第X章 原材料、半成品、外購件的質(zhì)量保證措施

第X章原材料、半成品、外購件的質(zhì)量保證措施本工程構(gòu)件主要截面形式有箱型、圓管、H型三種，最大板厚為40mm，材質(zhì)為Q345B，總用鋼量為8486.2t。一、原材料、半成品、外購件采購總體計劃1、本工程原材料采購流程材料統(tǒng)計制定采購、運(yùn)輸?shù)截浻媱澕?xì)節(jié)調(diào)整方案論證細(xì)節(jié)調(diào)整合作意向書選擇供應(yīng)商合作意向書總指揮部審批供簽訂貨合同派駐精工監(jiān)理人員實施運(yùn)輸方案派駐精工監(jiān)理人員進(jìn)貨檢驗工廠材料加工體系圖：鋼材的采購流程2、原材料采購計劃我司將嚴(yán)格按照招標(biāo)文件規(guī)定的品牌名單選擇供應(yīng)商進(jìn)行鋼構(gòu)件原材料的采購，并嚴(yán)格按照招標(biāo)文件及答疑文件要求的工期節(jié)點進(jìn)行鋼構(gòu)件供貨。我司利用反推法：從第一批構(gòu)件交貨日期→發(fā)貨運(yùn)輸周期→加工制作周期→鋼材進(jìn)場周期→鋼材運(yùn)輸周期→鋼廠交貨日期→鋼廠生產(chǎn)周期→鋼材訂貨日期→鋼結(jié)構(gòu)深化周期，提前進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)深化設(shè)計、確定鋼材采購批次并提前進(jìn)行鋼材訂貨，在投標(biāo)階段與招標(biāo)文件指定的各大鋼廠簽訂供貨意向書，確保原材料的供貨。現(xiàn)場儲備日期構(gòu)件分批次進(jìn)場日期構(gòu)件運(yùn)輸周期現(xiàn)場安裝日期構(gòu)件分批次進(jìn)場日期構(gòu)件運(yùn)輸周期現(xiàn)場拼裝日期生產(chǎn)加工周期材料進(jìn)場日期材料招標(biāo)合同簽訂周期設(shè)計深化采購計材料招標(biāo)合同簽訂周期設(shè)計深化采購計劃下達(dá)日期材料生產(chǎn)周期二、原材料采購技術(shù)要求1.1鋼材采購標(biāo)準(zhǔn)序號標(biāo)準(zhǔn)名稱4《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)熱軋厚鋼板和鋼帶》10《熱軋H型鋼和部分T型鋼》11《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及12《熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求》標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)號GB/T700-2006GB/T699-1999GB/T1591-2008GB/T3274-2007GB/T19879-2015YB4104-2000GB/T12755-2008GB/T706-2008YB3301-2005GB/T11263-2010GB/T709-2006GB/T14977-20081.2技術(shù)要求本工程所用的各種材料均有質(zhì)量證明書、產(chǎn)品合格證及現(xiàn)場檢驗合格證明，并按國家標(biāo)準(zhǔn)中的有關(guān)規(guī)定和設(shè)計要求進(jìn)行抽檢。所有鋼材、焊接材料均有出廠質(zhì)量合格證明或有合格試驗報告單，按國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗收抽檢，材料從采購至最終安裝、實施均可追溯。所有型材壁厚截面公差只允許出現(xiàn)正公差，正公差值滿足規(guī)范要求。工程所用鋼材及焊接材料符合設(shè)計的要求。當(dāng)采用其他鋼材，焊接材料替代設(shè)計選用的材料時，必須經(jīng)原設(shè)計單位同意。Q345鋼材質(zhì)量應(yīng)分別符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700和《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591的規(guī)定，并且有抗拉強(qiáng)度、伸長率、屈服強(qiáng)度、屈服點和硫、磷含量的合格保證，尚應(yīng)具有碳含量、冷彎試驗，沖擊韌性的合格保證。鋼材屈服強(qiáng)度實測值與抗拉強(qiáng)度實測值不應(yīng)0.85；鋼材應(yīng)有明顯的屈服臺階，且伸長率δ不應(yīng)小于20%。鋼材應(yīng)有良好的焊接性和合格的沖擊韌性。鋼材碳當(dāng)量Ceq、焊接裂縫敏感性指數(shù)Pcm及屈服強(qiáng)度波動范圍應(yīng)符合《建筑結(jié)構(gòu)用鋼板》（GB/T19879-2005）中的規(guī)定。的規(guī)定；工字鋼、角鋼，槽鋼符合（GB/T706-2008）的規(guī)定。2.1圓管采購標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)號GB/T8162-2008標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)號GB/T8162-2008GB/T13793-2008GB/T17395-2008《結(jié)構(gòu)用無縫鋼管》《結(jié)構(gòu)用無縫鋼管》《直縫電焊鋼管》《無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差》232.2圓管技術(shù)要求（1）鋼管的訂貨技術(shù)條件，應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求，直縫焊管應(yīng)符合《結(jié)構(gòu)用直縫電焊鋼管》(GB/T13793-2008)標(biāo)準(zhǔn),且直徑偏差不應(yīng)大于±0.5mm，厚度偏差為+0.1mm，不容許負(fù)公差；無縫鋼管應(yīng)符合《無縫鋼管》(GB/T8162-2008),直徑偏差不應(yīng)大于±1mm，厚度偏差為+5%%，不容許負(fù)公差。鋼管初始偏差不大于L/1000且不大于5mm;鋼管桿件制作長度允許偏差為±1mm。檢驗方法：檢查質(zhì)量合格證明文件、中文標(biāo)識及檢驗報告等。（2）鋼管進(jìn)廠復(fù)驗：鋼管應(yīng)成批驗收，對于首批進(jìn)廠鋼管一般60為一檢驗批（同一鋼廠生產(chǎn)、同一質(zhì)量等級、同一交貨狀態(tài)、同一版號、同一厚度規(guī)格）進(jìn)行抽樣復(fù)驗。后期首批檢驗合格后，建議允許“五同”的鋼板制成的鋼管可以不同爐批號組成混合批，且含碳量不大于0.02%，含錳量不大于0.15%鋼管按每200~300噸/檢驗批進(jìn)行取樣復(fù)驗。（3）鋼管規(guī)格尺寸、管口橢圓度，外形允許偏差、鋼管表面外觀質(zhì)量應(yīng)按GB/T13793-2008《直縫電焊鋼管》和GB/T8162-2008《無縫鋼管》中有關(guān)要求執(zhí)行。3、焊接材料本工程所用鋼材主要為Q345B，主要構(gòu)件類型為H型鋼、箱體、圓管等。焊接方法主要為手工電弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊、埋弧焊等。