數(shù)控車削加工工藝.doc

單元5 數(shù)控車削加工工藝教學目的1、 掌握數(shù)控車削的加工方法與選用；2、 掌握零件的裝夾方式與選擇；3、 掌握切削加工進給路線的確定；4、 掌握加工刀具的作用與選擇；5、 掌握粗加工、半精加工和精加工時的切削用量選用。教學重點1、粗加工、半精加工和精加工時切削加工進給路線的確定。2、數(shù)控車床加工工藝知識的綜合應用。教學難點 數(shù)控車床加工工藝知識的綜合應用教學方法 講練結合教學內容一、數(shù)控加工工藝概述1.數(shù)控加工工藝的基本特點（1）數(shù)控加工的工序內容比普通機床加工的工序內容復雜。由于數(shù)控機床比普通機床價格昂貴、加工功能強，所以在數(shù)控機床上一般安排較復雜的零件加工工序，甚至是在普通機床上難以完成的加工工序。（2）數(shù)控機床加工程序的編制比普通機床工藝規(guī)程的編制復雜。這是因為在普通機床的加工工藝中不必考慮的問題，例如工序中工步的安排、對刀點、換刀點以及走刀路線的確定等因素，在數(shù)控機床編程時必須考慮確定。2.數(shù)控加工工藝的主要內容數(shù)控加工工藝主要包括以下方面：（1）選擇在數(shù)控機床上進行加工的零件，并確定加工的工序內容。（2）分析被加工零件的加工部位形狀，明確加工內容與加工要求，在此基礎上確定零件的加工方案，制定零件數(shù)控加工的工藝路線，如工序的劃分、加工順序的安排、與普通加工工序的銜接等。（3）設計數(shù)控加工工序。如工步的劃分、零件的定位和夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等。（4）數(shù)控加工中運行軌跡各節(jié)點的計算。（5）調整數(shù)控加工工序的程序。如對刀點、換刀點的選擇、加工路線的確定、刀具的補償?shù)?。?）合理分配數(shù)控加工中的容差。（7）處理數(shù)控機床上的部分工藝指令。二、數(shù)控加工工藝分析的一般步驟與方法程序編制人員在進行工藝分析時，應該具備機床說明書、編程手冊、切削用量表、標準工具夾具手冊等資料，并根據(jù)被加工零件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的數(shù)控機床，然后制定加工方案，并確定零件的加工順序，以及各工序所用刀具、夾具和切削用量等，力求高效率地加工出合格的零件。1.機床的合理選用數(shù)控機床通常最適合加工具有以下特點的零件：1）多品種、小批量生產(chǎn)的零件或新產(chǎn)品試制中的零件。2）輪廓形狀復雜，或對加工精度要求較高的零件。3）用普通機床加工時需用昂貴工藝裝備（工具、夾具和模具）的零件。4）需要多次改型的零件。5）價值昂貴，加工中不允許報廢的關鍵零件。6）需要最短生產(chǎn)周期的急需零件。2.數(shù)控加工零件的工藝性分析（1）零件圖上尺寸數(shù)據(jù)的給出，應符合程序編制方便的原則（2）零件各加工部位的結構工藝性應符合數(shù)控加工的特點3.加工方法的選擇與加工方案的確定（1）加工方法的選擇加工方法的選擇原則是：同時保證加工精度和表面粗糙度的要求。此外，還應考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的要求，以及現(xiàn)有生產(chǎn)設備等實際情況。（2）確定加工方案的原則零件上精度要求較高的表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對于這些表面，要根據(jù)質量要求、機床情況和毛坯條件來確定最終的加工方案。確定加工方案時，首先應該根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的加工方法。此時要考慮到數(shù)控機床使用的合理性和經(jīng)濟性，并充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能。原則上數(shù)控機床僅進行較復雜零件重要基準的加工和零件的精加工。4.工藝與工步的劃分（1）工序的劃分1）以零件的裝夾定位方式劃分工序由于每個零件結構形狀不同，各個表面的技術要求也不同，所以在加工中，其定位方式就各有差異。