻器與脫碳?xì)?、低閃氣換熱冷卻后，進(jìn)入脫碳塔脫去 CO2再經(jīng)分離、回收冷量后送回壓縮機(jī)四段進(jìn)口。低閃器回收的 CO2一部分送碳化煤球工段，另一部分送往食品級(jí)CO2生產(chǎn)工段。脫碳塔底部出來(lái)的脫碳富液經(jīng)高閃器回收 N2、H2、低閃器回收 CO2后，經(jīng)空氣再生進(jìn)一步去除 CO2后，由貧液泵加壓、 氨冷器冷卻后， 從脫碳塔上部進(jìn)入脫碳塔，作為脫碳液循環(huán)使用。生產(chǎn)過(guò)程中定期抽出一部分脫碳液

8、（ 5%）送脫水系統(tǒng)脫除脫碳液中的水份，以保持脫碳液中的含水量。系統(tǒng)壓力： 1.7MPa，系統(tǒng)壓差： 0.2MPa。本工段主要工藝指標(biāo)為：凈化氣中CO2含量 0.2%；脫碳液（ NHD）含水量 7%。銅洗工段由壓縮五段來(lái)的碳化氣和脫碳?xì)庥摄~塔底部送入， 與塔頂噴下的銅液逆向接觸，氣體中的 CO、CO2等被銅液吸收后，從銅塔塔頂送出，經(jīng)銅液分離器分離銅液后，送到壓縮機(jī)六段進(jìn)口。吸收了 CO、CO2的銅液出銅塔塔底經(jīng)減壓后， 進(jìn)入銅液再生系統(tǒng)。 再生合格的銅液經(jīng)泵加壓后， 從銅洗塔上部進(jìn)入銅洗塔， 作為銅液循環(huán)使用。 銅洗塔進(jìn)口氣體壓力 13.5MPa，銅洗塔壓差： 0.5MPa。本工段主要工藝指

9、標(biāo)為：精煉氣中（CO+CO2）： 30PPm；低價(jià)銅與高價(jià)銅之比為 47。氨合成工段循環(huán)機(jī)出口氣體經(jīng)油分離器分離油后， 進(jìn)塔前預(yù)熱器預(yù)熱提溫后進(jìn)入氨合成塔，在氨合成觸媒作用下， N2和 H2合成為 NH3。完成反應(yīng)的合成氣從合成塔底部送出， 依次經(jīng)過(guò)余熱鍋爐、 塔前預(yù)熱器和水冷排管回收余熱副產(chǎn)蒸汽和冷卻降溫后，再經(jīng)冷交、氨冷、冷交進(jìn)一步冷卻，并將合成氣中的 NH3冷凝、氣液分離：液體送液氨貯罐貯存； 氣體作為合成循環(huán)氣回循環(huán)機(jī)加壓，與由壓縮機(jī)六段來(lái)的新鮮氣匯合后進(jìn)氨冷器， 進(jìn)入下一個(gè)循環(huán)。 系統(tǒng)壓力 31.5MPa，系統(tǒng)壓差 3.0MPa。氨冷器中的液氨由液氨貯罐送來(lái)， 在氨冷凝器中氣化冷卻合

10、成循環(huán)氣后送碳化工段制備濃氨水或送冰機(jī)循環(huán)使用。本工段主要工藝指標(biāo)為：循環(huán)氣中氫含量為 5055%；補(bǔ)充氣中氫含量 7075%；合成塔進(jìn)口氣 NH3含量 2.0%。二、 職業(yè)危害合成氨生產(chǎn)的物料 ( 易燃易爆、有毒 ) 和工藝條件決定其具有極大固有危險(xiǎn)性，事故統(tǒng)計(jì)表明，化工系統(tǒng)爆炸中毒事故最集中的就是合成氨生產(chǎn)。爆炸合成氨生產(chǎn)中的化學(xué)爆炸可歸成三類(lèi)。一是高溫高壓使可燃?xì)怏w爆炸極限擴(kuò)寬， 氣體物料一旦過(guò)氧 ( 亦稱(chēng)透氧 ) ，極易在設(shè)備和管道內(nèi)發(fā)生爆炸； 二是高溫高壓氣體物料從設(shè)備管線泄漏時(shí)會(huì)迅速膨脹與空氣混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料與裂( 噴) 口處摩擦產(chǎn)生靜電火花引起著火和空

