工藝管道安裝方案 精品.doc

湖北宜化股份有限公司4萬噸/合成氨新增壓縮機管道安裝方案施工單位：中化六建 建設單位：編 制： 審 核：審 核： 批 準：日 期： 日 期：目 錄 1 工程概況2 工程特點3 編制依據 4 施工程序 5 施工前技術準備 6 材料驗收、發(fā)放及保管 7 管道預制 8 管道的焊接及檢查 9 管道安裝 10 管道試壓 11 管道吹掃與清洗 12 安全技術措施 13 勞動力計劃 14 主要施工機具配備1 工程概況本工程為湖北宜化股份有限公司4萬噸/年合成氨裝置新增2臺壓縮機的工藝配管。2 工程特點2.1 介質為高溫、高壓，生產工藝復雜，管道安裝工程量大、工期緊。2.2 管道的潔凈度要求高，嚴密性要求高，對焊接的質量要求高。2.3 最大管徑為530，最大工作壓力為35MPa。3 編制依據3.1 湖北宜化股份有限公司4萬噸/年合成氨裝置新增2臺壓縮機工程招標文件；3.2 壓縮機工藝管道施工圖；3.3 工業(yè)金屬管道管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-973.4 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-984 施工程序4.1 現(xiàn)場管道安裝應遵循的原則。4.1.1 先工藝后輔助，先主管后支管，先大后小，先高壓后低壓，并與其它專業(yè)工程施工協(xié)調配合，合理交叉，做到文明施工，科學管理。4.1.2 管道就位前應安裝好支、吊架。4.1.3 管道上的儀表接頭應在管道預制時完成。4.1.4 管道系統(tǒng)試驗應在焊縫檢驗合格后進行。4.2 管道工程施工 （見下圖）5 施工前技術準備5.1 施工前，應認真進行圖紙會審和對施工班組進行詳細的技術交底。5.2 對從事本項目焊接的焊工進行資格鑒定，有合格的焊工證者方可從事與合格項目相應的焊接施工。5.3 對本項目需焊接的各類材質進行焊接工藝評定審查，符合項目需要的合格工藝評定方可用于焊接施工。5.4 施工前，技術人員需編制切實可行的施工方案。6 材料驗收、發(fā)放及保管6.1 管子的驗收6.1.1 全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、麻點、夾渣、折皺、重皮、劃痕、嚴格銹蝕等缺陷。6.1.2 各種材質與規(guī)格的管子的質量檢驗應抽查5%根數，但不得少于1根，公稱直徑大于400mm的管子應檢查其直線度，公稱直徑大于等于50mm厚壁鋼管應抽查其同軸度，均應符合材料標準規(guī)定。6.1.3 對于公稱直徑大于50mm的焊縫管子，管件應抽查供貨數量的1%，但不得少于1根，進行局部射線探傷檢查，不得有裂紋、未焊透、未熔合、焊瘤、咬邊等缺陷。6.1.4 高壓鋼管驗收時，應檢查其質量證明書與到貨鋼管的鋼號、爐罐號是否一致，如不一致時，應要求供貨方按規(guī)范標準要求進行補充試驗。6.2 閥門檢驗6.2.1 供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質、壓力等級等均應符合圖紙設計要求。6.2.2 外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥的鉛封應良好。6.2.3 鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等危害性缺陷。6.2.4 安全閥在安裝前應由安全部門鑒檢，按設計要求調試合格后，方可進行安裝。 6.3 管件檢驗6.3.1 當管件到貨后，應按同規(guī)格、同型號、同材質的管件抽取10%，但不得少于2件，檢查管件的內、外表面應無嚴重銹蝕、裂紋、砂眼、分層、變形等缺陷。6.3.2 檢查管件的外徑、壁厚、長度、圓度、法蘭密封尺寸，檢查高壓管件密封面的粗糙度，其抽查數量可按同規(guī)格、同材質5%-10%，但不得少于2件。6.3.3 高壓管件及焊接管件必須核對制造廠的質量證明書，其化學成分，熱處理后的力學性能。6.4 緊固件檢驗6.4.1 對所有到貨的螺栓緊固件應仔細進行檢查，螺栓與螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，其配合應良好，無松動、卡澀現(xiàn)象。6.4.2 檢查緊固件的規(guī)格、材料的標記、印記應齊全、正確，應符合設計及產品質量證明書文件的規(guī)定。6.4.3 合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩個進行光譜檢驗，當有不合格時，應逐個進行檢驗。6.4.4 高壓螺栓、螺母應從每批中各取兩個進行硬度檢驗，當有不合格時，該批螺栓、螺母將不能使用。6.5 焊接材料的檢驗6.5.1 檢查焊接材料的標準、牌號和規(guī)格等是否符合設計文件的要求。6.5.2 對于封閉包裝的焊條，應按同牌號、同規(guī)格盒數的2%進行檢查，而簡易包裝的焊條應逐盒檢查，應無受潮、銹蝕、藥皮剝落等缺陷。6.6 材料的保管6.6.1 經檢查合格的管材、閥門、管件、緊固件應按現(xiàn)場平面布置進行擺放。6.6.2 安裝之前不得將管材、管件與閥門開口端的蓋帽拆除，以免進入雜物。6.6.3 現(xiàn)場焊條庫內要保持干燥，不同的焊接材料要分開擺放。6.7 材料的發(fā)放6.7.1 現(xiàn)場材料的發(fā)放運用微機管理，由施工技術員填寫限額領料單，交保管員發(fā)放，做到用多少，領多少，如用不完的要及時退庫。6.7.2 焊條使用前應按要求進行烘烤，焊工領取后要放在保溫筒內，每名焊工應根據焊條發(fā)放通知單領取焊條，對于退庫的焊條，應做出標記，等下次發(fā)放時應首先發(fā)出，以免焊條重復烘烤。