一般加工零件外形時，以內形定位；在加工零件內形時以外形定位。可根據(jù)定位方式的不同來劃分工序。2）按粗、精工序劃分加工根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素來劃分工序時，可按粗、精加工分開的原則來進行劃分工序，即先進行粗加工，再進行精加工。此時可以使用不同的機床或不同的刀具進行加工。通常在一次安裝中，不允許將零件的某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其它表面。為了減少換刀次數(shù)，縮短空行程運行時間，減少不必要的定位誤差，可以按照使用相同刀具來集中加工工序的方法來進行零件的加工工序劃分。盡可能使用同一把刀具加工出能加工到的所有部位，然后再更換另一把刀具加工零件的其它部位。在專用數(shù)控機床和加工中心中常常采用這種方法。（2）工步的劃分工步的劃分主要從加工精度和生產(chǎn)效率兩方面來考慮。在一個工序內往往需要采用不同的切削刀具和切削用量對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述復雜的零件，在工序內又細分為工步。工步劃分的原則是：1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗加工后精加工分開進行。2）對于既有銑削平面又有鏜孔加工表面的零件，可按先銑削平面后鏜孔進行加工。因為按此方法劃分工步，可以提提高孔的加工精度。因為銑削平面時切削力較大，零件易發(fā)生變形。先銑平面后鏜孔，可以使其有一段時間恢復變形，并減少由此變形引起對孔的精度的影響。3）按使用刀具來劃分工步。某些機床工作臺的回轉時間比換刀時間短，可以采用按使用刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率。5.零件的安裝與夾具的選擇（1）定位安裝的基本原則1）力求設計基準、工藝基準和編程計算基準統(tǒng)一。2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。3）避免采用占機人工調整加工方案，以便能充分發(fā)揮出數(shù)控機床的效能。（2）選擇夾具的基本原則數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩點要求：一是要保證夾具的坐標方向要與機床的坐標方向相對固定不變；二是要協(xié)調零件的和機床坐標系的尺寸關系。除此之外，還應該考慮以下幾點：1）當零件加工批量不大時，應該盡量采用組合夾具、可調式夾具或其它通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間，節(jié)省生產(chǎn)費用。2）在成批生產(chǎn)時才考慮使用專用夾具。3）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短數(shù)控機床的停頓時間。4）夾具上各零部件應該以不妨礙機床對零件各表面的加工。夾具要敞開，其定位夾緊機構的元件不能影響加工中的走刀運行。6.刀具的選擇與切削用量的確定（1）刀具的選擇數(shù)控加工的刀具材料，要求采用新型優(yōu)質材料，一般原則是盡可能選用硬質合金；精密加工時，還可選擇性能更好更耐磨的陶瓷、立方氮化硼和金剛石刀具，并應優(yōu)選刀具參數(shù)。（2）切削用量的確定合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應該考慮加工成本。半精加工和精加工時，一般應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率和經(jīng)濟性和加工成本。1）確定切削深度t（mm）。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，應以最少的進給次數(shù)切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高生產(chǎn)效率。2）確定切削速度V（m/min）。加大切削速度，也能提高生產(chǎn)效率。但提高生產(chǎn)效率的最有效措施還是應盡可能采用大的切削深度t。