11、間爆炸；三是氣壓機(jī)等轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備在高溫下運(yùn)行會(huì)使?jié)櫥蛽]發(fā)裂解， 在附近管道內(nèi)造成積炭，可導(dǎo)致積炭燃燒或爆炸。高溫高壓可加速設(shè)備金屬材料發(fā)生蠕變、 改變金相組織， 還會(huì)加劇氫氣、 氮?dú)鈱?duì)鋼材的氫蝕及滲氮， 加劇設(shè)備的疲勞腐蝕， 使其機(jī)械強(qiáng)度減弱， 引發(fā)物理爆炸。物理爆炸后往往接著發(fā)生化學(xué)爆炸。中毒合成氨生產(chǎn)中， 液氨大規(guī)模事故性泄漏會(huì)形成低溫云團(tuán)引起大范圍人群中毒，遇明火還會(huì)發(fā)生空間爆炸。 一氧化碳、 硫化氫的中毒頻度和嚴(yán)重度則都是化工生產(chǎn)中最高的。1一氧化碳一氧化碳屬血液窒息性氣體，進(jìn)入血液后與血紅蛋白結(jié)合生成碳氧血紅蛋白，使血液輸氧能力降低， 造成組織缺氧。 急性一氧化碳中毒是吸入較多一氧化碳

12、后引起的急性腦缺氧性疾病，以中樞神經(jīng)系統(tǒng)的癥狀和體征為主。我國(guó)衛(wèi)生標(biāo)3準(zhǔn)規(guī)定的一氧化碳車(chē)間最高容許濃度為30mgm。2硫化氫硫化氫是強(qiáng)烈的神經(jīng)毒物， 對(duì)黏膜有強(qiáng)烈刺激作用。 它的全身毒作用是由于其抑制細(xì)胞色素氧化酶， 阻斷生物氧化過(guò)程， 造成組織缺氧 ( 內(nèi)窒息 ) 所致。我國(guó)3衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的硫化氫車(chē)間最高容許濃度為10mgm。3氨氨的毒性： 急性中毒： 短期內(nèi)吸入大量氨氣后可出現(xiàn)流淚、咽痛、聲音嘶啞、咳嗽、痰可帶血絲、胸悶、呼吸困難，可伴有頭暈、頭痛、惡心、嘔吐、乏力等，可出現(xiàn)紫紺、眼結(jié)膜及咽部充血及水腫、呼吸率快、肺部羅音等。嚴(yán)重者可發(fā)生肺水腫、急性呼吸窘迫綜合征，喉水腫痙攣或支氣管粘膜壞

13、死脫落致窒息，還可并發(fā)氣胸、縱膈氣腫。胸部 X 線檢查呈支氣管炎、支氣管周?chē)?、肺炎或肺水腫表現(xiàn)。血?dú)夥治鍪緞?dòng)脈血氧分壓降低。合成氨生產(chǎn)還有噪聲、腐蝕性液體灼傷等職業(yè)危害。安全措施合成氨企業(yè)通常都是重大危險(xiǎn)源， 要按國(guó)際公約和國(guó)家有關(guān)規(guī)定采取特殊控制措施，如安全檢查、安全運(yùn)行、安全評(píng)價(jià)、應(yīng)急計(jì)劃和安全報(bào)告制度等等，防止液氨、一氧化碳大規(guī)模泄漏引發(fā)社會(huì)災(zāi)難性事故。1防止化學(xué)爆炸(1) 嚴(yán)防過(guò)氧 ( 透氧 )無(wú)論以煤還是以重油為原料造氣， 過(guò)氧都是引發(fā)設(shè)備管線內(nèi)化學(xué)爆炸的關(guān)鍵因素。要控制煤氣中氧含量不超過(guò) 05，當(dāng)氧含量達(dá)到 1時(shí)，要立即停車(chē)處理。用煤造氣時(shí)控制過(guò)氧的主要措施是， 煤入爐前要把大小

