江蘇自考02231精密與特種加工復(fù)習題.pdf

1 一 單項選擇題 每題 1 分 共 20 分 1 精密與特種加工技術(shù)能解決許多加工難題 但目前實際應(yīng)用仍有難度的是 D A 難切削材料加工B 復(fù)雜型面加工 C 光整 超精密加工D 分子 原子級加工 2 在金剛石晶體各晶面中 下列有關(guān)磨削率的論述 正確的為 D A 111 最高 110 最低B 100 最高 110 最低 C 100 最高 111 最低D 110 最高 111 最低 3 在超精密磨削鋼件時 砂輪一般多采用 C A 超硬磨料B 普通磨料C 剛玉系磨料D 碳化物系磨料 4 機床的穩(wěn)定性是要求各部件 A A 尺寸精度穩(wěn)定性好B 制造精度高 C 經(jīng)過熱處理D 經(jīng)過精密動平衡 5 微細加工技術(shù)是一種精密加工技術(shù) 所制造零件的特征是 A A 微小尺寸B 高精度C 極低的表面粗糙度D 高表面質(zhì)量 6 電火花線切割加工電源應(yīng)選用 B A 高頻交流電源B 高頻脈沖電源 C 低頻交流電源D 低頻脈沖電源 7 減小電火花加工工具電極的相對損耗 可利用如下效應(yīng) 但錯誤的是 D A 極性效應(yīng)B 吸附效應(yīng)C 傳熱效應(yīng)D 鈍化效應(yīng) 8 有關(guān)特種加工技術(shù)特點論述錯誤的是 B A 主要依靠非機械能 如電 化學 光 熱等能量 進行加工 B 加工精度及生產(chǎn)率均好于普通切削加工 C 工具硬度可以低于被加工材料的硬度 D 能加工各種難切削材料 形狀復(fù)雜的低剛度零件 且可滿足各種特殊要求 9 用電火花進行精加工 采用 C A 寬脈沖 正極性加工B 寬脈沖 負極性加工 C 窄脈沖 正極性加工D 窄脈沖 負極性加工 10 電解加工常用電解液中加工效率最高的是 C A NaNO3B NaClO3C NaClD NaNO2 11 為了提高電火花加工速度 可以增加單個脈沖能量 M W 這種方法適用于 B A 精加工B 粗加工C 鏡面加工D 微細加工 12 在線切割編程的 3B 程序格式中 若加工軌跡與 X 軸重合 則加工指令為 C A L1B L2 L3D L4 13 電火花粗加工所用的工作液為 A A 機油B 水基工作液C NaCl溶液D 煤油 14 可作為電火花加工工具電極材料的是 A A 紫銅B 石英C 金剛石D 玻璃 15 有關(guān)電解磨削錯誤的論述是 B A 采用鈍化性的電解液B 設(shè)備經(jīng)濟性好 C 生產(chǎn)率高于機械磨削D 加工精度好于電解加工 16 要在硬質(zhì)合金上加工出 0 05mm 的盲孔 可采用的加工方法是 A A 電火花加工B 機械鉆孔加工C 線切割加工D 水射流加工 2 17 以下加工方法中 屬于去除材料加工的是 D A 化學鍍B 離子注入C 電鑄D 電拋光 18 有關(guān)超聲加工的特點 錯誤的是 B A 特別適合于硬脆材料B 生產(chǎn)率較高 C 超聲機床結(jié)構(gòu)簡單D 加工應(yīng)力及變形小 19 加工透明光亮的玻璃制品 可以采用的工藝是 D A 激光B 電解C 電火花D 電子束 20 加工彎孔 曲面 可以采用的工藝是 B A 激光B 電子束C 等離子體D 超聲加工 21 有關(guān)金剛石刀具特性 錯誤的是 C A 極高的硬度B 極高的耐磨性C 易于重磨D 可超微量切削 22 屬于固結(jié)磨料的磨削方法是 A A 精密砂輪磨削B 精密拋光C 精密研磨D 化學拋光 23 與彈性變形微量進給裝置相比 采用壓電和電致伸縮傳感器微量進給裝置可以 B A 提高微進給精度B 實現(xiàn)自動微量進給 C 提高進給穩(wěn)定性D 實現(xiàn)高的重復(fù)精度 24 超精密切削時用的單晶金剛石刀具 其修光刃做成圓弧刃的目的是 C A 易于對刀B 刀具制造簡單 C 減少表面粗糙度D 增強刀具強度 25 下列四個選項中 硬度最高的磨料是 C A 白剛玉B 棕剛玉C 金剛石微粉D 碳化硅 26 有關(guān)特種加工錯誤的論述是 D A 特種加工可提高材料可加工性B 特種加工能縮短新產(chǎn)品的試制周期 C 特種加工可改變零件典型加工路線D 特種加工能取代普通切削加工 27 要在金剛石上加工出 0 05mm 的小孔 可采用的加工方法是 B A 電火花加工B 激光加工C 線切割加工D 電解加工 28 電火花粗加工所用的工作液為 A A 機油B 水基工作液C 煤油D NaCl水溶液 29 以下加工方法中 屬于復(fù)合加工的是 D A 離子鍍B 鏡面加工C 微細加工D 電解磨削 30 減小電火花加工工具電極的相對損耗 可以采取的措施為 B A 增加工件導(dǎo)熱系數(shù)B 增加脈寬 C 采用正極性加工D 增加脈沖間隔 31 為了提高電火花加工速度 可以增加單個脈沖能量 M W 這種方法適用于 B A 精加工B 粗加工C 鏡面加工D 微細加工 32 在線切割編程的 3B 程序格式中 若加工軌跡與 X 軸重合 則加工指令為 C A L1B L2 L3D L4 33 電火線切割加工所用的工作液為 B A 機油B 乳化液C NaCl溶液D 煤油 34 可作為電火花加工工具電極材料的是 A A 紫銅B 石英C 金剛石D 玻璃 3 35 有關(guān)電解磨削錯誤的論述是 B A 采用鈍化性的電解液B 設(shè)備經(jīng)濟性好 C 生產(chǎn)率高于機械磨削D 加工精度好于電解加工 36 要在硬質(zhì)合金上加工出 0 05mm 的盲小孔 可采用的加工方法是 A A 電火花加工B 機械鉆孔加工C 線切割加工D 水射流加工 37 以下材料比較適合超聲加工的是 C A 紫銅B 低碳鋼C 陶瓷D 合金鋼 38 有關(guān)超聲加工的特點 錯誤的是 B A 特別適合于硬脆材料B 生產(chǎn)率較高 C 超聲機床結(jié)構(gòu)簡單D 加工應(yīng)力及變形小 39 加工金剛石表面小孔 可以采用的工藝是 