3）確定進給速度f（mm/min或mm/r）。進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)。主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具與零件的材料性質來選取。當加工精度和表面粗糙度要求高時，進給速度f應該選擇得小些。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能決定，并與數(shù)控系統(tǒng)脈沖當量的大小有關。6.對刀點和換刀點的確定選擇對刀點的原則是：（1）選擇的對刀點便與數(shù)學處理和簡化程序編制；（2）對刀點在機床上容易校準；（3）加工過程中便于檢查；（4）引起的加工誤差小。7.工藝加工路線的確定確定工藝加工路線的原則是：（1）保證零件的加工精度和表面粗糙度；（2）方便數(shù)值計算，減少編程工作量；（3）縮短加工運行路線，減少空運行行程。在確定工藝加工路線時，還要考慮零件的加工余量和機床、刀具的剛度，需要確定是一次走刀，還是多次走刀來完成切削加工，并確定在數(shù)控銑削加工中是采用逆銑加工還是順銑加工等。三、數(shù)控車削工藝1.選擇確定數(shù)控車削加工的內容選擇數(shù)控車削加工工藝的內容時，一般應該根據(jù)下列順序進行考慮：（1）通用機床無法加工的內容應該作為首選內容（2）通用機床難以加工和質量難以保證的內容應該作為重點選擇內容（3）用通用機床加工效率低、手工操作勞動強度大的加工內容，可以選擇數(shù)控機床加工。2.對零件圖進行數(shù)控加工工藝分析（1）結構工藝性分析在進行數(shù)控加工工藝性分析時，工藝人員應該根據(jù)所掌握的數(shù)控加工特點、數(shù)控機床的功能和實際經(jīng)驗，把準備工作做細、做好，減少失誤和返工。1）零件結構工藝性零件結構工藝性是指在滿足使用要求的前提下，零件加工的可行性和經(jīng)濟性，換言之，就是使設計的零件結構要便于加工成型而且成本低、效率高。2）零件結構工藝性分析的內容 審查與分析零件圖紙中的尺寸標注方法是否符合數(shù)控加工的特點 審查與分析零件圖紙中構成輪廓的幾何元素的條件是否充分、正確。 審查與分析在數(shù)控車床上進行加工時零件結構的合理性。（2）零件精度與技術要求分析零件精度與技術要求分析的主要內容包括：1）分析零件精度與各項技術要求是否齊全、合理。對采用數(shù)控車削加工的表面，其精度要求應該盡量一致，以便最后能夠一次走刀連續(xù)加工。2）分析工序中的數(shù)控加工精度能否達到圖紙要求。注意給后續(xù)工序留有足夠的加工余量。3）找出零件圖紙中有較高位置精度的表面，決定這些表面能否在一次安裝下完成。4）對零件表面粗糙度要求較高的表面或對稱表面，確定使用恒線速功能進行切削加工。3.零件圖形的數(shù)學處理和編程尺寸的計算（1）編程原點的選擇（2）編程尺寸設定值的確定編程尺寸值理論上應該為該尺寸的誤差分散中心，但是由于事先不知道分散中心的確切位置，因此可以先由平均尺寸替代，最后根據(jù)試加工結果進行修正，來消除編程尺寸值誤差的影響。1）編程尺寸值確定的步驟： 零件精度高時的尺寸處理：將零件的基本尺寸換算成平均尺寸。 零件軌跡曲線幾何關系的處理：保持原來重要的幾何關系不變，例如角度、相切或相交等。 零件精度低時的尺寸處理：通過修改一般尺寸，來確保零件原有的幾何關系，使之協(xié)調。 節(jié)點坐標尺寸的計算：按照調整后的尺寸計算有關未知節(jié)點的坐標尺寸。 編程尺寸的修正：按照調整后的尺寸編程，加工一組零件，測量零件關鍵尺寸的實際分散中心，并且求出幾何誤差，再按照此誤差調整編程尺寸并相應修改編制的加工程序。2）應用舉例典型軸類曲面零件加工編程尺寸的確定。4.數(shù)控車削加工工藝過程的擬訂（1）零件表面數(shù)控加工方案的選擇一般應根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結構形狀、尺寸和生產(chǎn)類型等因素來確定零件表面的車削加工方法和加工方案。