6.7.3 材料管理人員要認真做好材料的入庫、發(fā)放、退庫等各項臺帳，經常進行已完工程材料用量，未完工程的庫存量盤點，以保證施工的需要。6.7.4 材料管理人員在材料的入庫、發(fā)放、退庫等過程中，應認真檢查材料的標記、規(guī)格、型號、材質是否物單相符，并進行相應的標記移植，無標記及標記不全或物單不符應按不合格品另行處理。7 管道預制7.1 管子的切割7.1.1 下料前必須按圖紙核對鋼管的材質、規(guī)格及材料標記。7.1.2 管子的切割可采用氧-乙炔焰切割。切割后必須用砂輪將管口及管口周圍的氧化物及溶渣等清除干凈，使之露出金屬本色。7.1.3 管子切割后，應及時對切割后剩余的管段進行標記移植工作。7.2 坡口及組對7.2.1 管道坡口加工方法與切割方法相同，坡口加工后應進行外觀檢查及設計要求的其它檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。7.2.2 管子組對前，應清理坡口及內外表面，在坡口邊緣20mm范圍內不得在油、漆、垢、銹、毛刺、鍍鋅層、裂紋、夾層及其它對焊接有害的物質。鋼材坡口及坡口兩側的清理，采用鋼絲刷、砂輪片、銼刀等手工或機械方法進行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。7.2.3 坡口形式及尺寸7.2.3.1 坡口形式應符合設計文件的要求，如設計無要求，則應參照GB50236-98附錄C所示選用。7.2.3.2 坡口形式和尺寸應易于保證接頭質量、填充金屬量少，勞動條件好，便于操作和減少焊接變形為原則。7.2.4 管子組對7.2.4.1 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內壁要做到平齊。內壁錯邊量要求：、級焊縫應小于壁厚的10%，且小于1mm，、級焊縫應小于壁厚的20%，且小于2mm。7.2.4.2 對焊壁厚不同的管子、管件時，其內壁要做到平齊內壁錯邊量：、級焊縫應小于壁厚的10%，且小于1mm，、級焊縫應小于壁厚的20%，且小于2mm。7.2.4.3 對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mm或在內表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚的管端，修整件和非修整件之間，修整坡度應小于30。 7.3 管段預制7.3.1 管道組對一般不采用定位卡板，個別大口徑管道組對需采用時，定位卡板的材質應與管道材質相同。定位卡板的拆除應采用切割或磨削的方法，禁止用打擊的方法拆除。7.3.2 管道預制應根據經技術加工的單線圖在空間三維方向的適當部位預留調整段。DN500mm碳鋼低壓管可采用預留調整口的方法，其它管線采用調整段的方法為宜，調整段待現(xiàn)場安裝時實測后制作。7.3.3 管道上的儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時管線接點）應在預制時一起完成，以避免管道就位后開孔及焊接造成管內熔渣存積。7.3.4 預制管段的組合尺寸允許偏差見下表：項 目允許偏差（mm）長度允許偏差5支管與主管的橫向偏差1.5法蘭螺栓孔安裝1法蘭面與垂直中心偏差18 管道的焊接及檢查8.1 施焊環(huán)境應符合下列規(guī)定8.1.1 焊接環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。8.1.2 焊接時的風速不應超過下列規(guī)定，當超過時，應有防風措施。 A、手工電弧焊：8m/s8.1.3 焊接電弧1m范圍內的相對濕度不得大于90%。8.1.4 當焊件表面潮濕，或在下雨、刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不應進行焊接。8.2 管道焊接施工應盡量采用預制方式，以加快施工進度，保證焊接質量。8.5 焊接工藝 8.5.1 碳素鋼管，因塑性好，裂紋傾向小，管道焊接施工，宜采取氬電聯(lián)焊工藝，保證管內壁焊縫質量。8.5.2 焊接材料選用應以保證機械強度為主，并符合焊接工藝指導書要求，壓力較高的管道，焊接宜選用堿性焊條J427。焊絲選用H08Mn2SiA.8.5.3 中高壓厚壁管道，在環(huán)境溫度達到0時，應考慮采取焊前預熱，焊后緩冷措施。8.5.4 焊接定位焊縫，應采用與正式焊接相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。8.6 焊接檢驗8.6.1 外觀檢查8.6.1.2 焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設計要求。無裂紋、未溶合、氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡，咬邊應符合規(guī)范要求。8.6. 1.3 外觀檢查結果應記入質量控制表，并由質檢員、甲方確認。8.6.2 無損檢測8.6.2.1 無損檢驗方法和驗收標準按GB3323-87執(zhí)行。8.6.2.2 無損檢測的比例為設計壓力大于等于10MPa的管道焊縫100%RT檢查，級合格。設計壓力小于10MPa的管道焊縫5%RT檢查，級合格。8.6.2.3 無損檢驗時間要求 射線探傷、超聲波傷應在焊后24小時后進行，著色滲透及磁粉探傷應在焊后48小時進行。8.6.2.4 當抽樣檢查未發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應用原規(guī)定辦法進一步檢驗。 