A A 激光B 電解C 電火花D 線切割加工 40 加工彎孔 曲面 可以采用的工藝是 B A 激光B 電子束C 等離子體D 超聲加工 41 金剛石晶體的各向異性表現(xiàn)為 D A 金剛石晶體的各個晶面的硬度不一樣 110 晶面的硬度最高 B 金剛石晶體的各個晶面的耐磨性不一致 110 晶面的磨削率最低 最不容易磨損 C 金剛石晶體的各個晶面的面網(wǎng)密度不一樣 110 晶面的面網(wǎng)密度最小 D 金剛石晶體的各個晶面的耐磨性不同 同一個晶面上不同方向上的耐磨性不一樣 42 下述有關(guān)超精密切削對刀具的要求正確的是 C A 無需修整B 刃口半徑大 C 與工件材料抗粘接性好D 刀具為整體結(jié)構(gòu) 43 超精密加工機床中采用的 T 型總體布局為 主軸作 Z 向運動 進給系統(tǒng)作 X 向運動 因而其主軸的 驅(qū)動方式是 A A B 與 C 兩種方式都可B 電動機通過柔性聯(lián)軸器驅(qū)動主軸 C 采用內(nèi)裝式同軸電動機驅(qū)動D 電動機通過帶傳動驅(qū)動 44 超硬磨料砂輪目前主要指 D A 墨碳化硅砂輪和綠碳化硅砂輪B 白剛玉砂輪 C 棕剛玉砂輪D 金剛石砂輪和立方氮化硼砂輪 45 精密研磨主要用于 A A 減小表面粗糙度B 提高尺寸精度C 減小形狀誤差D 改善表面性能 46 下列加工方法中 材料平均去除率最高的方法是 C A 電火花加工B 超聲加工C 電解加工D 電子束加工 47 用電火花進行精加工 采用 C A 寬脈沖 正極性加工B 寬脈沖 負極性加工 C 窄脈沖 正極性加工D 窄脈沖 負極性加工 48 可提高電解加工電流密度 i 的措施是 A A 加工電壓U B 加工間隙 C 電阻率 D 進給速度v 49 以下材料最易于電解加工的是 D A 聚晶金剛石B 硬質(zhì)合金C 碳鋼D 鑄鐵 50 在電火花加工中 脈沖寬度增加將引起電極相對損耗 D A 增加B 先小后大C 不變D 減小 4 51 有關(guān)電火花線切割加工的論述錯誤的是 C A 單脈沖能量 WM 則 Ra B 脈寬 i t 則加工速度 v Ra C 電極絲愈細 則相對損耗愈小 D 開路電壓 U 加工間隙 52 電火花線切割加工電源一般選用 B A 高頻交流電源B 高頻脈沖電源 C 低頻交流電源D 低頻脈沖電源 53 下列加工工藝中 利用金屬離子陰極沉積方法來進行成形加工的方法是 D A 離子束加工B 電解加工C 等離子體加工D 電刷鍍 4 以下材料最適合超聲加工的是 D A 鑄鐵B 高碳鋼C 中碳鋼D 石英 玻璃 5 有關(guān)提高電解加工精度的途徑錯誤的是 D A 采用小間隙加工B 采用 3 NaNO等鈍化性電解液 C 增加電解液濃度D 提高進給速度v 56 電解磨削與機械磨削相比較 錯誤的的觀點是 D A 可提高加工表面質(zhì)量B 砂輪磨損量小 C 生產(chǎn)率較高D 可取代后者 57 加工條件確定后 電解加工蝕除速度與電極間隙之間的比例關(guān)系是 B A 指數(shù)B 雙曲線C 直線D 對數(shù)曲線 58 為了獲得較大的振幅 設(shè)計制造變幅桿時 應(yīng)使其長度等于 B A 2 3B 2 C 4 D 3 59 影響超聲加工零件表面質(zhì)量最顯著的因素是 D A 變幅桿結(jié)構(gòu)B 系統(tǒng)共振頻率 C 工具進給壓力D 磨料粒度 60 在下列特種加工方法中 比較易于自動控制的是 D A 超聲加工B 電解磨削C 電解加工D 電火花加工 61 精密與超精密機床主軸的軸承常采用的形式是 B A 空氣動壓軸承B 液體靜壓軸承 C 滾動柱子軸承D 滾動向心球軸承 62 以下加工方法中 屬于特種加工的是 D A 精密拋光B 精密研磨C 超精密車削D 離子刻蝕 63 以下加工方法中 屬于復(fù)合加工的是 B A 離子鍍B 電解磨削C 微細加工D 鏡面加工 64 精密拋光主要用于 A A 減小粗糙度B 改善表面性能C 減小形狀誤差D 提高尺寸精度 65 電火花成形精加工一般所用的工作液為 C A 機油B 電解質(zhì)溶液C 煤油D 蒸餾水 66 用電火花進行零件粗加工 須采用 B A 寬脈沖 正極性加工B 寬脈沖 負極性加工 C 窄脈沖 正極性加工D 窄脈沖 負極性加工 67 降低電火花加工工具電極的損耗要充分利用幾個效應(yīng) 但下述的 B 除外 A 極性效應(yīng)B 鈍化效應(yīng)C 傳熱效應(yīng)D 吸附效應(yīng) 5 68 電火花線切割加工電源一般選用 B A 高頻交流電源B 高頻脈沖電源 C 低頻交流電源D 低頻脈沖電源 69 線切割加工時 論點錯誤的是 C A 單脈沖能量 WM 則 Ra B 脈寬 1 t 則加工速度 v Ra C 電極絲愈細 切割精度愈好D 開路電壓 U 加工間隙 70 下列因素中 影響超聲加工生產(chǎn)率最明顯的是 B A 磨料硬度B 磨料粒度 C 工具進給壓力D 系統(tǒng)是否處于共振 71 特種加工中最精密 最細微的加工方法是 C A 激光加工B 電子束加工 C 離子束加工D 等離子體加工 72 有關(guān)電火花加工論點錯誤的是 C A 單脈沖能量 WM 則 Ra B 脈寬 1 t 則加工速度 v C 波形前沿 di dt 則電極損耗 D 開路電壓 U 加工間隙 73 下述有關(guān)電火花精加工參數(shù)的選擇原則錯誤的是 A A 提高電源頻率fB 相對損耗 1 C 降低峰值電流 e iD 減小脈寬 i t 74 對大型零件表面可實現(xiàn)磨損及損傷補救的方法是 B A 化學鍍B 電刷鍍C 電鍍D 復(fù)合鍍 75 有關(guān)電解磨削錯誤的論點是電解磨削 D A 采用鈍化性的電解液B 采用導(dǎo)電基體磨輪 C 生產(chǎn)率高于機械磨削D 經(jīng)濟性好于機械磨削 76 電解加工常用的電解液中 加工精度最好的是 D A 10 NaClB 20 NaNO3 C 20 NaNO3D 5 NaNO3 77 電解加工中可利用的效應(yīng)是 