14、塊分開(kāi)， 使之燃燒均勻、完全而不產(chǎn)生風(fēng)洞； 爐溫偏低時(shí)應(yīng)延長(zhǎng)吹風(fēng)時(shí)間； 確保自動(dòng)機(jī)及其閥門(mén)控制正確靈敏，保證吹入氣體的順序正確； 若吹入氣體順序錯(cuò)誤或蒸汽中斷， 應(yīng)立即將制氣循環(huán)轉(zhuǎn)入吹空氣放空階段， 同時(shí)打開(kāi)爐下安保蒸汽 ( 亦稱(chēng)保壓蒸汽 ) ，吹凈蒸汽。用重油造氣時(shí)控制過(guò)氧的主要措施有，投料時(shí)爐溫應(yīng)在850以上，投料順序?yàn)橄日羝?、次油、后氧氣；操作中?yán)禁油中帶水并嚴(yán)格控制氧油比在 0809之間；必須裝設(shè)在線氧含量分析報(bào)警儀 ( 報(bào)警限設(shè)在含氧 08以下 ) ，同時(shí)還須裝設(shè)油、氧、事故蒸汽、系統(tǒng)放空和氧氣放空的聯(lián)鎖裝置，設(shè)置過(guò)氧自動(dòng)停車(chē)并自動(dòng)打開(kāi)放空聯(lián)鎖裝置， 以避免下游設(shè)備 ( 尤其是洗滌塔

15、 ) 過(guò)氧爆炸；嚴(yán)防供油中斷。(2) 嚴(yán)防物料互竄用煤造氣須嚴(yán)防煤氣竄入鼓風(fēng)機(jī)系統(tǒng) ( 常發(fā)生在鼓風(fēng)機(jī)突然停電停機(jī)時(shí) ) 形成爆炸性混合物，鼓風(fēng)機(jī)開(kāi)機(jī)前必須置換分析以防鼓風(fēng)機(jī)和空氣支管、 總管爆炸。用重油造氣時(shí)， 若氧壓機(jī)停車(chē)則氧氣管道壓力下降， 高溫煤氣會(huì)倒竄入氧氣管道引發(fā)爆炸， 所以氧氣管道要裝設(shè)壓力報(bào)警器、 止逆閥和自動(dòng)加氧裝置。 為防止氧氣竄入氮?dú)庀到y(tǒng)發(fā)生爆炸，亦應(yīng)裝設(shè)可靠的止逆裝置。在變換凈化部分： 要嚴(yán)防下游氣體 ( 其氫氣含量已大大提高 ) 倒竄回上游，因而要裝設(shè)必要的液封、放空、止逆等裝置；嚴(yán)防脫硫塔、脫碳塔、銅洗塔、堿洗塔發(fā)生泛液和出口氣體帶液， 這會(huì)造成高壓機(jī)液擊， 甚至引

16、起惡性爆炸。 為此應(yīng)精心控制氣體流速、 精心控制塔中液位， 同時(shí)保證液位計(jì)靈敏可靠、 防備出現(xiàn)假液位。(3) 防止可燃?xì)怏w物料泄入空氣引發(fā)空間爆炸，應(yīng)合理布點(diǎn)裝設(shè)在線可燃?xì)怏w監(jiān)測(cè)報(bào)警器，及時(shí)發(fā)現(xiàn)泄漏及時(shí)處理，保證液封和安全放空設(shè)施功能正常。2防止物理爆炸關(guān)鍵是保證設(shè)備、管線 ( 尤其是彎管、彎頭 ) 、接頭的機(jī)械強(qiáng)度和密封，一定要定期檢驗(yàn)和檢修。嚴(yán)禁帶病運(yùn)轉(zhuǎn)。貯罐、氣柜物理爆裂會(huì)引起大規(guī)模泄漏，應(yīng)大范圍 ( 包括廠外 ) 禁火禁電、疏散人群。3中毒和噪聲控制(1) 作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)合理布點(diǎn)裝設(shè)一氧化碳、硫化氫、氨的監(jiān)測(cè)報(bào)警器；有條件的企業(yè)應(yīng)建設(shè)事故氨吸收處理系統(tǒng)， 設(shè)氣防站。對(duì)這些氣體可能出現(xiàn)的場(chǎng)所