1）數(shù)控車削加工外圓回轉體零件與端面加工方案的選擇 加工精度為IT7IT8級、表面粗糙度Ra1.63.2m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用普通型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案進行加工； 加工精度為IT5IT6級、表面粗糙度Ra0.20.8m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、細車的方案進行加工； 加工精度高于IT5、表面粗糙度Ra0.08m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案進行加工； 對淬火鋼等難加工材料，在淬火前可以采用粗車、半精車的方法，淬火后安排磨削加工； 2）數(shù)控車削加工內圓回轉體零件加工方案的確定 加工精度為IT8IT9級、表面粗糙度Ra1.63.2m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用普通型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案進行加工； 加工精度為IT6IT7級、表面粗糙度Ra0.20.8m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、細車的方案進行加工； 加工精度為IT5、表面粗糙度Ra0.2m的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案進行加工； 對淬火鋼等難加工材料，在淬火前可以采用粗車、半精車的方法，淬火后安排磨削加工。（2）工序的劃分1）數(shù)控車削加工工序的劃分對于需要多臺不同的數(shù)控機床和多道工序才能完成加工的零件，工序劃分自然以機床為單位來進行。而對于需要少量數(shù)控機床就能完成全部加工的的零件，數(shù)控車削加工工序的劃分可按照下列方法進行： 以一次安裝能夠進行的加工為一道工序 以一個完整的數(shù)控程序能夠進行連續(xù)加工的內容為一道工序 以零件的類同結構內容使用一把刀具進行加工為一道工序 以粗加工精加工劃分工序2）回轉類零件非數(shù)控車削加工工序的安排 零件上有不適合數(shù)控車削加工的表面，如漸開線齒形、鍵槽、花鍵表面等形狀，必須安排相應的非數(shù)控車削加工工序。 零件表面硬度與精度要求較高，熱處理需要安排在數(shù)控車削加工之后，在熱處理工序之后一般安排磨削加工。 零件要求特殊，不能使用數(shù)控車削加工來完成全部加工要求的零件，必須另外安排其它工序加工，例如噴丸、滾壓加工、拋光等。 如果根據(jù)實際條件，零件上有些表面采用非數(shù)控車削加工更為合理，此時可安排這些工序在其它設備上進行加工，例如銑削端面、打中心孔等。3）數(shù)控車削加工工序與普通工序的銜接數(shù)控車削加工工序前后不少都穿插有普通的加工工序，如果銜接的不好，就會在加工中產(chǎn)生沖突和矛盾，此時應該建立相互狀態(tài)要求。其目的就是使數(shù)控車削加工工序和普通加工工序都能夠達到相互滿足各自加工的需要，而且質量目標與技術要求明確。（3）工序順序的安排制定零件數(shù)控車削加工工序，一般應該遵循下列原則：1）先加工定位面，即前道工序的加工能夠為后面的工序提供精加工基準和合適的裝夾表面。制定零件的整個工藝路線實質上就是從最后一道工序開始從后往前推，按照前道工序為后道工序提供基準的原則來進行安排的。2）先加工平面后加工孔，先加工簡單的幾何形狀，后加工復雜的幾何形狀。3）對于零件精度要求高，粗、精加工需要分開的零件，先進行粗加工后進行精加工。4）以相同定位、夾緊方式安裝的工序，應該連接進行，以便減少重復定位次數(shù)和夾緊次數(shù)。5）加工中間穿插有通用機床加工工序的零件加工，要綜合考慮合理安排加工順序。（4）工步順序和進給路線的安排1）工步順序安排的一般原則 先粗后精 先近后遠 內外交叉 保證工件加工剛度原則 同一把車刀盡量連續(xù)加工原則2）數(shù)控車削加工進給路線的確定確定數(shù)控車削加工進給路線的主要原則： 首先按照擬定的工步順序，確定零件各加工表面進給路線的順序； 確定的進給路線應該能保證工件輪廓表面加工后的精度和表面粗糙度要求； 尋求最短的進給路線（包括空行程路線和進給加工路線），以便提高加工效率； 要選擇工件在加工時變形小的路線，對細長零件或薄壁零件應該采用分幾次走刀加工到最后尺寸，或者用對稱地去除加工余量的方法來安排進給路線。