C A 極性效應(yīng)B 吸附效應(yīng)C 非線性效應(yīng)D 壓電效應(yīng) 78 激光打孔中 要增加孔深 應(yīng)該 B A 減小發(fā)散角B 多次照射C 改變能量分布D 改變焦點位置 79 超聲加工中 振動幅值最大的點在 C 變幅桿端部B 工具連接端面 工具加工端面D 工件表面 80 以下材料中 最適合用超聲加工的是 C 低碳鋼B 低碳鋼C 陶瓷D 紫銅 81 下列磨料中 剛玉磨料適合于磨削 A A 鋼件B 有色金屬C 金鋼石D 硬質(zhì)合金 82 超精密機床主軸的軸承常采用的形式是 A A 液體靜壓軸承B 空氣動壓軸承 C 滾動柱子軸承D 滾動向心球軸承 83 金剛石晶體面網(wǎng)密度最小的是 B A 110 晶面B 100 晶面C 111 晶面D 110 與 111 晶面 84 精密拋光主要用于 A A 減小表面粗糙度B 提高尺寸精度C 減小形狀誤差D 改善表面性能 6 85 電火花粗加工工作液一般為 C A 煤油B 水基工作液C 機油D NaCl 水溶液 86 用電火花進行精加工 采用 C A 寬脈沖 正極性加工B 寬脈沖 負極性加工 C 窄脈沖 正極性加工D 窄脈沖 負極性加工 87 在數(shù)控線切割編程 3B 程序格式中 若加工軌跡與 Y 軸同向 則指令為 D A L1B L2 L3D L4 88 在高速走絲電火花線切割加工中 一般選用的工作液是 A A 乳化液B 機油C 煤油D 去離子水 89 高速走絲電火花線切割加工電源應(yīng)選用 D A 高頻交流電源B 低頻交流電源 C 低頻脈沖電源D 高頻脈沖電源 90 下列因素中 對超聲加工零件的表面質(zhì)量影響最大的是 A A 磨料粒度B 工具振動頻率 C 工具進給壓力D 變幅桿結(jié)構(gòu) 91 特種加工中最精密 最細微的加工方法是 C A 激光加工B 電子束加工C 離子束加工D 等離子體加工 92 電解加工可使用的工作液為 B A 乳化液B 食鹽水C 煤油D 去離子水 93 可提高電解加工精度的措施是 C A 增加電壓B 增加電解率濃度 混氣電解 降低進給速度 94 下列有關(guān)電火花加工精規(guī)準的選擇原則中 錯誤的是 A A 高脈沖頻率B 電極相對損耗 1 C 低峰值電流D 窄脈寬 95 對大型軋輥類零件可實現(xiàn)磨損及損傷補救的措施是 D A 化學鍍B 復(fù)合鍍C 電鍍D 涂鍍 96 有關(guān)電解加工的論點錯誤的是 D A 采用導(dǎo)電工作液B 無陰極損耗 零件表面質(zhì)量好 C 平均生產(chǎn)率高D 經(jīng)濟加工精度較高 97 電解加工常用的電解液中 電流效率最高的是 A A 20 NaClB 3 20 NaNOC 3 20 NaClOD 3 5 NaNO 98 激光打孔中 要增加孔深 應(yīng)該 D A 改變發(fā)散角B 改變焦點位置C 改變能量分布D 激光多次照射 99 超聲加工中高頻振動振幅最大處是 A 工具端面 工具 變幅桿端面D 工件 100 以下材料最適合采用超聲加工的是 C 合金鋼B 低碳鋼C 寶石D 紫銅 101 以下加工方法中 屬于特種加工的是 B A 珩磨B 水射流C 精密磨削D 精密研磨 102 在金剛石晶體各晶面中 磨削率的高 低關(guān)系為 D A 111 最高 110 最低B 100 最高 110 最低 C 100 最高 111 最低D 110 最高 111 最低 103 微細加工技術(shù)能夠獲得 B A 高精度B 微小尺寸C 極低的表面粗糙度D 高質(zhì)量 7 104 游離磨料加工可用于 D A 砂帶磨削B 油石研磨C 精密珩磨D 精密拋光 105 下列金剛石刀具與刀體固定方法中 錯誤的是 C A 機械夾固B 粉末治金法C 制作成金剛石整體刀具D 釬焊 106 用電火花進行精加工 采用 C A 寬脈沖 正極性加工B 寬脈沖 負極性加工 C 窄脈沖 正極性加工D 窄脈沖 負極性加工 107 下列加工方法中 材料平均去除率最高的方法是 C A 電火花加工B 超聲加工C 電解加工D 電子束加工 108 可提高電解加工電流密度 i 的措施是 A A 加工電壓 UB 加工間隙 C 電阻率 D 進給速度 v 109 在電火花加工中 脈沖寬度增加將引起電極相對損耗 D A 增加B 先小后大C 不變D 減小 110 下列措施中 能提高電解加工精度的是 A A 減小電解加工間隙B 降低進給速度 C 增加電解液溫度D 增加電解液濃度 111 對大型軋輥類零件可方便實現(xiàn)磨損及損傷補救的措施是 B A 電鑄B 涂鍍C 電鍍D 化學鍍 112 下列電解加工常用電解液配方中 加工精度最好的是 B A 10 NaClB 3 10 NaNO C 3 20 NaClOD 20 NaCl 113 利用金屬離子陰極沉積方法來進行成形加工的方法是 C A 離子束加工B 電解加工C 電鑄D 等離子體加工 114 關(guān)于電解加工電解液的流動方式 論點錯誤的是 B A 正向流動夾具結(jié)構(gòu)較簡單 但加工精度較差 B 反向流動夾具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜 但加工精度較好 C 反向流動夾具結(jié)構(gòu)較簡單 且加工精度較差 D 側(cè)向流動適用于薄板類零件的加工 115 超聲加工變幅桿性能最好的是 c A 圓錐B 對數(shù)曲線C 指數(shù)曲線D 圓軸階梯 116 下列特種加工方法中最易于實現(xiàn)自動控制的是 B A 超聲加工B 激光加工C 電解加工D 電鑄加工 二 填空題 每空 1 分 共 10 分 1 超硬磨料砂輪的修整 一般要分整形整形和修銳修銳兩步進行 2 在精密磨削中 如工件材料為有色金屬時 應(yīng)選用綠碳化硅綠碳化硅磨料砂輪 3 金屬材料熱學物理常數(shù)愈低低 電火花加工電蝕量愈大 愈易加工 4 電火花加工火花放電必須是瞬時性的脈沖放電脈沖放電 5 在 ECM 中 