17、， 必須施行監(jiān)護(hù)作業(yè)，攜帶便攜式氣體檢測(cè)器，配備送風(fēng)式或自給式呼吸器。(2) 噪聲超標(biāo)崗位應(yīng)采取減振、隔聲、消聲等降噪措施，難以達(dá)標(biāo)的崗位應(yīng)為職工提供耳罩、耳塞或護(hù)耳器等防護(hù)用品。(3) 變換凈化崗位可適當(dāng)設(shè)置洗眼器或水淋洗設(shè)施。4檢修安全檢修期間是爆炸、中毒事故發(fā)生最集中的時(shí)間， 除做好周密的安全檢查之外，必須嚴(yán)格遵守進(jìn)塔入罐、動(dòng)火、高處作業(yè)等的安全規(guī)定。嚴(yán)禁無(wú)證作業(yè)。三、壓縮工序重大事故危險(xiǎn)與防范在整個(gè)合成氨生產(chǎn)過(guò)程中氫氮?dú)鈮嚎s機(jī)工序占有其重要的地位它所壓縮的氣體來(lái)源于脫硫后的半水煤氣經(jīng)各級(jí)壓縮后分別送至變換、 脫碳、精煉、合成等工段正如人的心臟把全身的血液壓縮輸送至人體的各個(gè)器官、 部位

18、因此，壓縮崗位的安全與外工序相互影響極大，責(zé)任重大（一）、重大事故危險(xiǎn)主要有以下二個(gè)方面:1 、爆炸危險(xiǎn)(1) 物理爆炸：物理爆炸是由于超壓而發(fā)生其主要原因有：活門(mén)的損壞， 因活門(mén)一壞本段壓力下降， 而前段的壓力上升如果安個(gè)閥失靈當(dāng)壓力上升的生產(chǎn)系統(tǒng)中的客器或管道薄弱即可能超壓而爆炸。突然緊急停機(jī)后，由于措施不當(dāng)口而能引起氣體倒流，高壓竄低壓而爆炸閥門(mén)開(kāi)關(guān)錯(cuò)誤或閥門(mén)內(nèi)漏 ( 特別是連通閥門(mén) ) 致使高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)如高壓段排油閥門(mén)內(nèi)漏至密閉集油器時(shí)，造成集油器超壓爆炸。(2) 化學(xué)爆炸 : 壓縮工序的化學(xué)爆炸的因素是多方面的氣體泄漏后造成空間爆炸由于壓縮機(jī)所壓縮的全部是易燃易爆的氣體， 一

19、旦泄漏后，立即與空氣混合達(dá)到燃燒或爆炸的條件， 遇著火源就形成燃燒或爆炸。由于一定壓力的可爆炸性氣體不斷漏出， 迅速達(dá)到爆炸極限， 因此往往爆炸伴隨發(fā)生。例如：當(dāng)七段壓力在 30MP 時(shí)，若泄漏后 1M3成為常壓，其體積迅速膨脹變?yōu)?300M3,同時(shí)由于壓縮所泄漏氣體溫度較高或氣流高速?zèng)_刷產(chǎn)生靜電火花，具備爆炸的條件，爆炸就必然發(fā)生 抽負(fù)壓時(shí)的爆炸壓縮機(jī)一旦出現(xiàn)抽負(fù)壓必然造成空氣混入可燃?xì)夤餐瑝嚎s，由于壓縮過(guò)程的發(fā)熱或?qū)怏w輸送至其他高溫工序，就會(huì)發(fā)生爆炸這種負(fù)壓在壓縮機(jī)的各段均有可能發(fā)生。 如因羅茨機(jī)跳閘， 一段進(jìn)口氣源中斷情況下， 壓縮機(jī)仍繼續(xù)抽氣 : 各段進(jìn)氣閥門(mén)可能損壞或未打開(kāi)等。 1

20、999 年 4 月 12 口三明化工廠就因一進(jìn)閥蕊脫落未打開(kāi)，在高壓機(jī)啟動(dòng)40 多分鐘后吸入空氣而爆炸，死亡 2 人。 1976 年河北大城化肥廠壓縮機(jī)放空閥未關(guān)，吸入空氣發(fā)生重人爆炸，機(jī)毀人亡，死者達(dá) 17 人?？諝庠噳簳r(shí)爆炸。由于油分等壓縮系統(tǒng)的設(shè)備管道表面， 經(jīng)長(zhǎng)期高溫作用，油污被炭化為炭黑，炭黑、鐵銹和潤(rùn)滑油氣化的混合物，在溫度上升到150左右時(shí)，會(huì)發(fā)生自燃，引起炭黑粉塵的爆炸。 1971 年 3 月廣東順德化肥廠曾發(fā)生此類(lèi)事故，四段油分及冷排爆炸。、曲軸箱爆炸曲軸箱的爆炸原因來(lái)自于潤(rùn)滑油的氣化。 由于壓縮機(jī)各運(yùn)動(dòng)部件因裝配問(wèn)題或故障等而配合不好， 磨擦產(chǎn)生高溫， 高溫引起潤(rùn)滑油的氣化