埋弧焊鋼種手工電弧焊焊劑Q345E5015鋼種手工電弧焊焊劑Q345E5015F5014，F(xiàn)5011焊絲H10Mn2ER50-63.1焊接材料采購標(biāo)準(zhǔn)序號123序號123456標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)號GB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/T50661-20115117-20125118-201214957-199410045-200117493-2008《非金屬鋼及細(xì)晶粒鋼焊條》《熱強(qiáng)鋼焊條》《熔化焊用鋼絲》《碳鋼藥芯焊絲》《低合金鋼藥芯焊絲》序號789序號789標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)號GB/T8110-2008GB/T5293-1999GB/T12470-2003GB/T3429-2002《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》《焊接用鋼盤條》3.2焊接材料技術(shù)要求（1）焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：檢查焊接材料的質(zhì)量合格證明文件、中文標(biāo)識及檢驗報告；（2）檢查焊接材料的外觀，對于不符合要求的焊接材料，不應(yīng)在工程中采用；檢查焊劑是否受潮，抽查數(shù)量為總量的1%，且不應(yīng)少于10包；一級焊縫采用焊接填充材料應(yīng)按生產(chǎn)批號進(jìn)行復(fù)驗。復(fù)驗應(yīng)由國家技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門認(rèn)可的質(zhì)量監(jiān)督檢測機(jī)構(gòu)進(jìn)行；（3）由不同等級/類別的金屬所組成的接頭，避免使用焊縫金屬強(qiáng)度比母材強(qiáng)度過高的焊接填充材料，使用適合于低強(qiáng)配比，但抗裂能力與韌性儲備更高的低氫焊材；（4）全部使用低氫、低S、低P焊接材料和低氫的焊接方法，挑選比-40℃更低的露點指標(biāo)防止由焊縫中的氫源引發(fā)層狀撕裂；（5）異種鋼焊接的焊接材料應(yīng)在焊接接頭不產(chǎn)生裂紋等缺陷的前提下，若強(qiáng)度和塑性不能兼顧時，則應(yīng)選塑性較好和韌性好的焊條和焊材，焊縫金屬性能只需要符合兩種母材中的一種即認(rèn)為滿足使用技術(shù)條件要求；（6）所選焊接材料，必須按設(shè)計要求、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)檢，并進(jìn)行嚴(yán)格的工藝評定，合格（7）對于焊條和焊絲每個爐批號都要檢查，執(zhí)行相應(yīng)的焊材標(biāo)準(zhǔn)，對于焊劑每個批號都要檢驗，并控制好S、P含量。4、栓釘4.1采購技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)序號12序號1234567標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)號GB/T10433-2002GB/T3098-2000GB/T3103-2002GB/T5780-2000GB/T5782-2000GB/T3632-2008《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》《緊固件機(jī)械性能》《緊固件公差》《六角頭螺栓C級》《六角頭螺栓》《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副》《鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓、大六角螺母、GB/T1231-2006墊圈技術(shù)條件》4.2栓釘技術(shù)要求（1）栓釘及焊接瓷環(huán)的規(guī)格、尺寸及偏差應(yīng)符合《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》（GB/T10433-2002）中的規(guī)定。栓釘其表面應(yīng)平滑、潔凈，不應(yīng)有銹蝕、氧化皮、油脂、潮濕或其他有害物質(zhì)。其桿部表面不允許有影響使用的裂縫，頭部裂縫的深度（徑向）不得超過0.25mm。栓釘應(yīng)配套成箱供貨，使用前包裝完好無損。（2）栓釘與瓷杯應(yīng)配套使用，選購時瓷杯應(yīng)與栓釘?shù)闹睆较嗥ヅ?，瓷環(huán)內(nèi)徑比栓釘直徑大0.5-1mm為宜。瓷環(huán)保存時應(yīng)防潮，防壓碎等。使用前應(yīng)檢查。（3）圓柱頭焊釘材料及機(jī)械性能材料標(biāo)準(zhǔn)機(jī)械性能ML15、ML15AlGB/T6478σs≥320N/mm2瓷環(huán)應(yīng)有制造廠按批配套供應(yīng)，每個包裝箱內(nèi)應(yīng)帶有產(chǎn)品的合格證和質(zhì)量保證書；包裝箱外注明批號、規(guī)格及數(shù)量。（4）在運(yùn)輸、保管及使用過程中應(yīng)輕裝輕卸，并防止受潮。5、高強(qiáng)螺栓5.1高強(qiáng)螺栓采購標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)號GB/T3098.1-2010GB標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)號GB/T3098.1-2010GB/T103.1-2002GB/T5782-2000GB/T5780JGJ82-20111《緊固件機(jī)械性能螺栓、螺釘和螺柱》2《緊固件公差螺栓、螺釘、螺柱和螺母》GB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/T1228-20061229-20061230-20061231-20063632-20089《鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件》5.2高強(qiáng)螺栓采購技術(shù)要求采購螺栓的機(jī)械性能應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《緊固件機(jī)械性能》（GB/T3098）的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。外觀尺寸應(yīng)符合《緊固件公差》（GB/T3103-2002）的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。高強(qiáng)度螺栓質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合（JGJ82-2011）、（G鋼結(jié)構(gòu)連接用高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接副、扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副標(biāo)準(zhǔn)件及螺母、墊圈等標(biāo)準(zhǔn)配件，均應(yīng)附有質(zhì)量證明書，其品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。高強(qiáng)度大六角螺栓連接副和扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副出廠時應(yīng)分別隨箱帶有扭矩系數(shù)和緊固軸力（預(yù)拉力）的檢驗報告。大六角螺栓連接副和扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副出廠時應(yīng)分別隨箱帶有扭矩系數(shù)和緊固軸力（預(yù)拉力）的檢驗報告。