工件始終接電源的正極正極 6 電解加工中 電極電位最正的粒子首先在陰陰極反應(yīng) 析出氫氣的反應(yīng)只能在陰極進行 7 設(shè)在某種加工條件下 電解加工的底面平衡間隙為 0 30mm 則在與進給方向成 30 角的方向上 電 解加工平衡間隙為0 3460 346mm 8 8 電子束光刻是利用電子束曝光電子束曝光原理完成工件加工的 9 電子束 離子束加工均需在真空真空中進行 10 電加工中效率最高的方式是電解電解加工 11 超精密切削是使用精密的金剛石金剛石刀具切削加工金屬和非金屬材料 12 金剛石晶體 111 111 晶面的硬度和耐磨性最高 13 超硬磨料砂輪的修整 一般要分整形和修銳整形和修銳兩步進行 14 電火花加工單個脈沖能量減小 加工精度將提高提高 15 電火花加工利用碳黑膜碳黑膜的吸附作用可減小電極的損耗 16 電火花加工的進給系統(tǒng)必須是伺服伺服進給系統(tǒng)進給系統(tǒng) 17 法拉第電解定律為 電解加工材料去除量m KItKIt 18 電鍍可用于零件表面裝飾表面裝飾和和防銹防銹 19 電鑄與電解同為電化學加工 不同的是電解是依靠電化學陽極溶解原理進行加工 而電鑄是依靠電 化學陰極沉積陰極沉積原理進行加工 20 利用電子束在磁場中偏轉(zhuǎn)的原理可以加工彎孔與曲面彎孔與曲面 21 在金剛石晶體的各晶面中 磨削率最高的晶面是 110 晶面 22 精密加工的范疇包括微細加工 光整加工光整加工和精整加工三個領(lǐng)域 23 金剛石刀具的前角和后角一般都取得較小 其目的是增加楔角增加楔角提高刀刃的強度提高刀刃的強度 24 在超硬磨料砂輪整修中 整形目的是使砂輪具有一定精度要求的幾何形狀 修銳目的是為了 提高磨削性能磨削性能 25 電火花加工必須使用具有絕緣絕緣性能的工作液 26 如電解加工底面平衡間隙為0 30mm 則在與進給方向成 30的側(cè)面方向上平衡間隙 為0 3460 346mm 27 電鑄與電解同為電化學加工 不同的是電解是依靠電化學陽極溶解原理進行加工 而電鑄是依靠電化 學陰極沉積陰極沉積原理進行加工 28 超聲加工中變幅桿的作用是增加超聲增加超聲 29 利用碳黑膜的補償作用實現(xiàn)電極的低損耗必須采用負負極性加工 30 在切削加工中 引入超聲超聲振動可以降低切削力 改善表面粗糙度 31 超硬磨料砂輪的修整 一般要分整形和修銳修銳兩步進行 32 在精密磨削中 如工件材料為鋼及鑄鐵時 則應(yīng)選用鋼玉鋼玉磨料砂輪 33 金屬材料熱學物理常數(shù)愈大大 電火花加工電蝕量愈小 愈難加工 34 在 ECM 中 電極電位最負的粒子首先在陽陽極反應(yīng) 35 鈍化性電解液具有切斷間隙 因而能減少電解雜散腐蝕 提高加工精度減少電解雜散腐蝕 提高加工精度 36 電火花線切割加工采用窄窄脈沖 正正極性加工 37 利用碳黑膜的補償作用減少電火花電極的相對損耗 必須采用負負極性加工 38 電解加工中 因材料表面晶界腐蝕造成的塊狀剝落 電流效率電流效率有時會大于 100 39 如電解加工進給方向平衡間隙為0 50mm 則與進給成 30方向的平衡間隙為 0 577mm 40 由 于 受 激 輻 射 粒 子 從 亞 穩(wěn) 態(tài) 能 級 2 E過 渡 到 穩(wěn) 態(tài) 能 級 1 E而 產(chǎn) 生 受 激 輻 射 光 的 頻 率 9 EE v 12 設(shè)h為普朗克常數(shù) 41 精密磨削時所用輪的選擇以易產(chǎn)生和保持微刃及其等高性等高性為原則 42 在精密磨削砂輪修整時采用的修整導(dǎo)程和修整深度越小 磨削件表面粗糙度值越低低 43 超精密機床主軸軸承常用液體靜壓軸承和空氣靜壓空氣靜壓軸承 44 WEDM 是用移動的細金屬導(dǎo)線 依靠脈沖性脈沖性火花放電火花放電對工件進行切割加工的 45 提高電火花加工生產(chǎn)率的途徑有 提高脈沖寬度 增加單脈沖能量單脈沖能量 及提高工藝系數(shù) K 46 在線切割編程的 3B 格式中 加工軌跡與 Y 軸重合的加工指令為L2 47 如電解加工底面平衡間隙為0 10mm 則在與進給方向成 30的側(cè)面方向上 平衡間隙為0 115mm 48 鈍化性電解液具有切斷切斷間隙 因而能減小電解雜散腐蝕 提高加工精度 49 利用碳黑膜的補償作用實現(xiàn)火花放電電極的低損耗 必須采用負負極性加工 50 超聲加工的原理是基于超聲振動在液體中產(chǎn)生的振動沖擊波和空化效應(yīng)空化效應(yīng) 51 精密加工的范疇包括微細加工 光整加工光整加工和精整加工 52 從提高刀刃易重磨性能考慮 不宜選用 111 晶面作為金剛石刀具前面和后面 53 超精密機床的主軸通常采用液體液體軸承和空氣靜壓軸承 54 微細加工技術(shù)是指制造微小尺寸微小尺寸零件的精密加工技術(shù) 55 由于加工過程無顯著切削力 特種加工刀具硬度可以低于低于工件材料硬度 56 電火花線切割加工選用高頻脈沖高頻脈沖電源 57 電解加工中 2 H只會在陰極陰極析出 58 超聲加工變幅桿的形狀有多種類型 其中指數(shù)指數(shù)形形變幅桿的性能最好 三 判斷改錯題 每題 2 分 共 10 分 1 特種加工的加工精度 表面質(zhì)量 生產(chǎn)率及經(jīng)濟性均優(yōu)于傳統(tǒng)切削加工 改正 特種加工的加工精度 表面質(zhì)量 生產(chǎn)率及經(jīng)濟性不一定均優(yōu)于傳統(tǒng)切削加工 2 電火花加工機床的自動進給系統(tǒng)必須采用伺服式進給系統(tǒng) 3 陽極鈍化現(xiàn)象會降低電解加工的電流效率 但電解磨削可利用此現(xiàn)象來提高磨削精度和生產(chǎn)率 4 電解加工電極電位最負的粒子首先在陽極反應(yīng) 所以電解液中陰離子要有較負的標準電極電位 改正 電解加工時 電極電位最負的粒子先在陽極反應(yīng) 所以電解液中的陽離子要有較 負的標準電極電位 5 激光加工是利用激光束產(chǎn)生的高溫熔融去除材料 