確定進給加工路線的重點，主要在于確定粗加工切削過程與空行程的進給路線；精加工切削過程的進給路線，基本上都是沿著零件輪廓的順序進行的。5.數(shù)控車削粗加工進給路線的確定（1）常用的粗加工進給路線1）“矩形”循環(huán)進給路線。使用數(shù)控系統(tǒng)具有的矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”循環(huán)進給路線。2）沿輪廓形狀等距線循環(huán)進給路線。使用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復合循環(huán)功能控制車刀沿著工件的輪廓進行等距線循環(huán)的進給路線。3）階梯切削路線。4）雙向切削進給路線。利用數(shù)控車床加工的特點，還可以使用橫向和徑向雙向進刀，沿著零件毛坯輪廓進給的加工路線。（2）最短的粗加工進給路線切削進給加工路線減短，可以有效的降低刀具的損耗，提高生產(chǎn)效率。6. 數(shù)控車削精加工進給路線的確定（1）零件成型輪廓的進給路線在安排進行一刀或多刀加工的精車進給路線時，零件的最終成型輪廓應該由最后一刀連續(xù)加工完成，并且要考慮到加工刀具的進刀、退刀位置；盡量不要在連續(xù)的輪廓軌跡中安排切入、切出以及換刀和停頓，以免造成工件的彈性變形、表面劃傷等缺陷。 （2）加工中需要換刀的進給路線主要根據(jù)工步順序的要求來決定各把加工刀具的先后順序以及各把加工刀具進給路線的銜接。（3）刀具切入、切出以及接刀點的位置選擇加工刀具的切入、切出以及接刀點，應該盡量選取在有空刀槽，或零件表面間有拐點和轉角的位置處，曲線要求相切或者光滑連接的部位不能作為加工刀具切入、切出以及接刀點的位置。（4）如果零件各加工部位的精度要求相差不大，應以最高的精度要求為準，一次連續(xù)走刀加工完成零件的所有加工部位；如果零件各加工部位的精度要求相差很大，應把精度接近的各加工表面安排在同一把車刀的走刀路線內來完成加工部位的切削，并應先加工精度要求較低的加工部位，再加工精度要求較高的加工部位。7.最短空行程進給加工路線的確定在保證加工質量的前提下，讓加工程序有著最短的進給路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的運行時間，還可以減少機床進給機構的磨損。8.數(shù)控車削加工余量、工序尺寸與公差的確定（1）數(shù)控車削加工余量的確定數(shù)控車削加工余量的確定，可以采用查表法來確定零件毛坯的余量選取。（2）數(shù)控車削加工工序尺寸與公差的確定不論編程原點與設計基準或定位基準或測量基準重合與否，只有在零件的設計基準與定位基準或與測量基準不重合，而且設計基準與零件被加工表面不同時加工時，才會產(chǎn)生基準不重合誤差。9.切削用量的選擇此部分內容參閱單元4。10.首件試切加工與現(xiàn)場問題處理此部分內容參閱單元8（SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)）或單元9（FANUC數(shù)控系統(tǒng)）的數(shù)控車床操作。四、數(shù)控車削工藝零件分析舉例例5.1 軸類零件數(shù)控車削加工工藝分析舉例零件如圖所示。材料：45#鋼，毛坯尺寸66100（mm），零件的徑向尺寸公差0.01mm，角度公差0.1，生產(chǎn)批量40件。1.圖紙分析（1）加工內容：零件加工包括車端面、外圓、倒角、錐面、圓弧、螺紋等。（2）工件坐標系：該零件在加工中需要二次掉頭裝夾加工，從圖紙上進行尺寸標注分析，應設置兩個工件坐標系，兩個工件坐標系的工件原點均應選定在零件裝夾后的右端面（精加工面）。2.工藝處理（1）裝夾定位方式此工件必須分兩次裝夾完成加工。（2）換刀點換刀點選定為（200.0；220.0）。（3）公差處理取尺寸公差中值。（4）工步和走刀路線按加工內容確定走刀路線如下：1） 工序1： 用三爪卡盤夾緊工件左端，加工6438圓柱面。2）工序2：調頭用三爪卡盤夾緊6438圓柱面，在工件左端面打中心孔。3）工序3： 用三爪卡盤夾緊工件64一端，另一端用頂尖頂緊，加工2462圓柱面。