大六角螺栓連接副和扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副出廠時應(yīng)分別隨箱帶有扭矩系數(shù)和緊固軸力（預(yù)拉力）的檢驗報告。6、油漆本工程鋼結(jié)構(gòu)所有構(gòu)件表面進(jìn)行噴射或拋丸的防銹處理。表面原始銹蝕等級和鋼材除銹等級符合《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》（GB/T8923.1-2011）的要求。三、原材料復(fù)驗方案按設(shè)計、業(yè)主及監(jiān)理的要求及國家規(guī)范和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)對所有采購的原材料進(jìn)行復(fù)驗。若試驗材料未能達(dá)國家規(guī)范和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求，我司將及時更換采購材料并重新試驗直至合格為止。1.1取樣范圍的規(guī)定根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范》（GB50755-2012對本工程材料取樣做如下要求。牌號為Q235、Q345且板厚小于40mm的鋼材，按同一生產(chǎn)廠家、同一牌號、同一質(zhì)量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不大于150t；同一生產(chǎn)廠家、同一牌號的鋼材供貨重量超過600t且全部復(fù)驗合格時，每批的組批重量可擴(kuò)大至400t；牌號為Q345且板厚大于或等于40mm的鋼材，按同一生產(chǎn)廠家、同一牌號、同一質(zhì)量等級的鋼材組成檢驗批，每批重量不大于60t；同一生產(chǎn)廠家、同一牌號的鋼材供貨重量超過600t且全部復(fù)驗合格時，每批的組批重量可擴(kuò)大至400t；有厚度方向要求的鋼板，Z15級鋼板每個檢驗批由同一牌號、同一爐號、同一厚度、同一交貨狀的鋼板組成，每批重量不大于25t；Z25、Z35級鋼板逐張復(fù)驗。試樣取樣的位置如下圖所示：取樣位置示意圖1.2每批鋼材復(fù)驗取樣項目序號12345序號123456789取樣數(shù)量123222122逐根逐根取樣部位GB/T222檢驗項目化學(xué)成分拉伸試驗硬度沖擊試驗GB/T223；GB/T4336GB/T228；GB/T2975；不同根鋼材GB/T6397不同根鋼材不同根鋼材相當(dāng)于鋼錠頭部的不同根鋼坯或鋼材不同根鋼材不同根鋼材不同根鋼材相當(dāng)于鋼錠頭部的不同根鋼坯或鋼材不同根鋼材任一根鋼材不同根鋼材整根材上整根材上整根材上GB/T229GB/T226；低倍組織脫碳顯微組織超聲波檢驗尺寸、外形脫碳顯微組織超聲波檢驗尺寸、外形表面YB/T5148GB/T7736卡尺、千分尺2.1取樣范圍的規(guī)定鋼管按批進(jìn)行檢查和驗收，每批應(yīng)由同一牌號、同一爐（罐）號、同一規(guī)格和同一熱處理制作（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的根數(shù)不超過如下規(guī)定：序號123序號123根數(shù)400根外徑不大于76mm，并且壁厚不大于3mm外徑大于351mm其他尺寸鋼管剩余鋼管的根數(shù)，如少于上述規(guī)定的50%，則單獨列為一批；少于上述規(guī)定的50%時，可并入同一牌號、同一爐（罐）號和同一規(guī)格的相鄰一批中。2.2每批鋼材復(fù)驗取樣項目試驗方法GB/T222;GB試驗方法GB/T222;GB/T223GB/T228GB/T246GB/T242GB/T244GB/T231GB/T299GB/T5777序號12345678取樣數(shù)量每爐（罐）取1個試樣每批在兩根鋼管上各取一個試樣每批在兩根鋼管上各取一個試樣每批在兩根鋼管上各取一個試樣每批在兩根鋼管上各取一個試樣每批在兩根鋼管上各取一個試樣每批在兩根鋼管上各取三個試樣逐根化學(xué)成分拉伸試驗壓扁試驗擴(kuò)口試驗彎曲試驗硬度試驗V型沖擊試驗超聲波檢驗鋼管取樣復(fù)驗示意圖3、焊接材料3.1取樣驗收規(guī)定每批焊絲應(yīng)由同一爐號、同一形狀、同一尺寸、同一交貨狀態(tài)的焊絲組成，每批焊絲的最大焊絲型號ER50-X、ER49-1其他型號焊絲型號ER50-X、ER49-1其他型號每批最大質(zhì)量/t3.2每批取樣復(fù)驗項目盤（卷、桶）焊絲每批任選一盤（卷、桶），直條焊絲任選一最小包裝單位，進(jìn)行焊絲化學(xué)成分、熔敷金屬力學(xué)性能、射線探傷、尺寸和表面質(zhì)量等檢驗。4、栓釘4.1試件的數(shù)量與制作按規(guī)范要求，需各做穿透焊和非穿透焊試件60個，其中，高于最佳電流2-3%的30個，低于最佳電流2-3%的30個。試件采用厚16mm以上，80mmX80mm的16Mn鋼板，以最佳恒定時間將栓釘焊在試板上。拉伸試驗圖栓釘試樣拉伸試驗圖4.2拉伸試驗取兩種10個按規(guī)程制備的栓釘試樣進(jìn)行拉伸試驗，如果所有拉伸試樣在抗拉載荷達(dá)到11928N時未斷裂，繼續(xù)增大荷載直至拉斷，并且斷裂位置位于焊縫及熱影響區(qū)以外，則認(rèn)為拉伸試驗合4.3彎曲試驗取20個按本規(guī)程制備的栓釘試樣進(jìn)行彎曲試驗，用手錘打擊或使用套管，使其正反方向交替彎曲30°,直至損壞為止。對于所有彎曲試件，如果試驗都是斷裂在鋼板母材或栓釘上而不是在焊縫或熱影響區(qū)中，則認(rèn)為彎曲試驗合格。使用套管時，套管下端距焊肉上端的距離約為栓釘?shù)闹睆?，?dāng)環(huán)境溫度低于10℃時，不得使用錘擊進(jìn)行彎曲試驗。如果在拉伸試驗中，抗拉載荷小于規(guī)定的最低值時；或者在彎曲試驗中，焊縫或熱影響區(qū)發(fā)生斷裂，則必須重新制備一組試樣進(jìn)行試驗，如仍不滿足要求，則栓釘焊接端評定不合格。5、高強(qiáng)螺栓同一性能等級、材料、爐號、螺紋規(guī)格、長度（當(dāng)螺栓長度≤100mm時，長度相差≤15mm；螺栓長度＞100mm時，長度相差≤20mm,可視為同一長度）、機(jī)械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的螺栓為同批；同一性能等級、材料、爐號、螺紋規(guī)格、機(jī)械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的螺母為同批；同一性能等級、材料、爐號、規(guī)格、機(jī)械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的墊圈為同批，分別由同批螺栓、螺母、墊圈組成的連接副為同批連接副。圖：高強(qiáng)螺栓抗滑移系數(shù)試驗用試件6、油漆檢驗項目為外觀與顏色、在容器中的狀態(tài)、干燥時間、初期干燥抗裂性、耐水性、干密度、耐酸性或耐堿性。按桶數(shù)抽查5%，且不少于3桶。四、原材料管理方案1、材料庫存管理庫存管理主要目的是在保證材料的安全性、材料信息準(zhǔn)確性、賬物相符性等方面，確保生產(chǎn)需要。我司通過ISO9000質(zhì)量管理體系認(rèn)證。鋼材應(yīng)工程、按規(guī)格、按材質(zhì)堆垛，堆碼時地下必須墊放枕木保證離地高度在300mm以上。鋼材出庫時采取先進(jìn)先出原則，盡量減少鋼材的庫存時間。鋼材應(yīng)堆碼整齊，在堆垛時注意防止薄板的壓彎，鋼板側(cè)部應(yīng)噴涂記錄鋼材規(guī)格、材質(zhì)及工程名稱，按鋼材材質(zhì)不同進(jìn)行噴涂不同顏色的油漆。此外，倉庫管理人員應(yīng)定期盤點，做好賬物相符。