改正 激光加工是利用激光束和物質(zhì)相互作用 使工件在光熱作用下產(chǎn)生的高溫熔融去除材料 6 通過金剛石刀具耐用度對比實驗 100 晶面的磨損要比 111 晶面大得多 7 電子束加工是利用了電子束的微觀熱效應(yīng)實現(xiàn)工件加工的 8 電火花加工利用碳黑膜補償作用來實現(xiàn)電極低損耗時必須采用正極性加工 h 10 改正 電火花加工利用碳黑膜補償作用來實現(xiàn)電極低損耗時必須采用負極性加工 9 離子束加工 如濺射 鍍膜 是利用離子束的熱效應(yīng)來實現(xiàn)工件加工的 改正 離子束加工 如濺射 鍍膜 是利用離子束的濺射效應(yīng)和注入效應(yīng)來實現(xiàn)工件加工的 10 激光切割是基于激光作用的光管效應(yīng)來進行的 改正 激光打孔是基于激光作用的光管效應(yīng)來進行的 11 電火花加工時 減小單個脈沖能量 M W 可以減小表面粗糙度 Ra 提高生產(chǎn)率 改正 電火花加工時 減小單個脈沖能量 M W 可以減小表面粗糙度Ra 12 低速走絲線切割的表面粗糙度值一般高于高速走絲 改正 低速走絲線切割的表面粗糙度值一般低于高速走絲 13 電解加工工件與陰極一旦發(fā)生短路 由于過大的短路電流 工件與陰極將燒傷 14 金剛石晶體 110 晶面的硬度與耐磨性均最高 改正 金剛石晶體 111 晶面的硬度與耐磨性均最高 15 電解加工機床的自動進給系統(tǒng)必須采用伺服式進給系統(tǒng) 改正 電火花加工機床的自動進給系統(tǒng)必須采用伺服式進給系統(tǒng) 16 電解加工中電流效率 有時會大于 100 17 超聲波加工時 采用指數(shù)形變幅桿可具有較大的振幅擴大倍數(shù) 改正 超聲波加工時 階梯形變幅桿可具有較大的振幅擴大倍數(shù) 18 線切割加工的切割速度為單位時間內(nèi)切削的工件材料體積或重量 改正 線切割加工的切割速度為在一定的切割條件下 單位時間內(nèi)電極絲中心線在工件上切過的面 積總和 19 增大金剛石刀具的后角 可減少表面粗糙度 增加刀刃強度 改正 增大金剛石刀具的后角 可減少表面粗糙度 但刀刃強度減小 20 砂帶磨削可獲得很好的表面質(zhì)量 很高的形狀和位置精度 改正 砂帶磨削可獲得很好的表面質(zhì)量 21 在保證電解過程穩(wěn)定的條件下 電解加工間隙愈小愈有利于提高加工精度 22 電解加工時 工具陰極與工件一旦短路將會燒傷工件與陰極 23 離子束加工是利用離子束的微觀熱效應(yīng)實現(xiàn)工件加工的 改正 離子束加工是利用離子束的撞擊效應(yīng) 濺射效應(yīng)和注入效應(yīng)實現(xiàn)工件加工的 24 激光可以加工任何物理特性的材料 25 在精密磨削和超精密磨削中廣泛采用金剛石磨料 改正 在精密磨削和超精密磨削中廣泛采用剛玉磨料 27 電解加工的工具陰極理論上沒有損耗 四 名詞解釋 每題 3 分 共 15 分 1 微細加工 1 微細加工 是指對小型工件進行的加工 微細加工通常用在醫(yī)療器械領(lǐng)域和電子領(lǐng)域 由微細加 11 工工藝生產(chǎn)的零件通常需要用顯微鏡來觀察 微細加工一般在專門進行微小件或精密加工的車間進行 2 摩擦驅(qū)動裝置 摩擦驅(qū)動裝置 兩個摩擦輪勻由靜壓軸承支承 可以無摩擦轉(zhuǎn)動 上摩擦輪由彈簧壓板在驅(qū)動桿 上 當彈簧壓板壓力足夠時 摩擦輪和驅(qū)動桿之間將無相對滑動 直流電動機驅(qū)動下摩擦輪 靠摩擦力 帶動驅(qū)動桿非常平穩(wěn)的直線運動 P26 3 氣浮導(dǎo)軌 3 氣浮導(dǎo)軌 氣浮導(dǎo)軌一般為平面導(dǎo)軌 運動導(dǎo)軌的底平面和兩側(cè)導(dǎo)軌面通有壓縮空氣 使運動部 件浮起 4 常用超精密機床導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)形式 4 常用超精密機床導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)形式 燕尾型 平面型 V 平面型 雙 V 形等 5 空氣靜壓軸承 5 空氣靜壓軸承 在轉(zhuǎn)軸與軸承軸瓦之間通入壓縮空氣 將轉(zhuǎn)軸與軸承分開 以壓縮空氣承受徑向 載荷的一種軸承形式 6 液體靜壓軸承 6 液體靜壓軸承 靠外部供給壓力油 在軸承內(nèi)建立靜壓承載油膜以實現(xiàn)液體潤滑的滑動軸承 7 修光刃 7 修光刃 金剛石刀具刀頭一般采用在主切削刃和副切削刃之間加過渡刃 修光刃的形式 以對 加工表面起修光作用 獲得好的加工表面質(zhì)量 P34 8 金剛石晶面磨削率 8 金剛石晶面磨削率 指單位載荷和單位線速度下的磨削體積 9 金剛石晶體的定向 9 金剛石晶體的定向 就是確定 100 110 和 111 晶面的位置 為了便于金剛石刀具的 設(shè)計和制造 P31 10 精密研磨10 精密研磨屬于游離磨粒切削加工 是在剛性研具 如鑄鐵 錫 鋁等軟金屬或硬木 塑料等 注入磨料 在一定壓力下 通過研具與工件的相對運動 借助磨粒的微切削作用 除去微量的工件材料 以達到高級幾何精度和優(yōu)良表面粗糙度的加工方法 P44 11 非接觸拋光11 非接觸拋光是一種研磨拋光新技術(shù) 是指在拋光中工件與拋光盤互不接觸 依靠拋光劑沖擊工 件表面 以獲得加工表面完美結(jié)晶性和精確形狀的拋光方法 其去除量僅為幾個到幾十個原子級 P47 12 浮動拋光12 浮動拋光是一種平面度極高的非接觸超精密拋光方法 高回轉(zhuǎn)精度的拋光機采用高平面度平面 并帶有同心圓或螺旋溝槽的錫拋光盤 拋光液覆蓋在整個拋光盤表面上 拋光盤及工件高速回轉(zhuǎn)時 在 二者之間的拋光液呈動壓流體狀態(tài) 并形成一層液膜 從而使工件在浮起狀態(tài)下進行拋光 P48 13 砂輪修整13 砂輪修整就是用修整工具將砂輪修整成形或修去磨鈍的表層 以恢復(fù)工作面的磨削性能和正確 