4）工序4： 鉆螺紋底孔；精車加工2062圓柱面、加工14錐面、加工螺紋端平面；攻螺紋。 工序3的加工內容 工序4的加工內容5）工序5： 加工SR19.4圓弧面、26圓柱面、15錐面、15倒錐面、裝夾方式如下圖所示。工序5的加工過程： 先用循環(huán)指令分若干次一層層加工，逐漸切削至由EFGHI等基點組成的回轉面。最后兩次循環(huán)的走刀路線均與BCDEFGHIB相似。使用G71指令完成粗加工，使用G70指令完成精加工（指FANUC數(shù)控系統(tǒng)）；走刀路線為BCDEFGHIB。 應用固定循環(huán)指令加工出最后一個15的倒錐面，如圖所示。工序5的加工內容 工序5的其它加工內容例5.2 套類零件數(shù)控車削加工工藝分析舉例零件如圖所示。材料：45#鋼，毛坯尺寸80110。 套類零件數(shù)控車削工藝分析舉例1.圖紙分析（1）加工內容：零件加工包括車端面、外圓、倒角、內錐面、圓弧、螺紋、退刀槽等。（2）工件坐標系：零件在加工中需要二次掉頭裝夾，從圖紙上進行尺寸標注分析，應設置兩個工件坐標系，兩個工件坐標系的工件原點均應選在零件裝夾后的右端面（精加工面）。2.工藝處理（1）裝夾定位方式此工件必須分兩次裝夾。由于工件右端外表面為螺紋，不適于做裝夾表面，52圓柱面較短，也不適于做裝夾表面，所以第一次裝夾工件右端，加工左端，使用三爪卡盤夾持。第一次裝夾完成左端面、2450倒角、50外圓、58臺階、R5圓弧、2450倒角、78外圓的粗、精加工；鉆通孔；內錐面、32內圓的粗、精加工； 第二次裝夾完成工件右端面、2450倒角、螺紋、42退刀槽、52外圓、軸肩、2450倒角的粗、精加工。零件的一次裝夾 零件的二次裝夾（2）換刀點換刀點選定為（200.0；300.0）。（3）公差處理取尺寸公差中值。（4）工步和走刀路線按加工內容確定走刀路線如下：1）工序1的第1步： 裝夾80表面，粗車零件左側端面、2450倒角、50外圓、58臺階、R5圓弧、2450倒角、78外圓。2）工序1的第2步： 鉆中心孔、鉆通孔。3）工序1的第3步：粗加工20與32內輪廓。4）工序2：第一次掉頭裝夾50外圓，粗車零件右端面、2450倒角、螺紋外徑。5）工序3的第1步：裝夾78表面，精加工20與32內輪廓。6）工序3的第2步：精加工零件左側端面、2450倒角、50外圓、58臺階、R5圓弧、2450倒角、78外圓。7）工序4的第1步： 第二次掉頭裝夾50外圓，精加工右端面、2450倒角、螺紋外徑、42退刀槽、52外圓、軸肩、2450倒角。8）工序4的第2步： 螺紋加工。（5）刀具的選擇和切削用量的確定五、數(shù)控加工工藝文件數(shù)控加工工藝文件既是數(shù)控加工、產(chǎn)品驗收的依據(jù)，也是操作者必須遵守、執(zhí)行的規(guī)程。它是編程人員在編制加工程序單時必須編制的技術文件。數(shù)控加工工藝文件要比普通機床加工的工藝文件復雜，它不但是零件數(shù)控加工的依據(jù)，也是必不可少的工藝資料檔案。1.編程任務書用來闡明工藝人員對數(shù)控加工工序的技術要求、工序說明、數(shù)控加工前應該留有的加工余量。是編程員與工藝人員協(xié)調工作和編制數(shù)控加工程序的重要依據(jù)之一。 2.數(shù)控加工工件安裝和零點設定卡此表卡的作用，在于表達數(shù)控加工零件的定位方式和夾緊方法，并應標明被加工零件的零點設置位置和坐標方向，以及使用的夾具名稱、編號等。3.數(shù)控加工工藝卡數(shù)控加工工序卡與普通加工工序卡相似之處是由編程員根據(jù)被加工零件，編制數(shù)控加工的工藝和作業(yè)內容；與普通加工工序卡不同的是，此卡中還應該反映使用的輔具、刀具切削參數(shù)、切削液等。它是操作人員用數(shù)控加工程序進行數(shù)控加工的主要指導性工藝資料。工序卡應該按照已經(jīng)確定的工步順序填寫。數(shù)控加工工序卡如下表所示。被加工零件的工步較少或工序加工內容較簡單時，此工序卡也可以省略。但此時應該將工序加工內容填寫在數(shù)控加工工件安裝和零點設定卡上。4.數(shù)控加工刀具卡數(shù)控加工時對刀具的要求十分嚴格。數(shù)控加工刀具卡上要反映刀具編號、刀具結構、刀桿型號、刀片型號及材料或牌號等。它是組裝數(shù)控加工刀