油漆庫房應(yīng)加強(qiáng)明火管理，應(yīng)有“禁止煙火”或“禁帶火種”等明顯標(biāo)志，并備用相應(yīng)的消防器材。油漆庫房應(yīng)干燥、陰涼、通風(fēng)，防止烈日、爆曬。庫房內(nèi)溫度一般保持在18-25℃,相對濕度55%-75%，本公司油漆庫房配備溫度計及通風(fēng)設(shè)備。在使用時應(yīng)做到先進(jìn)先出，確保油漆均能在有效期內(nèi)使用。栓釘倉庫應(yīng)保持干燥，按規(guī)格、型號分類儲放，堆放時底下應(yīng)墊放托盤，嚴(yán)禁直接堆放在地面上，避免栓釘?shù)氖艹?、生銹以影響其質(zhì)量。栓釘在開箱后不得混放、串放，并應(yīng)做好標(biāo)識（規(guī)格型號、項目、進(jìn)場日期、生產(chǎn)廠家等），堆碼應(yīng)符合堆垛原則，不宜過高。鋼材庫存圖片栓釘庫房圖片如下:鋼材庫存圖片焊材必須在干燥痛風(fēng)性良好的室內(nèi)倉庫中堆放，焊材庫房內(nèi)不允許放置有害氣體及腐蝕性介堆放時應(yīng)按種類、牌號、批次、規(guī)格及入庫時間分類堆放，每跺均應(yīng)標(biāo)識清楚，避免混亂。焊條貯存庫內(nèi)應(yīng)置溫度計濕度計。低氫型焊條室內(nèi)溫度不低于5℃,相對空氣濕度低于60%，本公司焊材庫房配備專業(yè)除濕設(shè)備及溫度計，定期監(jiān)控庫房溫度計濕度計。焊劑一般應(yīng)以袋裝形式儲存，在裝卸搬運(yùn)時應(yīng)注意，防止包裝破損，焊劑應(yīng)存放在干燥的房間內(nèi)，防止受潮而影響焊劑質(zhì)量，其室溫為5-50℃,不能放在高溫、高濕度的環(huán)境中。使用前，焊劑應(yīng)按說明書所規(guī)定的參數(shù)進(jìn)行烘焙。焊劑烘干機(jī)及焊劑庫存圖片：焊劑庫存圖片栓釘庫存圖片2、材料發(fā)放管理2.1物聯(lián)網(wǎng)管理系統(tǒng)簡介物聯(lián)網(wǎng)管理系統(tǒng)是通過射頻識別、紅外感應(yīng)器、全球定位、激光掃描器等信息傳感設(shè)備，按約定協(xié)議把物品與互聯(lián)網(wǎng)相連、交換信息和通信，以實現(xiàn)對物品智能識別、定位、跟蹤、監(jiān)控和管理的一種網(wǎng)絡(luò)概念。物聯(lián)網(wǎng)管理系統(tǒng)是本公司為提升公司工作效率及信息化水平，適應(yīng)現(xiàn)代社會發(fā)展而專門打造的集材料管理、構(gòu)件管理、合同管理、清單管理、基礎(chǔ)管理、報表查詢、供應(yīng)商管理等功能集一體的高效管理系統(tǒng)。本公司物聯(lián)網(wǎng)管理系統(tǒng)在物資管理中的主要應(yīng)用為材料管理及材料查詢功能。材料管理功能細(xì)分為材料入庫管理、材料出庫管理、材料快速盤點；材料查詢功能主要有材料總查詢、材料位置查詢、合同執(zhí)行情況查詢等幾個大類。2.2物聯(lián)網(wǎng)管理系統(tǒng)主要功能通過引用RFID技術(shù)，應(yīng)用電子標(biāo)簽實現(xiàn)對原材料入庫、庫存、發(fā)放和領(lǐng)用的全過程跟蹤管理，指導(dǎo)和規(guī)范工人操作。通過系統(tǒng)實現(xiàn)原材料合同信息自動導(dǎo)入、各環(huán)節(jié)制單、原材料入庫定位、堆垛順序采集、快速盤點、原材料明細(xì)鑒定、出庫管理、去向追蹤和綜合查詢等功能，提高材料發(fā)放效率及材料的追溯性。（1）材料位置定位眾所周知，鋼材管理一直是鋼結(jié)構(gòu)制造企業(yè)物資管理的重點與難點，由于受項目多、材料規(guī)格雜、堆場空間有限、鋼廠鋼材標(biāo)注方式各一等因素影響，物資發(fā)料人員將很長的時間消耗在材料的尋找中，極大地降低了物資管理效率，直接影響了車間的正常生產(chǎn)。本公司打造的物聯(lián)網(wǎng)管理系統(tǒng)則可以通過材料排序及定位等功能，實現(xiàn)材料的可視化管理。在本系統(tǒng)“材料管理—材料位置查詢”中按要求輸入項目名稱、材料規(guī)格型號或材質(zhì)等信息后，就可以實現(xiàn)材料的精確定位，從而提升材料的發(fā)運(yùn)效率。（2）材料的追溯性鋼結(jié)構(gòu)工程的安全性除設(shè)計因素外，材料質(zhì)量的好壞也是重要因素之一。在構(gòu)件的制作加工項目等信息完成對項目各分部工程鋼構(gòu)件所用鋼材的追溯，可以很好地解決因鋼材易銹蝕、露天堆場環(huán)境惡劣、鋼板堆場重疊等原因造成的鋼板不易找尋的問題。本公司物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)通過電子標(biāo)簽與鋼板信息的一一綁定，可實現(xiàn)對外堆場鋼板的可視化管理，能確保本項目工程發(fā)至車間的材料材質(zhì)、規(guī)格、爐批號等信息與工藝排版的鋼構(gòu)件所需材料清單（3）材料的報表查詢查詢功能是本公司物聯(lián)網(wǎng)管理系統(tǒng)的重要功能之一，通過查詢功能可以反映各項目、各規(guī)格、各材質(zhì)、各鋼廠等材料的庫存信息及使用信息。材材料在庫信息查詢。在庫物資信息查詢功能可以實時地反映倉庫鋼材的儲存水平，結(jié)合生產(chǎn)計劃、采購清單等信息加強(qiáng)對材料的控制，為降低企業(yè)成本、保障車間的正常運(yùn)轉(zhuǎn)提供參考。材料出庫信息查詢。通過該功能可以迅速地反映各項目已用鋼材的所有信息，并能準(zhǔn)確地歸集各項目所用鋼材的成本。合同執(zhí)行情況查詢。本公司物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)的合同執(zhí)行情況查詢功能可以準(zhǔn)確、實時、動態(tài)地反映某工程、某合同訂貨數(shù)量與到貨數(shù)量的對比情況。物資管理員可以根據(jù)對比情況與車間的構(gòu)建制作所用材料清單核對，找出影響鋼構(gòu)件生產(chǎn)的關(guān)鍵物資，從而采取有效手段，催促關(guān)鍵物資進(jìn)場，滿足車間及項目的需要。（4）構(gòu)件管理功能構(gòu)件管理也是物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)主要功能之一，與材料管理一樣包括構(gòu)件位置定位、構(gòu)件狀態(tài)查詢、構(gòu)件進(jìn)度管理、庫存管理、報表等功能。在項目構(gòu)件場地及制作廠構(gòu)件堆放場地，通過構(gòu)件編號、項目名稱等信息可以完成對構(gòu)件位置的精確定位，便于準(zhǔn)確、快速地查找構(gòu)件。項目可以通過系統(tǒng)內(nèi)構(gòu)件信息，進(jìn)行構(gòu)件安裝的進(jìn)度管理，構(gòu)件已安裝多少、正發(fā)運(yùn)多少、待發(fā)運(yùn)多少等一目了然。物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)可實現(xiàn)制造廠及項目部構(gòu)件信息全過程的共享，為項目施工及制作廠生產(chǎn)精細(xì)化管理提供手段。2.3余料管理余料管理為材料管理的重要內(nèi)容，本公司非常重視余料管理，有嚴(yán)格的余料管理制度并配備專門的余料管理員及協(xié)調(diào)員。車間下料人員在下料時，會嚴(yán)格按照工藝領(lǐng)料單所載信息，在余料上做好標(biāo)識，完成鋼板信息的移植并填寫余料退料單。余料退庫時，車間余料管理員需持退料單與倉儲部余料管理員當(dāng)面核對實物，雙方確認(rèn)無誤后方可退庫并辦理退庫手續(xù)，確保余料標(biāo)識完整、無誤及可追溯。