21、， 油蒸汽在曲軸箱內(nèi)與空氣混合達(dá)到爆炸濃度， 又遇磨擦的溫度或運(yùn)動(dòng)的撞擊， 就會(huì)發(fā)生爆炸 1997 年漳平化肥廠就曾有發(fā)生。2 、液擊與帶液事故氣體中帶液對(duì)合成氨生產(chǎn)帶來(lái)極大危害，輕者會(huì)使催化劑或填料產(chǎn)生污染或中毒失效，嚴(yán)重帶液使氣缸發(fā)生“液擊”造成設(shè)備毀壞。帶液的主要原因來(lái)自于工藝指標(biāo)控制不嚴(yán)或操作人員監(jiān)控失職。具體有 :(1) 有關(guān)崗位液位過(guò)高或滿(mǎn)液( 應(yīng)特別注意假液位未發(fā)現(xiàn)) ；（2）突然或緊急停機(jī)時(shí)，相關(guān)的外工序系統(tǒng)壓力大于壓縮出口壓力，止回閥失靈，致使倒流；(3) 氣液分離不良，液體不斷夾帶如精煉氣中的 CO2:過(guò)高，將引起銅分內(nèi)填料被碳銨結(jié)晶 ( 或有污 ) 堵塞，降低銅液分離效果

22、，銅液霧沫夾帶入壓縮七段缸內(nèi)。發(fā)生帶液可能的主要崗位有: 變換的飽和塔；精煉的銅塔、銅分；脫炭吸收塔；還有采用濕法脫硫的清洗塔；以及碳銨流程的碳化清洗塔等。（二）、壓縮崗位事故的防范要點(diǎn)壓縮崗位與合成氨生產(chǎn)中的大多數(shù)工段都有著直接關(guān)系，而事故突發(fā)性強(qiáng)，后果嚴(yán)重不論機(jī)械故障或操作失誤往往使事故在幾秒鐘內(nèi)發(fā)生，如處置不謹(jǐn)慎、不及時(shí)、不果斷，還可能造成二次事故的嚴(yán)重后果。因此除壓縮崗位本身外，相關(guān)崗位的穩(wěn)定將直接關(guān)系到壓縮崗位的安全。防范要點(diǎn)：1 、必須嚴(yán)格遵守崗位操作規(guī)程，遵守勞動(dòng)紀(jì)律和安全紀(jì)律提高操作安全技能，熟練掌握異常情況的判斷和事故處理的能力，提倡操作前“三十秒”安全思考。2 、必須按操作

23、法認(rèn)真操作加強(qiáng)崗位聯(lián)系嚴(yán)禁“三超”。特別是在開(kāi)、停車(chē)過(guò)程中，嚴(yán)防閥門(mén)開(kāi)關(guān)錯(cuò)誤， 在倒機(jī)及送氣時(shí)要確保壓力平衡并確保輸出壓力低于系統(tǒng)壓力而發(fā)生倒流，防止切氣與送氣順序錯(cuò)誤3 、必須嚴(yán)防各段進(jìn)口產(chǎn)生負(fù)壓，各相關(guān)崗位應(yīng)加強(qiáng)液位控制，防止抽空或帶液。4 、必須加強(qiáng)壓縮后各段氣體的冷卻及缸套、潤(rùn)滑油等的冷卻，防止斷水或其他原因造成超溫5 、認(rèn)真過(guò)細(xì)地加強(qiáng)巡回檢查，消除跑、冒、滴、漏和管道振動(dòng)等。把各類(lèi)隱患消滅于萌芽狀態(tài)。6. 嚴(yán)格執(zhí)行容器規(guī)程，確保檢修、裝配質(zhì)量和安全附件可靠，禁用偽劣配件7. 空氣試壓必須嚴(yán)格控制壓力及溫度 ( 壓力 12M P，溫度 150) ，開(kāi)關(guān)閥門(mén)應(yīng)緩慢，確保各段良好冷卻、潤(rùn)滑