的幾何形狀的操作過程 修整是整形和修銳的總稱 整形是使砂輪具有一定精度要求的幾何形狀 修銳 是去除磨粒間的結(jié)合劑 使磨粒突出結(jié)合劑一定高度 形成良好的切削刃和足夠的容屑空間 P43 14 固結(jié)磨料加工14 固結(jié)磨料加工就是利用固結(jié)磨具 砂輪 或涂覆磨具 砂帶 油石 對黑色金屬 硬脆材料的 精密加工方法 P38 15 鏡面磨削15 鏡面磨削指加工表面粗糙度達到 Ra0 02 0 01um 表面光澤如鏡的磨削方法 P41 16 電火花加工極性效應(yīng)16 電火花加工極性效應(yīng) 單純由于正負極性接法不同而正極和負極的電蝕量不一樣的現(xiàn)象叫極性 效應(yīng) P58 17 吸附效應(yīng) 17 吸附效應(yīng) 正的電極表面能吸附工作液中分解游離出來帶有負電荷的碳微粒 形成熔點和氣化 點較高的薄層碳黑膜 保護正極 減小電極損耗 12 18 等脈沖電源 18 等脈沖電源 是指每個脈沖在介質(zhì)擊穿后所釋放的單個脈沖能量相等 P72 19 電解磨削 19 電解磨削 是電解作用與機械磨削相結(jié)合的一種特種加工方法 又稱電化學磨削 P156 20 電鍍 20 電鍍 又稱槽鍍 是利用陰極金屬在電解液中發(fā)生的電化學沉積作用對工件表面鍍覆加工的加 工方法 P162 21 電刷鍍 21 電刷鍍 又稱涂鍍或無槽鍍 是在金屬工件表面局部快速電化學沉積金屬的新技術(shù) 電刷鍍加 工時 工件接電源的負極 刷鍍筆接電源的正極 浸滿鍍液的刷鍍筆在工件表面上以一定的相對運動速 度進行刷抹而使工件獲得鍍層 在陰極工件上 鍍液中的金屬離子在電場作用下與電子結(jié)合 還原為金 屬原子而沉積形成鍍層 P166 22 激光焊接 22 激光焊接 焊接過程屬傳導(dǎo)焊接 即激光輻照加熱工件表面 產(chǎn)生的熱量通過熱傳導(dǎo)向內(nèi)部傳 導(dǎo) 通過控制激光脈沖的寬度 能量 峰值功率和重復(fù)頻率等參數(shù) 在工件上形成一定深度的熔池 而 表面又無明顯的氣化 P186 23 光管效應(yīng) 23 光管效應(yīng) 第一次照射后打出一個帶錐度的淺孔 第二次照射時 聚焦光在第一次照射所打的 孔內(nèi)發(fā)散 由于光管效應(yīng) 發(fā)散的光在孔壁上反射而向下深入孔內(nèi) 因此第二次照射后打出的孔是原來 孔型的延伸 孔徑基本上保持不變 所以多次照射能加工出錐度小的深孔 P180 24 超聲波加工 24 超聲波加工 是利用工具端面作超聲頻振動 通過磨料懸浮液對硬脆材料進行成形加工的一種 方法 P192 25 空化作用 現(xiàn)象 25 空化作用 現(xiàn)象 超聲波加工時 由于工具端面以很大的加速度離開工件表面時 加工間隙 內(nèi)形成負壓和局部真空 在工作液體內(nèi)形成很多微空腔 促使工作液鉆入被加工工件表面材料的裂紋處 當工具端面以很大的加速度接近工件表面時 空腔閉合 引起極強的液壓沖擊波 加速了磨料對工件表 面的破碎作用 P193 26 電子束曝光 26 電子束曝光 是先利用低功率密度的電子束照射稱為電致抗蝕劑的高分子材料 由入射電子和 高分子材料相碰撞 使分子鏈被切斷或重新聚合而引起分子量的變化 這一步驟也稱為電子束光刻 P209 27 光刻加工 27 光刻加工 在硅等基體材料上涂覆光致抗蝕劑 然后用極限分辨率極高的能量束來通過掩模對 光致抗蝕劑層進行曝光 經(jīng)顯影后 在光致抗蝕劑層上獲得與掩模圖形相同的及微細的幾何圖形 在利 用刻蝕等方法 在工件材料上制造出微型結(jié)構(gòu) P209 28 離子鍍膜 離子鍍膜 是在真空條件下 利用氣體放電使氣體或被蒸發(fā)物質(zhì)部分離化 在氣體離子或被蒸 發(fā)物質(zhì)離子轟擊作用的同時把蒸發(fā)物或者反應(yīng)物沉積在基片上成膜 P213 29 離子的注入效應(yīng) 離子的注入效應(yīng) 離子束撞擊工件材料 靶材 表面時 將工件材料 靶材 表面的分子撞擊 出來 在目標表面沉積的過程 30 濺射效應(yīng)30 濺射效應(yīng)是具有一定動能的離子斜射到工件材料表面時 可以將表面的原子撞擊出來 這就是 離子的撞擊效應(yīng)和濺射效 31 解理現(xiàn)象 解理現(xiàn)象是金剛石晶體的一個非常重要的特性 解理現(xiàn)象是指晶體受到定向的機械力作用時 可以沿平行于某個平面平整地劈開的現(xiàn)象 13 五 簡答題 每題 5 分 共 20 分 1 舉例說明精密與特種加工技術(shù)對材料可加工性和結(jié)構(gòu)工藝性的影響 1 舉例說明精密與特種加工技術(shù)對材料可加工性和結(jié)構(gòu)工藝性的影響 答 特種加工方法對材料的可加工性 不再受其硬度 強度 韌性 脆性等影響 容易加工傳統(tǒng)方法 難加工的金剛石 硬質(zhì)合金 淬火鋼 半導(dǎo)體 玻璃等材料 提高了材料的可加工性 特種加工方法對過去因刀刃不能達到的圓角過渡 因大而復(fù)雜只能是鑲拼的模具結(jié)構(gòu)等都得以改進 使傳統(tǒng)方法難于加工的異形孔 微孔 彎孔 斜孔 窄縫等得以實現(xiàn) 對各種復(fù)雜型面 低剛度零件 精微零件等加工發(fā)揮了重要作用 2 簡述超精密加工的實現(xiàn)條件 2 簡述超精密加工的實現(xiàn)條件 答 超精密加工的實現(xiàn)條件包括以下幾個方面 超精密加工的機理與工藝方法 超精密加工工 藝裝備 超精密加工工具 超精密加工中的工件材料 精密測量及誤差補償技術(shù) 超精密加工 工作環(huán)境 條件等 在超精密加工的實施過程中 必須綜合考慮以上因素才能取得令人滿意的效果 3 簡述超精密加工技術(shù)難點 3 簡述超精密加工技術(shù)難點 答 微量加工 猶如對不連續(xù)體切割 應(yīng)力大難去除 工藝系統(tǒng)剛度和熱變形大 對加工精度影 響大 工具和工件表面微觀變形隨機 