三、鋼結(jié)構(gòu)加工制作及運(yùn)輸方案1、工藝性試驗1.1焊接工藝評定試驗焊接工藝評定試驗是編制焊接工藝的依據(jù)，根據(jù)本設(shè)計圖紙和技術(shù)要求以及有關(guān)的鋼結(jié)構(gòu)制造規(guī)范的規(guī)定，編寫《焊接工藝評定試驗方案》報業(yè)主、設(shè)計及監(jiān)理工程師審批，然后根據(jù)批準(zhǔn)的焊接工藝評定試驗方案，模擬實際施工條件和環(huán)境，逐項進(jìn)行焊接工藝評定試驗。（1）焊接工藝評定流程焊接工程師焊接責(zé)任工程師焊接實驗室責(zé)任人焊接工程師焊接責(zé)任工程師焊接實驗室責(zé)任人工程焊接工藝特點分析制定工藝評定試驗方案制定工藝評定指導(dǎo)書制備焊接工藝評定試件資格確認(rèn)試件焊接試件制備檢測單位資格確認(rèn)試件送檢焊接責(zé)任工程師合格焊接責(zé)任工程師監(jiān)理單位焊接工藝評定報告（焊接責(zé)任工程師監(jiān)理單位企業(yè)技術(shù)總負(fù)責(zé)人焊接作業(yè)指導(dǎo)書/焊接工藝卡（WPS）企業(yè)技術(shù)總負(fù)責(zé)人工廠/現(xiàn)場應(yīng)用資料備案（2）焊接工藝評定規(guī)則編號編號焊接工藝評定規(guī)則1不同焊接方法的試驗結(jié)果不得互相代替。2不同類別鋼材的焊接工藝評定結(jié)果不得互相代替Ⅰ、Ⅱ類同類別鋼材中當(dāng)強(qiáng)度和沖擊韌性級別發(fā)生變化時，高級別鋼材的焊接工藝評定結(jié)果可代替低級別鋼材；3Ⅲ、Ⅳ類同類別鋼材中的焊接工藝評定結(jié)果不得相互代替；不同類別的鋼材組合焊接時應(yīng)重新評定，不得用單類鋼材的試驗結(jié)果代替。接頭形式變化應(yīng)重新試驗；十字形接頭試驗結(jié)果可代替丁形接頭試驗結(jié)果；4全焊透或部分焊透T形或十字形接頭對接與角接組合焊縫試驗可代替角焊縫試驗。5板材對接的焊接工藝評定結(jié)果適用于外徑大于Φ600mm的管材對接。試驗試件的焊后熱處理條件應(yīng)與鋼結(jié)構(gòu)制造、安裝焊接中實際采用的焊后熱處理條6件基本相同焊接工藝評定結(jié)果不合格時，應(yīng)分析原因，制訂新的試驗方案，按原步驟重新試驗，7直到合格為止（3）本工程中涉及的板厚或壁厚如下表材質(zhì)Q345BQ345B序號板厚（材質(zhì)Q345BQ345B16、8、10、12、14、16、18、20、22、24、26、28、30、32、36、402Φ1100×20、Φ1100×28、Φ1100×32（4）本工程擬進(jìn)行的主要焊接工藝評定項目本工程擬進(jìn)行的主要焊接工藝評定試驗項目如下表：橫焊（H）接頭形式立焊（V）接頭形式圓管對接（6G）平焊（F）接頭形式圓管對接（6G）序號序號材質(zhì)板厚及規(guī)格（mm）焊接位置采用技術(shù)φ（mm）工藝評定項目1Q345B10H、VSMAWφ=3.2、42H、VGMAWφ=1.222Q345B40H、VSMAWφ=3.2、42H、VGMAWφ=1.22SMAWφ=3.2、41GMAWφ=1.211.2涂裝工藝試驗對防護(hù)系統(tǒng)進(jìn)行車間和現(xiàn)場的涂裝工藝試驗，試驗方案必須經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后才能實施，涂裝工藝試驗至少在正式涂裝施工前10天完成，試驗時必須以實際施工時相同的設(shè)備和人員進(jìn)通過涂裝工藝試驗驗證表面處理工藝滿足技術(shù)要求，噴涂參數(shù)滿足涂裝工藝技術(shù)要求。1.3摩擦面抗滑移系數(shù)試驗?zāi)Σ撩娴奶幚矸椒?制造部門應(yīng)按照《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》（JGJ82-2011）中規(guī)定和設(shè)計技術(shù)要求的摩擦面的處理方法進(jìn)行噴砂處理，安裝前用軟織物將浮銹、油漆、油污等清除干凈。摩擦面抗滑移系數(shù)試驗:按工程劃分規(guī)定的工程量每2000噸為一批，不足2000噸的可視為抗滑移系數(shù)拼接試件示意圖2、鋼結(jié)構(gòu)通用制作工藝措施根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)特點，有以下幾種通用工藝，根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2001相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗收。2.1鋼材矯正根據(jù)本工程鋼板厚度，我們將采用公司優(yōu)勢設(shè)備之一WC43-100x2200mm鋼板校平機(jī)，對工程板料進(jìn)行矯平。一批，每批三組試件，其試件應(yīng)采用雙摩擦面二栓拼接的拉力試件，如下圖：鋼板校平機(jī)該機(jī)能在冷態(tài)下對材料屈服極限在420Mpa以下的金屬板材進(jìn)行矯平，能保證板件下料的精矯平精度：平面度≤1.0mm。設(shè)備能滿足本工程的鋼板厚度的要求。編號編號鋼材矯正注意事項對要進(jìn)行加工的鋼材，應(yīng)在加工前檢查其有無對制作有害的變形。根據(jù)實際情況采1用機(jī)械冷矯正或用加熱（線加熱，點加熱）矯正。當(dāng)采用熱矯正時，應(yīng)注意其熱校正加熱溫度不超過900℃,矯正過程中嚴(yán)禁用水冷卻。2低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時不應(yīng)進(jìn)行冷矯正。矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，化痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)3大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。彎曲成形的零件應(yīng)采用弧形樣板檢查。當(dāng)零件弦長小于或等于1500mm時，樣板弦長4不應(yīng)小于零件弦長的2/3；零件弦長大于1500mm，樣板弦長不應(yīng)小于1500mm。成形部位與樣板的間隙不得大于2.0mm。2.2放樣與號料（1）放樣、切割、制作、驗收所用的鋼卷尺，經(jīng)緯儀等測量工具必須經(jīng)市、部級以上計量單位檢驗合格。測量應(yīng)以一把經(jīng)檢驗合格的鋼卷尺（100m）為基準(zhǔn)，并附有勘誤尺寸，以便與監(jiān)理及安裝單位核對。（2）所有構(gòu)件應(yīng)按照細(xì)化設(shè)計圖紙及制造工藝的要求，進(jìn)行計算機(jī)軟件（CAM/ACT）放樣，核定所有構(gòu)件的幾何尺寸。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設(shè)計單位簽具的設(shè)計更改通知單，不得擅自修改；放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進(jìn)行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗，放樣檢驗合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。ACT軟件界面示意圖（3）放樣和樣板（樣桿）公差要求：允許偏差允許偏差平行線距離和分段尺寸對角線差寬度、長度孔距加工樣板的角度（4）劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。