24、。四、變換工序重大事故危險(xiǎn)與防范變換工序生產(chǎn)的特點(diǎn) : 一是變換前的半水煤氣中有高含量的一氧化碳（含CO28%），變換后的氣體含有高氫（含 H2 72% ) ，因此，化學(xué)爆炸與火災(zāi)事故突出。一是變換工序具有反應(yīng)、換熱、分離多種類(lèi)化工壓力容器，這些容器又受溫差大、氣液交替、易腐蝕等的影響，使其疲勞或薄弱，導(dǎo)致氣體泄漏甚至超壓爆炸較多發(fā)生。（一）、變換工序的重大事故及原因1,爆炸與火災(zāi)據(jù)全國(guó)化肥企業(yè)幾十年的統(tǒng)計(jì)， 變換的爆炸事故在熱水飽和塔、 變換爐、熱交換器、氣水分離器、焦碳過(guò)濾器均有發(fā)生。其主要原因有 :氣體中氧含量過(guò)高，引起系統(tǒng)內(nèi)化學(xué)爆炸。變換的壓力容器物理爆炸較為多見(jiàn)，（同時(shí)伴隨著化學(xué)爆炸

25、及火災(zāi)）。原因 : 一是容器制造的缺陷特別是焊道質(zhì)量差和材質(zhì)錯(cuò)用）。二是容器受腐蝕致使壁厚減薄。2 、中毒與空息事故變換的中毒或窒息的主要原因有：變換系統(tǒng)的溫度較高及設(shè)備受腐蝕，易產(chǎn)生半水煤氣的跑、冒、滴、漏 ; 操作中排污過(guò)量或放空，導(dǎo)致煤氣大量擴(kuò)散 ; 生產(chǎn)過(guò)程中的抽堵盲板或局部泄漏點(diǎn)的搶修 ;停車(chē)時(shí)，進(jìn)入熱水飽和塔、冷卻塔內(nèi)檢修，進(jìn)入變換爐內(nèi)更換觸媒時(shí)，由于內(nèi)部煤氣置換不干凈或空氣不足，造成人的煤氣 CO中毒或窒息。因蒸氣壓力低于系統(tǒng)壓力， 導(dǎo)致煤氣倒入蒸汽系統(tǒng)， 造成本崗位或外崗位煤氣外漏而中毒（常見(jiàn)蒸汽與澡堂聯(lián)接又無(wú)安全措施，洗澡人員發(fā)生中毒）。（二）、變換工序的事故防范要點(diǎn)1 、嚴(yán)

26、格把好容器制造質(zhì)量關(guān)。包括選材、焊接、檢測(cè)的所有環(huán)節(jié)。2 、加強(qiáng)設(shè)備防腐。所有允許內(nèi)部防腐的容器，必須認(rèn)真采取防腐措施。3 、加強(qiáng)操作使用管理，嚴(yán)格各項(xiàng)工藝技術(shù)指標(biāo)。應(yīng)特別控制 H2S 、O2含量在最低指標(biāo)，控制熱水塔水不得呈酸性， PH值應(yīng)嚴(yán)格控制在 79 的范圍。嚴(yán)禁超溫、超壓、超負(fù)荷，避免頻繁開(kāi)停車(chē)。4 、加強(qiáng)設(shè)備、容器的檢測(cè)與檢修。各容器應(yīng)每年進(jìn)行內(nèi)部腐蝕情況檢查與檢測(cè)（應(yīng)特別注意氣體進(jìn)、 出口范圍的塔內(nèi)壁及氣、 液交接處的塔內(nèi)壁及填料可能磨擦部位的界面的檢查 ) 。在檢修中應(yīng)特別重視焊條型號(hào)與焊縫質(zhì)量的保證。5 、排污及放空操作應(yīng)謹(jǐn)慎，防止排污跑氣而中毒，放空過(guò)速而著火。6、嚴(yán)格停車(chē)