精度難控制 超微量加工時 工具和工件表面微觀的彈性變形和塑性變形是隨機的 精度難以控制 工藝系統(tǒng)的 剛度和熱變形對加工精度有很大影響 去除層越薄 被加工表面所受的切應(yīng)力越大 材料就越不易被去 除 4 為什么超精密機床大部分采用空氣靜壓軸承 它有哪些優(yōu)點 4 為什么超精密機床大部分采用空氣靜壓軸承 它有哪些優(yōu)點 答 空氣靜壓軸承優(yōu)點 有很高的回轉(zhuǎn)精度 運轉(zhuǎn)平穩(wěn) 在高速轉(zhuǎn)動時溫升甚小 因此造成的熱變形 誤差很小 主要問題是剛度低 只能承受較小的載荷 超精密切削時切削力甚小 空氣軸承能滿足要求 故在超精密機床中得到廣泛的應(yīng)用 5 為什么要進行金剛石晶體的定向 有幾種方法 P315 為什么要進行金剛石晶體的定向 有幾種方法 P31 答 金剛石晶體屬于平面立方晶系 由于每個晶面上原子排列形式和原子密度的不同以及晶面之間 距離的不同 造成天然金剛石晶體的各向異性 天然金剛石晶體三個主要晶面 100 110 111 各 晶面硬度和耐磨性的程度不同 其中 110 晶面硬度和耐磨性最低 111 晶面硬度和耐磨性最高 因此 在制造刀具時 如果晶向選擇不當 即使晶面選擇正確 刃磨效率也會大大降低 所以金剛石刀具制造 前 對金剛石天然晶體的準確定向 是合理選擇晶面的基礎(chǔ)技術(shù) 是制造性能優(yōu)良刀具的必要條件 金剛石晶體的定向有三種方法 人工目測定向 X射線晶體定向 激光晶體定向 6 為什么單晶金剛石被認為是理想的 不能代替的超精密切削刀具材料 6 為什么單晶金剛石被認為是理想的 不能代替的超精密切削刀具材料 答 單晶金剛石被公認為理想的 不可代替的超精密切削刀具材料 是因為它有著一系列優(yōu)異的特 性 如硬度極高 耐磨性和強度高 導(dǎo)熱性能好 和有色金屬摩擦系數(shù)小 能磨出極鋒利的刀刃等 但 是它與鋼鐵材料的親和性很強 因而應(yīng)用范圍受到限制 7 簡述超精密切削加工對刀具的要求 7 簡述超精密切削加工對刀具的要求 答 超精密切削對刀具的要求 極高的硬度 極高的耐磨性和極高的彈性模量 刃口能磨得 14 極其鋒利 刀刃無缺陷 與工件材料的抗粘接性好 化學親和性小 摩擦系數(shù)低 8 簡述精密磨削加工機理 8 簡述精密磨削加工機理 答 精密磨削主要靠砂輪具有微刃性和等高性的磨粒實現(xiàn) 即 微刃的微切削作用 微刃的等 高切削作用 微刃的滑擠 摩擦 拋光作用 磨?？煽醋骶哂袕椥灾С械暮痛筘撉敖乔邢魅械膹椥泽w 彈性支承為結(jié)合劑 當?shù)度袖h利 有一定磨削深度時 微切削作用較強 如果刀刃不夠鋒利 或磨削深 度較淺 磨粒切削刃不能切入工件 則產(chǎn)生塑性流動 彈性破壞和滑擦 P38 9 分析超硬磨料砂輪修整的機理與特點 9 分析超硬磨料砂輪修整的機理與特點 答 砂輪修整時 修整器應(yīng)安裝在低于砂輪中心 0 5 1 5 mm 處并向上傾斜 10 15 修整包括 整形和修銳 整形是使砂輪達到一定精度要求的幾何形狀 修銳是去除磨粒間的結(jié)合劑 使磨粒突出結(jié) 合劑一定高度 普通砂輪的整形和修銳一般是合為一步進行 而超硬磨料砂輪的整形和修銳一般是分為 先后兩步進行的 P40 43 10 精密磨削砂輪為何要修整 如何修整 10 精密磨削砂輪為何要修整 如何修整 答 精密磨削砂輪修整是整形和修銳的總稱 整形是使砂輪具有一定精度要求的幾何形狀 修銳是 去除磨粒間的結(jié)合劑 使磨粒突出結(jié)合劑一定高度 形成良好的切削刃和足夠的容屑空間 修整方法 車削法 磨削法 滾壓擠軋法 噴射法 電加工法 超聲波振動修正法 P43 11 簡述實現(xiàn)電火花放電加工的必要條件 11 簡述實現(xiàn)電火花放電加工的必要條件 答 1 電極之間始終保持確定的距離 2 放電點的局部區(qū)域達到足夠高的電流密度 3 必須是脈沖性的放電 高頻脈沖 4 及時排除電極間的電蝕產(chǎn)物 以確保電極間介電性能的穩(wěn)定 12 簡述采用鈍化性電解液提高電解加工精度的原因 P13112 簡述采用鈍化性電解液提高電解加工精度的原因 P131 答 鈍化性電解液 雜散腐蝕小 工件的加工區(qū)處于超鈍化狀態(tài)而非加工區(qū)由于陽極電位較低 處 于鈍化狀態(tài)而受到鈍化膜的保護就可以減少雜散腐蝕 提高加工精度 加工型孔時 雖然側(cè)壁不絕緣 但當油布間隙大到一定程度后就基本保持不變 孔壁的錐度小 成型精度高 13 簡述電鑄方法基本原理 P16313 簡述電鑄方法基本原理 P163 答 用可導(dǎo)電的原模作為陰極 電鑄材料作為陽極 電鑄材料的金屬鹽溶液做電鑄液 在直流電源 的作用下 溶液中金屬離子在陰極上獲得電子成為金屬原子而沉積鍍覆在陰極原模表面 陽極上的金屬 原子交出電子成為金屬陽離子進入電鑄液 對金屬離子進行補充 以保持其濃度基本不變 陰極原模上 電鑄層逐漸增厚達到預(yù)定厚度時 將其與原模分離 即可獲得與原模型面凹凸相反的電鑄件 14 簡述電解加工技術(shù)優(yōu)勢和工藝局限性 P11714 簡述電解加工技術(shù)優(yōu)勢和工藝局限性 P117 答 技術(shù)優(yōu)勢 能以簡單的直線進給運動一次加工出復(fù)雜的型腔 型面和型孔 可加工高硬度 高強度和高韌性等難以切削加工的金屬材料 如高溫合金 鈦合金 淬火鋼 不 銹鋼及硬質(zhì)合金等 加工過程中無切削力和切削熱 工件不產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和變形 適于加工易變形和薄壁類零件 15 加工后零件表面無毛刺和殘余應(yīng)力 加工表面粗糙度可以達到Ra0 2 1 6um 尺寸精度對于內(nèi)孔 可以達到 0 03 0 05mm 對于型腔可以達到 0 5 0 20mm 與其他加工方法相比 生產(chǎn)率較高 約為電火花加工的 5 10倍 加工中陰極沒有損耗 適于成批加工 工藝局限性 