a、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一時間同一批焊縫，如果這兩道合格，則應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 b、如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應現(xiàn)再檢查該焊工同期同批焊縫兩道，當再次檢驗的焊縫均合格時，則可認為檢驗所代表的一批焊縫合格。 c、當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工同期同批焊縫進行全部檢驗，該焊工需重新考試合格后上崗。 注：同期同批焊縫指一個階段內同一條線的焊縫。8.6.2.5 不合格焊縫應進行質量分析，采取措施及時返修并重新探傷。同一焊縫返修次數不得超過兩次。8.6.3 焊口返修8.6.3.1 表面缺陷返修8.6.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法消除。8.6.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需補焊，應將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于1/3，補焊層數不少于兩道，補焊長度不少于50mm。8.6.3.1.3 表面缺陷修復后應進行表面打磨，并進行磁粉探傷或著色探傷。8.6.3.2 內部缺陷的修復8.6.3.2.1 根據返修通知單，確定缺陷的部位、性質、深度、長度，用打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復。8.6.3.2.2 焊縫修復后，應進行表面打磨，并按原要求進行無損探傷。9 管道安裝9.1 管道安裝前應具備的條件9.1.1 與管道連接的設備已找正合格，并已固定。9.1.2 管子、管件、閥門等內部已清理干凈，且無雜物。9.2 管道安裝的一般規(guī)定9.2.1 管道安裝就位前應按設計要求核對管道組成件及支承件的材質、規(guī)格、型號及材料標記。9.2.2 管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或加多層墊等方法來消除按口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。9.2.3 法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。9.2.4 高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時應按規(guī)定進行熱態(tài)或冷態(tài)緊固，緊固時壓力、溫度應符合GB50235-87第6.3.9條規(guī)定。9.2.5 管道與設計連接前應將管口清理干凈，并將管道與設備按口用臨時盲板隔離。9.2.6 需反復拆裝的部位，如設備進出口、調節(jié)閥、孔板法蘭、安裝閥及所有在水壓試驗中需拆除的管段法蘭口，當使用金屬纏繞墊或金屬軟墊時，試驗結束前應盡可能采用臨時墊替代。9.2.7 管道安裝時應檢查法蘭密封面與密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。9.2.8 安裝工作不能連續(xù)進行時，應及時封閉敞開的管口，防止雜質進入。9.2.9 管道安裝質量應符合要求 A、管道上法蘭連接項 目允許偏差備 注法蘭平行度1mm或0.8%D在法蘭圓周任一點處測量接口位移4mm B、管道與設備間的法蘭連接項 目允許偏差備 注C法蘭面間隔Max 0.3mm任一垂直直徑處測量D水平螺栓孔位移Max 0.2mmE法蘭平行度Max 0.1mmF垂直螺栓孔位移Max 0.2mmG轉動偏移Max 0.2mm C、安裝平直度允許偏差備注水平度1垂直度19.3 與傳動設備連接的管道9.3.1 與傳動設備連接的管道在安裝前，內部要處理干凈，與傳動設備連接的固定焊口一般應遠離設備，以避免焊接應力對機組找正的影響。9.3.2 管道與設備口組對時，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其允許偏差如下：單位：mm設備轉速（轉/分）平行度同軸度300060000.150.5060000.10.209.3.3 配管時，閥門應處于關閉狀態(tài)，而且管道安裝合格后，不得承受設計以外的額外附加力。9.4 閥門安裝9.4.1 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節(jié)裕量。9.4.2 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。9.4.3 安裝高壓閥門時，必須復核產品合格證。9.4.4 安裝閥安裝時，應注意其垂直度，在管道投入運行之前，及時進行調校，調校后的安全閥，應及時會同甲方進行鉛封，并填寫安全閥調試報告。9.5 支、吊架安裝9.5.1 管道安裝同時，應及時進行管道支、吊架安裝，安裝位置及結構形式應符合設計要求。9.5.2 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應從支承面中心向位移方向偏移，偏移值為位移值的一半，而且保溫層不得防礙熱位移。9.5.3 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。