27、檢修的安全把關(guān)，特別應(yīng)認(rèn)真做好動(dòng)火、進(jìn)罐入塔作業(yè)、抽堵盲板的審批，按規(guī)程確保置換徹底，清洗十凈，取樣分析準(zhǔn)確，作業(yè)安全措施落實(shí)。五、合成工序重大事故危險(xiǎn)與防范合成工序是氮肥廠生產(chǎn)特點(diǎn)的集中反映， 不僅工藝嚴(yán)格、 設(shè)備復(fù)雜， 而且生產(chǎn)的介質(zhì)是含高氫的易燃易爆氣體， 產(chǎn)品氨具有重大毒害。 因此，合成工序一旦事故發(fā)生所造成的后果特別嚴(yán)重。（一）、合成工序的特點(diǎn)與危險(xiǎn)1. 高壓與低壓共存氨的合成一般都采用在 30Mpa左右的壓力下進(jìn)行， 屬于高壓的等級(jí)， 而合成后的氨經(jīng)冷卻分離輸至氨罐，其壓力在 2.5 Mpa的較低壓下進(jìn)行。因此，合成工序的壓力處在高低壓共存。由于這個(gè)特點(diǎn)，決定了兩種常見(jiàn)的危險(xiǎn) :

28、一是操作的失誤，會(huì)導(dǎo)致高壓氣體竄入低壓設(shè)備， 造成爆炸。 如當(dāng)放氨操作過(guò)度使高壓氣體混入氨罐， 將造成氨罐的超壓爆炸。一是氣體交換設(shè)備的缺陷或損壞， 也將使附壓氣體竄入低壓系統(tǒng)造成超壓爆炸。2, 高溫與低溫同在氨的合成熱點(diǎn)溫度一般需在 460的條件下進(jìn)行， 然而合成后的氣一氨混合氣又要經(jīng) 0-5 的低溫進(jìn)行分離。因此在合成工序，高溫與低溫都同時(shí)存在。在這樣條件下，對(duì)合成工序的設(shè)備提出相應(yīng)苛刻的要求。高溫高壓的設(shè)備既要符合承壓強(qiáng)度的要求，又要防止高氫介質(zhì)下鋼材氫脆、脫炭的腐蝕。而低溫的危害同樣不可忽視。應(yīng)特別注意在低溫下（ -20 以下）時(shí)，普通金屬將產(chǎn)生晶相破壞，鋼材的強(qiáng)度如同“豆腐渣“、這是

29、十分可怕的危險(xiǎn)。3、設(shè)備技術(shù)高，缺陷危險(xiǎn)大合成工序的動(dòng)靜設(shè)備繁多、復(fù)雜，大至容器、機(jī)臺(tái)，小至墊片、螺絲、，如果設(shè)計(jì)、制造、或選用等的差錯(cuò)，必將在生產(chǎn)中埋下重大禍患。因此必須特別強(qiáng)調(diào)的是材質(zhì)的選用和焊接的質(zhì)量。（包括焊條的型號(hào)與焊接的工藝和操作) 。4 、檢修難度大，事故常發(fā)生合成工序的檢修，存在著重大的危險(xiǎn)，不講科學(xué)，違章蠻干必然帶來(lái)重大的事故。其一、檢修的壓力危險(xiǎn)。由于合成的氣體大多處在 30Mpa的高壓下，因此，防止帶壓檢修和避免泄漏的重要性非同小可。 因帶壓緊固或拆卸閥門(mén)螺絲， 致使閥蓋或閥桿脫出而曝炸的事故有之 ; 因帶壓拆卸合成塔小蓋而爆炸的事故屢見(jiàn)不鮮 ; 因誤認(rèn)為壓力表為零忽視檢

30、查壓力是否泄盡，就拆除管道或設(shè)備導(dǎo)致機(jī)毀人亡。其二、檢修的泄漏危險(xiǎn)。合成工序含有 72-76%左右的氫，而氫的爆炸極限為 4.1-74.2%, 是合成氨生產(chǎn)中，爆炸范圍最寬，化學(xué)爆炸危險(xiǎn)最大的成分之一。第三，中毒窒息與動(dòng)火危險(xiǎn)。合成既有較高純度的氫、氮原料氣，又有劇毒的成品氨的化學(xué)危險(xiǎn)品。 在檢修過(guò)程中， 嚴(yán)禁帶壓和火花源， 是杜絕物理爆炸和化學(xué)爆炸所必需。然而防止中毒與窒息的發(fā)生同等重要。二、合成工序事故的防范要點(diǎn)1 、嚴(yán)格遵守崗位操作規(guī)程，遵守工藝紀(jì)律、安全紀(jì)律和勞動(dòng)紀(jì)律，嚴(yán)格控制溫度特別是反應(yīng)熱點(diǎn)溫度、合成塔壁厚溫度、氨冷溫度等) 、壓力泣隨時(shí)密切注意系統(tǒng)高壓、氨罐壓力、合成塔壓差、循環(huán)