加工精度一般不如電火花加工和超聲波加工高 加工復(fù)雜型腔和型面時 工具的制造費用較高 一般不適合于單件小批量生產(chǎn) 電解加工附屬設(shè)備多 設(shè)備占地面積大 初期投資較大 電解液的處理和回收有一定難度 而且對設(shè)備有一定的腐蝕作用 加工過程中產(chǎn)生的氣體對環(huán)境 有一定的污染 15 電解陽極鈍化現(xiàn)象是優(yōu)點還是缺點 為什么 P13115 電解陽極鈍化現(xiàn)象是優(yōu)點還是缺點 為什么 P131 答 電解陽極鈍化現(xiàn)象的存在 使電解加工中陽極溶解速度下降甚至停頓 從生產(chǎn)率的角度考慮人 們不希望選用產(chǎn)生鈍化現(xiàn)象的鈍化型電解液 但是 當采用NaCl等非鈍化型電解液加工時 雖然生產(chǎn)率 高 但雜散腐蝕嚴重 成形精度較差 嚴重影響了電解加工的應(yīng)用 而當采用鈍化型電解液加工時 盡 管電極工具的非工作面沒有絕緣 但當加工間隙達到一定尺寸后 對應(yīng)的工件表面就會產(chǎn)生鈍化膜 可 以避免產(chǎn)生雜散腐蝕 提高加工精度 促進了電解加工的推廣應(yīng)用 電解磨削 電解研磨等加工方法就 是利用陽極鈍化現(xiàn)象的存在而開發(fā)出來的 它們利用了鈍化膜對金屬的保護作用 采用機械去除鈍化膜 的方法 使金屬微觀表面凸點的鈍化膜被刮除 并迅速電解 而低凹處的鈍化膜起保護作用 使局部不 被電解 最終使金屬表面的整平作用加快 可實現(xiàn)精加工 16 簡述涂鍍加工原理與應(yīng)用 P16616 簡述涂鍍加工原理與應(yīng)用 P166 答 加工原理 涂鍍加工時 工件接電源的負極 鍍筆接電源的正極 浸滿鍍液的鍍筆在工件表面 上以一定的相對運動速度進行刷抹而使工件獲得鍍層 在陰極工件上 鍍液中的金屬離子在電場作用下 與電子結(jié)合 還原為金屬原子而沉積形成鍍層 應(yīng)用 1 修復(fù)失效的零部件表面 恢復(fù)尺寸和幾何形狀 設(shè)施超差品補救 2 填補零件表面上的劃傷 凹坑 點蝕等缺陷 例如機床導(dǎo)軌 活塞液壓缸缸套及柱塞 密封部 件 模具型腔 印刷輥及吸墨鼓 造紙輾光輥及烘缸等的修補 3 大型 復(fù)雜 單件小批量工件的表面局部刷鍍鎳 銅 鋅 鎘 鎢 金 銀等防護層 改善表 面性能 17 電解加工及電火花加工過程中 電極與工件能否出現(xiàn)短路 為什么 17 電解加工及電火花加工過程中 電極與工件能否出現(xiàn)短路 為什么 答 電解加工電流極大 短路燒傷工件 不能短路 電火花加工可以出現(xiàn)短路 在短路時 自動進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)將自動調(diào)節(jié) 使其迅速退回 消除短路 18 電鑄件為什么能達到很高的尺寸精度和很小的表面粗糙度 P16318 電鑄件為什么能達到很高的尺寸精度和很小的表面粗糙度 P163 答 1 高復(fù)制精度 電鑄是一種精密的金屬零件制造技術(shù) 能獲得到其他制造難以達到的復(fù)制精 度 電鑄產(chǎn)生的鑄件可以成為其他制造所需要的原模 并且表面精度極佳 電鑄件是靠在原膜表面沉積 金屬離子而成 由于電鑄件與模具表面不存在間隙 所以可準確復(fù)制原模的表面細節(jié) 電鑄件與原模尺 16 寸誤差可控制在 而且電鑄件具有良好的表面狀況 2 原?？捎谰眯灾貜?fù)使用 電鑄加工過程對原模無任何損傷 所以原?？捎谰眯灾貜?fù)使用 而同 一原模生產(chǎn)的電鑄件重復(fù)精度極高 尺寸誤差可在微米數(shù)量級 3 借助石膏 石蠟 環(huán)氧樹脂等作為原模材料 可把復(fù)雜零件的內(nèi)表面復(fù)制為外表面 或外表面 復(fù)制為內(nèi)表面 然后再電鑄復(fù)制 19 簡述電鑄加工原理 P16319 簡述電鑄加工原理 P163 答 用可導(dǎo)電的原模作為陰極 電鑄材料作為陽極 電鑄材料的金屬鹽溶液做電鑄液 在直流電源 的作用下 溶液中金屬離子在陰極上獲得電子成為金屬原子而沉積鍍覆在陰極原模表面 陽極上的金屬 原子交出電子成為金屬陽離子進入電鑄液 對金屬離子進行補充 以保持其濃度基本不變 陰極原模上 電鑄層逐漸增厚達到預(yù)定厚度時 將其與原模分離 即可獲得與原模型面凹凸相反的電鑄件 20 20 超聲加工系統(tǒng)的組成部分及作用 P194超聲加工系統(tǒng)的組成部分及作用 P194 答 超聲加工系統(tǒng)主要由超聲換能器 變幅桿及工具三部分構(gòu)成 超聲波換能器的作用是將高頻電 振動轉(zhuǎn)變?yōu)闄C械振動 變幅桿的作用是將來自換能器的超聲振幅由 0 005 mm 0 01 mm 放大至 0 01 mm 0 1 mm 以便進行超聲波加工 工具是變幅桿的負載 其結(jié)構(gòu)尺寸 質(zhì)量大小以及與變幅桿連接的好壞 對 超聲振動共振頻率和超聲波加工性能均有很大影響 21 21 簡述超聲加工原理及應(yīng)用 P192簡述超聲加工原理及應(yīng)用 P192 答 超聲波加工是利用工具端面作超聲頻振蕩 再將這種超聲頻振蕩 通過磨料懸浮液傳遞到一定 形狀的工具頭上 加工脆硬材料的一種成形方法 超聲波加工時 在工件和工具之間注入液體 水或煤 油等 和磨料混合的懸浮液 工具對工件保持一定的進給壓力 并作高頻振蕩 頻率為 16 30kHz 振 幅為 0 01 0 15mm 磨料在工具的超聲振蕩作用下 以極高的速度不斷地撞擊工件表面 使工件材料在 瞬間高壓下產(chǎn)生局部破碎 隨著懸浮液的循環(huán)流動 使磨料不斷得到更新 同時帶走被粉碎下來的材料 微粒 工具連續(xù)進給 工具的形狀便被復(fù)制到工件上 超聲波加工的應(yīng)用 成形加工 切割加工 復(fù)合加工 超聲波焊接加工 超聲波清洗 P201 22 22 簡述超聲加工機床的組成部分及各部分作用 P193簡述超聲加工機床的組成部分及各部分作