9.5.4 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。9.5.5 管架安裝完畢后，應按設計核對支、吊架的形式、材質和位置。10 管道試壓10.1 為了考驗工藝、儀表、管道、管件等的材質、強度、嚴密度和安裝質量，必須進行認真的管道試壓，為了確保裝置一次試車成功，所以通過試壓進行強度及嚴密度性試驗意義非常重大。10.2 管道試壓前應具備的條件及準備工作10.2.1 管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。10.2.2 支、吊架管架均安裝完畢焊接工作結束，射線探傷已完全達到設計規(guī)范規(guī)定，并經檢驗合格，焊縫及其它應檢驗的部位未經涂漆和保溫。10.2.3 試驗用壓力表已經校驗，精度規(guī)定為1.5級，表的滿刻度值應為被測量最大壓力的1.5-2倍。10.2.4 試驗前將不能參與試驗系統(tǒng)、設計及附件加以隔離，并且加盲板位置應用白漆標有記號和記錄。10.2.5 試驗用的臨時管線加固，應經檢查確認安裝可靠。10.2.6 檢查管路上所有閥門是否在開啟狀態(tài)，墊片是否都加完，止回閥閥芯要拆除，等吹掃后才能復位。10.3 管道試壓10.3.1 根據施工圖設計要求,壓縮機的壓力管道采用空氣加壓進行試驗，管道試驗壓力為設計壓力的1.15倍。10.3.2 當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍，經甲方同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。10.3.3 試壓時，升壓應緩慢進行，按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，當壓力升至試驗壓力時，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，以檢查無泄漏為合格。10.3.4 試驗結束后應及時拆除盲板，當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試驗。11 管道吹掃與清洗11.1 一般要求11.1.1 管道應分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。11.1.2 吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。11.1.3 吹洗前應將系統(tǒng)內的儀表加以保護，并將孔板、濾網調節(jié)閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。11.1.4 吹洗時管道內臟物不得進入設備，設備吹出的臟物也不得進入管道，閥門前法蘭加擋板。11.1.5 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。11.1.6 管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設計壓力，流速一般不小于20m/s，吹洗時應用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。11.1.7 吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應予加固。11.2 管道吹除方法11.2.1 工作介質為水系統(tǒng)的管道，即：工藝水、消防水、工業(yè)水，循環(huán)冷卻上、下水應進行水沖洗。 A、水沖洗應以管內可能達到最大流量或不小于1.5m/s的流速進行。 B、水沖洗應連續(xù)進行，以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。 C、管道沖洗合格后，應及時將水排盡。11.2.2 工作介質為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進行。凡遇閥門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復位。 A、空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設計壓力，流速不宜小于20m/s。 B、空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應為合格。11.3 管道復位 管道試壓、吹掃合格后，應按記錄及時地拆除盲板，復位調節(jié)閥、止回閥閥芯、復位儀表元件等。12 安全技術措施12.1 安全施工基本要求12.1.1 進入現(xiàn)場，必須戴好安全帽，扣好帽帶。12.1.2 在2米及2米以上高空作業(yè)，必須系安全帶，扣好保險鉤。12.1.3 高空作業(yè)時，不準往下或向下亂拋材料和工具等物體。對在設備上空施工時，應采取保護設備措施。12.1.4 各種電動機械設備，必須具有有效的安全接地和防雷及漏電保護裝置。12.1.5 吊裝區(qū)域非操作人員嚴禁入內。12.1.6 搬運和吊裝管子時，應注意不要與裸露的電線接觸，以免發(fā)生觸電事故。12.2 工具及設備使用12.2.1 各種工具和設備在使用前應進行檢查有無破損。電動工具和電焊機應有可靠的接地。使用前應檢查是否有漏電現(xiàn)象。12.2.2 使用電動工具和電焊機時，應在空載條件下啟動，操作人員應戴上絕緣手套。12.2.3 操作鉆床時不要戴手套。12.2.4 用砂輪切割機切斷管子時，被切的管子除用切割機本身的夾具夾