31、機(jī)進(jìn)出日壓差和廢鍋壓力等)和液位 厘點(diǎn)是氨分液位和廢鍋液位 ) 。嚴(yán)禁七超” 。要特別防止放氨 過(guò)頭” ，造成高壓串低壓的現(xiàn)象， 防止閥門(mén)開(kāi)關(guān)過(guò)猛或牡頭” 葉關(guān)過(guò)頭司一能會(huì)使閥桿頂死或脫牙而脫出的危險(xiǎn) ) 。2 、嚴(yán)格設(shè)備包括動(dòng)、靜設(shè)備、閥門(mén)、管道等 ) 及其附件、備件、墊片、緊件等等任何生產(chǎn)裝置， 系統(tǒng)上所采用的材料鑒于合成工段所用均為特殊材質(zhì)的外購(gòu)件，因此，應(yīng)側(cè)重在廠家選擇、采購(gòu)運(yùn)輸、驗(yàn)收保管、領(lǐng)用確認(rèn)和更換作業(yè)的系列環(huán)節(jié)上嚴(yán)格管理， 做到萬(wàn)無(wú)一失。小論型號(hào)、規(guī)格或材質(zhì)絕對(duì)禁止錯(cuò)用或替代。3 、要嚴(yán)格執(zhí)行妞力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程，對(duì)壓力容器、壓力管道和安全附件，必須按視程定期進(jìn)行內(nèi)、外和全

32、面檢測(cè)或校驗(yàn)， 在運(yùn)行中當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋、堵塞、泄漏或異?，F(xiàn)象，必須命 _即向技術(shù)部門(mén)報(bào)告，技術(shù)部門(mén)應(yīng)高度重視，以把小事當(dāng)大事來(lái)對(duì)待的、認(rèn)真負(fù)責(zé)的態(tài)度，深入現(xiàn)場(chǎng)判斷、分析和決策。采取果斷措施，確保安全。4、嚴(yán)格遵守檢修安全規(guī)程嚴(yán)格執(zhí)行動(dòng)火、進(jìn)塔入罐等特殊作收的安全禁令。嚴(yán)禁帶壓緊或拆卸螺栓嚨其是在高溫場(chǎng)所和螺栓個(gè)數(shù)極少的場(chǎng)所具有特別的危險(xiǎn))。要保證檢修質(zhì)量， 對(duì)動(dòng)設(shè)備應(yīng)防止部件松動(dòng)， 對(duì)靜設(shè)備應(yīng)防止連接小年造成泄漏和出現(xiàn)震動(dòng)。尤其要強(qiáng)調(diào)的是防止循環(huán)機(jī)的出日活門(mén)裝反造成氣體小出的超壓危險(xiǎn)。嚴(yán)禁備件的規(guī)格、 材質(zhì)錯(cuò)用或替用。 當(dāng)檢修拆卸壓力系統(tǒng)的容器、 管道等螺栓時(shí)，必須確認(rèn)內(nèi)部卸壓為岑。在崗位任何場(chǎng)所檢修，必須有崗位操作人員負(fù)責(zé)監(jiān)護(hù)。5、在操作中，要分工明確、責(zé)任到位、加強(qiáng)聯(lián)系、密切配合，必須要按操作法的規(guī)定中所指出的任何一種異?；蛭＜鼻闆r時(shí)的緊急停車(chē)。 特別是高壓氣體或氨系發(fā)生突然嚴(yán)重泄漏時(shí)， 一是小得產(chǎn)生火花如拉刀開(kāi)關(guān)或拉線開(kāi)關(guān)會(huì)產(chǎn)生火花、鐵器敲擊會(huì)產(chǎn)生火花 ); 一是必須以最快速度果斷緊急停車(chē)井切斷泄漏源頭的閥門(mén)注意必要時(shí)戴防毒面