（5）號料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進(jìn)行（6）號料的母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。（7）號料的允許偏差見下表項目允許偏差（mm）邊緣機(jī)加工線至第一孔的距離±0.5（8）號料質(zhì)量控制編號質(zhì)量控制編號質(zhì)量控制號料前，號料人員應(yīng)熟悉下料圖所注的各種符號及標(biāo)記等要求，核對材料牌號及規(guī)1格、爐批號。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應(yīng)做出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。號料時，針對工程的使用材料特點，復(fù)核所使用材料的，檢查材料外觀質(zhì)量，制訂測量表格加以記錄。凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符合要求者，須及時報質(zhì)2管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平度影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料，對于超標(biāo)的材料退回生產(chǎn)廠家。根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和3因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接4坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。5號料時在零、部件上標(biāo)注驗收批號、構(gòu)件號、零件號、數(shù)量及加工方法等。6下料完成后，檢查所下零件的規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并做出下料記錄。2.3邊緣加工（1）氣割或機(jī)械剪切的零件，進(jìn)行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。（2）邊緣加工的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目零件寬度、長度加工邊直線度加工面垂直度加工面表粗糙度允許偏差L/3000且不大于2.0mm0.025t，且不大于0.5mm<0.5um3、焊接H型鋼制作工藝本工程H型鋼構(gòu)件采取了以下制作工藝。序號工序制作工藝123腹板開坡口組立半自動火焰切割機(jī)半自動火焰切割機(jī)數(shù)控直條切割機(jī)1）零件下料根據(jù)板厚采用數(shù)控火焰及數(shù)控直條切割機(jī)進(jìn)行切割加工；2）型鋼的翼板、腹板采用直條切割機(jī)兩面同時垂直下料，對不規(guī)則件采用數(shù)3）H型鋼的翼板、腹板其長度放50mm，寬度不放余量，準(zhǔn)備車間下料時應(yīng)按腹板腹板用半自動火焰切割機(jī)開坡口，坡口形式如上：其中：P=2mm，H1=2/3（t－pH2=1/3（t－p）H型鋼自動組裝生產(chǎn)線1）在組立機(jī)上進(jìn)行H型鋼組立，定位焊采用氣保焊，其中，起始焊點距離端序號工序制作工藝分布位置為距離端頭20mm。定位焊縫的質(zhì)量必須完好，定位焊接后應(yīng)清除焊渣和大顆粒飛濺。2）H型鋼進(jìn)行組立點焊時不允許有電弧擦傷，點焊咬邊應(yīng)在1mm以內(nèi)；3）H型鋼翼板與腹板對接焊縫應(yīng)錯開200mm；4焊接門式H型鋼埋弧自動焊焊接生產(chǎn)線焊接順序5矯正焊接順序：留2mm間隙，先焊45°坡口側(cè)焊縫，焊至H1高度的60%后，反面清根，然后焊接60°坡口側(cè)，直至焊完，再翻轉(zhuǎn)H型鋼，焊完45°坡口1）當(dāng)翼板厚度在28mm以下時，可采用H型鋼翼緣矯正機(jī)進(jìn)行矯正；當(dāng)翼板厚度在55mm以下時，可采用十字柱流水線矯正機(jī)進(jìn)行矯正；2）當(dāng)翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正；矯正后的表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2001）對完成的構(gòu)件進(jìn)行尺寸驗收。合格的進(jìn)入下一道工序。4、箱型構(gòu)件制作工藝序號工序制作工藝主材切割1坡口板及內(nèi)2墊板半自動切割機(jī)1）采用機(jī)械：N/C數(shù)控火焰切割2）箱型柱面板下料時應(yīng)考慮到焊接收縮余量及后道工序中的端面銑的機(jī)加工余量。并噴出箱型柱隔板的裝配定位線。3）操作人員應(yīng)當(dāng)將鋼板表面距切割線邊緣50mm范圍內(nèi)的銹斑、油污，灰塵等清4）材料采用火焰切割下料，下料前應(yīng)對鋼板的不平度進(jìn)行檢查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。數(shù)控火焰切割機(jī)1）內(nèi)隔板的切割在數(shù)控切割機(jī)上進(jìn)行，保證了其尺寸及形位公差；墊板切割在數(shù)控等離子切割機(jī)上進(jìn)行，并在長度及寬度方向上加機(jī)加工余量。2）墊板長度方向均需機(jī)加工，且加工余量在理論尺寸上加10mm；墊板寬度方向僅一頭需機(jī)加工，加工余量在理論尺寸上5mm；內(nèi)隔板對角線公差精度為3mm。3）切割后的內(nèi)隔板四邊應(yīng)去除割渣、氧化皮，并用磨光機(jī)進(jìn)行打磨，保證以后序號345工序板墊板機(jī)加工箱型構(gòu)件組裝箱形梁腹板焊接墊板制作工藝1）機(jī)械設(shè)備：銑邊機(jī)2）在夾具上定位好工件后,應(yīng)及時鎖緊夾具的夾緊機(jī)構(gòu)；3）控制進(jìn)刀量,每次進(jìn)刀量最大不超過3mm；4）切削加工后應(yīng)去除毛刺,并用白色記號筆編上構(gòu)件號。1）箱型柱隔板組裝在專用設(shè)備上進(jìn)行，保證了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板長及寬尺寸精度±3mm,對角線誤差1.5mm。2）先使隔板組裝機(jī)的工作臺面置于水平位置；3）將箱型柱隔板一側(cè)的兩塊墊板先固定在工作平臺上,然后居中放上內(nèi)隔板,再將另一側(cè)的兩塊墊板置于內(nèi)隔板上,并在兩邊用氣缸進(jìn)行鎖緊；1）先將腹板置于專用機(jī)平臺上，并保證鋼板的平直度；2）扁鐵安裝尺寸必須考慮箱型柱腹板寬度方向的焊接收縮余量，因此在理論尺寸上加上焊縫收縮余量2mm，在長度方向上比箱型柱腹板長200mm。同時應(yīng)保證兩扁鐵之間的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超過1.5mm，扁鐵與腹板貼合面之間的間隙控制在0－1mm；序號678工序組立BOX組立鉆電渣制作工藝3）扁鐵與腹板的連接用氣保焊斷續(xù)焊；4）兩扁鐵外側(cè)之間的尺寸：加2mmU型組立機(jī)1）先將腹板置于流水線的滾道上，吊運(yùn)時，注意保護(hù)焊接墊板；3）用氣保焊將箱型柱隔板定位焊在腹板上；4）然后將箱型柱的兩塊翼板置于滾道上，使三塊箱型柱面板的一端頭平齊再次用油缸進(jìn)行夾緊，最后將隔板、腹板、翼板進(jìn)行定位焊，保證定位焊的可靠性。箱型組立機(jī)1）采用機(jī)械：BOX組立機(jī)3）在吊運(yùn)及裝配過程中，特別注意保護(hù)蓋板上的焊接墊板；4）上油缸頂工件時，盡量使油缸靠近工件邊緣；5）在蓋板之前，首先必須劃出鉆電渣焊孔的中心線位置，打上樣。3）選擇合適的麻化鉆；4）要求孔偏離實際中心線的誤差不大于1mm；序號9工序焊孔焊BOX焊接制作工藝5）鉆完一面的孔后，將構(gòu)件翻轉(zhuǎn)180o,再鉆另一面的孔，清除孔內(nèi)的污物。1）采用高電壓，低電流，慢送絲起弧燃燒；2）當(dāng)焊縫焊至20mm以后，電壓逐漸降到38V，電流逐漸上升到520A；3）隨時觀察外表母材燒紅的程度，來均勻的控制熔池的大小。熔池既要保證焊透，又要不使母材燒穿；用電焊目鏡片觀察熔嘴在熔池中的位置，使其始終處在熔池中心部位。4）保證熔嘴內(nèi)外表清潔和焊絲清潔，焊劑、引弧劑干燥、清潔；雙絲雙弧氣保焊打底機(jī)三弧三絲埋弧焊機(jī)1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、蓋面2）該箱型柱焊接初步定為腹板與翼板上均開20o的坡口，腹板上加墊板3）為減小焊接變形，兩側(cè)焊縫同時焊接；4）埋弧焊前先定位好箱柱兩頭的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同序號工序焊縫檢驗切帽校正銑端拋丸涂裝制作工藝所有焊縫應(yīng)冷卻到環(huán)境溫度后進(jìn)行外觀檢查，焊縫以焊接完成24h后檢查結(jié)果作為驗收依據(jù)，外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查應(yīng)輔以5倍放大鏡并在合適的光焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205—2001和相關(guān)規(guī)范規(guī)端面銑床八拋頭拋丸機(jī)端面銑床1）采用設(shè)備：割槍、端面銑、八拋頭拋丸機(jī)、無氣噴涂機(jī)2）電渣焊帽口需用火焰切除，并用磨光機(jī)打磨平整。3）對鋼構(gòu)件的變形校正采用火焰加機(jī)械校正，加熱溫度需嚴(yán)格控制在600℃~800℃之間，但最高不超過900℃;4）構(gòu)件的兩端面進(jìn)行銑削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=級，同時也消除了一部分焊接應(yīng)力；6）箱型柱的拋丸分二部進(jìn)行，一在鋼板下料并銑邊機(jī)加后，把箱板的外表面?zhèn)冗M(jìn)行拋丸，第二次在箱柱全部組焊好后，涂漆前進(jìn)行外表面的拋丸或噴砂；7）噴漆采用德國高壓無氣噴涂機(jī)進(jìn)行，其優(yōu)點為漆膜均勻等。為防止鋼材受腐蝕，鋼材必須于適當(dāng)?shù)臅r機(jī)做表面拋丸處理并涂防銹漆。5、鋼管柱加工工藝5.1構(gòu)件概況本工程鋼結(jié)構(gòu)部分鋼柱采用圓管，規(guī)格Φ1100×20、Φ1100×28、Φ1100×32。根據(jù)我司卷管機(jī)的性能要求，管徑≥900m的圓管在我司加工廠采用卷制工藝加工。5.2鋼管制作工藝卷制法一次成管長度相對較短，同樣長度范圍內(nèi)環(huán)向焊縫較多，但效率高，縱向焊縫為自動埋弧焊，焊縫質(zhì)量可靠，外觀漂亮，且成管方式為連續(xù)輥壓成形，成形圓管外觀精度高，殘余應(yīng)力分布均勻，應(yīng)力峰值相對較小，對原材料損傷較小。鋼管柱卷制采用WS11-100×4000水平下調(diào)式三輥卷板機(jī)加工成型，卷板機(jī)最大加工能力可達(dá)：t=100mm,L=4000mm,D內(nèi)≥800mm。5.4卷管工藝流程按照下料圖與施工工藝的要求，在下料前應(yīng)充分考慮鋼板在壓制過程的延伸量，減少合縫后外圓周長增大引起管徑的偏差，可用數(shù)控氣割或直條氣割機(jī)切割成型。卷制示意圖卷制直鋼管是一種連續(xù)給進(jìn)的成型方式。上工作輥壓下后，工作輥連續(xù)驅(qū)動鋼板，使鋼板外側(cè)繞著中心層伸長，鋼板內(nèi)側(cè)繞著中心層壓縮。隨著鋼板的來5.3三輥卷板機(jī)介紹WS11-100x4000水平下調(diào)式三輥卷板機(jī)下完料后進(jìn)行尺寸檢查，包括鋼板長度，寬度及對角線尺寸。坡口加工，K型坡口，坡口打磨鏟除割渣及毛刺，打磨周邊坡口面至光潔，由專職檢驗員檢查合格轉(zhuǎn)入下道工序。將下完料的鋼板在6000噸的油壓機(jī)上，用專用模具壓制直邊端的預(yù)彎段，其彎曲半徑應(yīng)小于實際彎曲半徑，并用不小于500mm樣板檢查。在軋制過程中，應(yīng)時常用樣板復(fù)核軋制時的圓弧成型情況，按實際情況修正產(chǎn)生的偏差，使其均勻圓滑的成型，避免成型后錯邊。同時應(yīng)注意軋制過程的鋼板的延伸量的變化，確保大小口徑的直徑精確度。經(jīng)過幾次來回的軋圓，使?jié)u漸合攏的直縫處密合。卸下成型的鋼管，復(fù)核鋼管的上下口徑的尺寸，合格后方能焊接。縱向焊縫對接UT探傷（6）環(huán)縫坡口加工及檢查：用半自動火焰爬管機(jī)進(jìn)行端部坡口加工，加工完成后對坡口加工角度檢查。鋼管對接時單節(jié)鋼管間的直縫錯位應(yīng)大于板厚的5倍，且不小于300mm。對接不同厚度的鋼管時應(yīng)保證其外徑一致，厚板的內(nèi)側(cè)開過渡坡口，其要求按施工圖紙及技術(shù)要求執(zhí)行。對接，對接間隙檢查，錯邊檢查。（8）鋼管環(huán)向?qū)雍缚p焊接：鋼管接長后環(huán)縫自動焊接示意圖環(huán)縫焊接順序：先焊筒體內(nèi)側(cè)焊縫，外側(cè)清根后再焊筒體外側(cè)焊縫。（9）鋼管焊縫及外形尺寸檢查：焊縫外觀質(zhì)量鋼管整體尺寸檢測端面銑設(shè)備鋼管端面機(jī)加工示意圖端面銑設(shè)備鋼柱端面機(jī)加工采用機(jī)械動力裝置進(jìn)行端面銑加工，通過對鋼柱的端面機(jī)加工，使鋼柱兩端面保證平行且與鋼柱軸心線相互垂直。最大端面銑截面：4000mm×6000mm；進(jìn)刀量≤3mm。5.5鋼管檢查零件下料采用數(shù)控等離子切割機(jī)、數(shù)控火焰切割機(jī)及數(shù)控直條切割機(jī)進(jìn)行切割加工，切割質(zhì)量應(yīng)符合如下技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)：零件寬度，長度零件寬度，長度切割面平面度割紋深度局部缺口深度與板面垂直度條料旁彎手工、半自動、直條數(shù)控切割——0.05T，且不大于1.5——————————————不大于0.025T不大于3mm————裝配結(jié)束須自檢合格，交專職檢查員檢驗,檢驗合格后方能施焊。4-4’的測量值記錄，并測算平均值，橢圓度偏差值。如下圖示意。示意圖管端面的平面度和垂直度檢測(將鋼管中心線置放水平，在兩斷面以鉛錘吊線檢查平面度，將鉛錘線與端面一點重合，旋轉(zhuǎn)鋼管檢查測量每次錘線與另一點的距離，測的最大值即為管端面不平度；見上圖。鋼管直線度測量在鋼管表面拉四條鋼琴線，在管端兩頭各用等高墊鐵墊起，方向?。?°、90°、135°、225°)以鋼板尺沿鋼琴線測量高度的變化值，確認(rèn)直線度符合要求就可。6、弧形H型鋼加工工藝6.2弧形H型鋼制作工藝流程6.1弧形板件成型工藝本工程中弧形H型鋼成型采用我司三輥卷板機(jī)進(jìn)行冷壓成型。WS11-100x4000水平下調(diào)式三輥卷板機(jī)根據(jù)弧形板弧度在鋼板上畫出輥軸線，輥軸線與三輥卷板機(jī)的輥軸中心平行?；⌒伟宄尚蜋z查三輥卷板機(jī)進(jìn)行壓制弧形板成型檢查上翼板放置于胎架采用三角板將弧形板定位并點焊將弧形T型鋼安裝于下翼板上放置弧形腹板將下翼板放置于胎架采用三角板將T型鋼定位并焊接主體焊縫7、焊接工藝7.1焊接工藝評定（1）構(gòu)件加工制作前，對首次據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)的設(shè)計節(jié)點形式、鋼材類型、規(guī)格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工藝評定方案，擬定相應(yīng)的焊接工藝評定指導(dǎo)書，并按指導(dǎo)書要求指導(dǎo)焊工進(jìn)行焊接工藝評定試件的施焊。然后由具有相應(yīng)資質(zhì)的檢測單位進(jìn)行檢測試驗，并出具焊接工藝評定報告（PQR）。焊接工程師根據(jù)焊接工藝評定報告（PQR）制定相應(yīng)的焊接工藝規(guī)程（WPS用于本工程的實際加工制作。（2）焊接工藝規(guī)程應(yīng)包括以下內(nèi)容焊接方法、鋼材級別、厚度及適用范圍、焊接接頭形式、焊接位置、焊接順序、焊接層道布置、焊接設(shè)備、焊材、預(yù)熱溫度、層間溫度、焊后熱處理、消除應(yīng)力措施、焊接參數(shù)（電流、電壓、焊接速度等）、試驗檢驗項目（種類、方法、數(shù)量等）、試驗標(biāo)準(zhǔn)（3）焊接工藝評定方案在有關(guān)部門批準(zhǔn)后即可實施，并在監(jiān)理的見證下進(jìn)行試件的裝配、焊接、取樣及力學(xué)化學(xué)等性能檢測。7.2焊接材料的選配根據(jù)設(shè)計總說明的要求及《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011的相關(guān)規(guī)定，結(jié)合本工程采用的鋼材的化學(xué)成分、力學(xué)性能等特點，采用等強(qiáng)的原則進(jìn)行焊接材料的選配，具體如下表所示：與各種焊接方法相匹配的焊接材料序號1序號1SMAWQ345SMAWQ345E5015SAWF5021-H08MnAER50-67.3焊接接頭的裝配要求焊接坡口尺寸應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011的規(guī)定。組裝后坡口尺寸允許偏差應(yīng)符合表4.3.1規(guī)定。坡口尺寸組裝允許偏差序號1項目接頭鈍邊背面清根序號1項目接頭鈍邊背面清根不限制序號2347.4定位焊項目無鋼襯墊接頭根部間隙帶鋼襯墊接頭根部間隙接頭坡口角度背面不清根-2～+6mm背面清根-3～+2mm不適用-5°~+10°定位焊必須由持相應(yīng)合格證的焊工施焊，所用焊接材料應(yīng)與正式焊縫的焊接材料相當(dāng)。定位焊焊縫厚度應(yīng)不小于3mm，對于厚度大于6mm的正式焊縫，其定位焊縫厚度不宜超過正式焊縫厚度的2/3。定位焊縫的長度應(yīng)不小于40mm，定位焊縫間距宜為300mm～600mm。鋼襯墊焊接接頭的定位焊宜在接頭坡口內(nèi)焊接，定位焊焊接時預(yù)熱溫度宜高于正式施焊預(yù)熱溫度20℃~50℃,定位焊縫與正式焊縫應(yīng)具有相同的焊接工藝和焊接質(zhì)量要求，定位焊焊縫若存在裂紋、氣孔、夾渣等缺欠，要完全清除。7.5焊接環(huán)境序號控制措施焊條電弧焊和自保護(hù)藥芯焊絲電弧焊，其焊接作業(yè)區(qū)最大風(fēng)速不宜超過18m/s、氣體保護(hù)電弧焊不宜超過2m/s，否則應(yīng)采取有效措施以保障焊接電弧當(dāng)焊接作業(yè)處于下列情況下應(yīng)嚴(yán)禁焊接：21.焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度大于90%；2.件表面潮濕或暴露于雨、冰、雪中；3.焊接作業(yè)條件不符合國家現(xiàn)行相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定要求時。焊接環(huán)境溫度低于0℃但不低于-10℃時，應(yīng)采取加熱或防護(hù)措施，確保焊接接頭和焊接表面各方向大于或等于2倍鋼板厚度且不小于100mm范圍內(nèi)母材溫3度不低于20℃或其最低預(yù)熱溫度（二者取高值且在焊接過程中均不應(yīng)低于當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于－10℃時，必須進(jìn)行相應(yīng)焊接環(huán)境下的工藝評定試驗，評4定合格后方可進(jìn)行焊接，否則嚴(yán)禁焊接。7.6引弧板、引出板及鋼襯墊板序號1控制措施控制項目序號1控制措施引弧板、引出板和鋼襯墊板的鋼材屈服強(qiáng)度不大于被焊鋼材標(biāo)稱強(qiáng)度，材質(zhì)且與被焊鋼材焊接性相近焊縫引出長度焊條電弧焊和氣體保護(hù)電弧焊焊縫引弧板、引出板長度應(yīng)大于焊縫引出長度2埋弧焊引弧板、引出板長度應(yīng)大于80mm。3氣體保護(hù)焊、手工焊：50×30×tmm；埋弧焊：150×100×tmm3引出板規(guī)格引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧氣刨或機(jī)械等方法去除，不得4去除方式傷及母材并將割口處修磨焊縫端部平整。嚴(yán)禁錘擊去除引弧板和引出4去除方式鋼襯墊應(yīng)有足夠的厚度以防止燒穿。用于焊條電弧焊、氣體保護(hù)電弧焊和藥芯焊絲電弧焊焊接方法，襯墊板厚度應(yīng)不小于4mm；用于埋弧焊5鋼襯墊板5方法的襯墊板厚度應(yīng)不小于6mm；用于電渣焊方法的襯墊板厚度應(yīng)不小本工程所用鋼材最低預(yù)熱溫度要求常用鋼材接頭最厚部件的板厚t（mm）常用鋼材牌號T≤20Q345/牌號T≤20Q345/t＞80焊接過程中，最低道間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，最大道間溫度不宜超過250℃。預(yù)熱及道間溫度控制應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）焊前預(yù)熱及道間溫度的保持宜采用電加熱法、火焰加熱法和紅外線加熱法等加熱方法進(jìn)行，并采用專用的測溫儀其測量；（2）預(yù)熱的加熱區(qū)域應(yīng)在焊縫坡口兩側(cè)，寬度應(yīng)為焊件施焊處板厚的1.5倍以上，且不小于100mm；預(yù)熱溫度宜在焊件受熱面的背面測量，測量點應(yīng)在離電弧經(jīng)過前的焊接點各方向不小于75mm處；當(dāng)采用火焰加熱其預(yù)熱時正面測溫應(yīng)在火焰離開后進(jìn)行。7.9焊接過程控制控制照片序號照片項目7.7焊接工藝技術(shù)要求焊接施工前，根據(jù)本工程的焊接工藝評定結(jié)果，制定專門的焊接工藝規(guī)程（WPS用于指導(dǎo)焊接施工。焊接工藝規(guī)程應(yīng)詳細(xì)的反應(yīng)應(yīng)用的各種焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊接參數(shù)、預(yù)熱范圍及溫度、焊腳尺寸、層間溫度控制、消除應(yīng)力措施等各項必需要素。7.8預(yù)熱及道間溫度控制預(yù)熱溫度和道間溫度應(yīng)根據(jù)鋼材的化學(xué)成分、接頭的拘束狀態(tài)、熱輸入大小、熔敷金屬含氫量水平及所采用的焊接方法等因素綜合考慮，必要時進(jìn)行焊接試驗以確定實際工程結(jié)構(gòu)施焊時的最低預(yù)熱溫度。12定位焊熄弧定位焊縫因位于坡口或接頭焊縫底部且成為低層焊縫的一部分，其焊接質(zhì)量對整體焊縫質(zhì)量有直接影響。尤其是厚板施焊過程中最容易出現(xiàn)問題，原因是厚板在定位焊時，定位焊處的熱量向三維方向傳輸迅速，容易造成局部過大的應(yīng)力集中，引發(fā)裂紋的產(chǎn)生。解決的措施是厚板在定位焊時提高預(yù)熱溫度，加大定位焊縫長度和焊腳尺寸。不應(yīng)在焊縫區(qū)域外的母材上引弧和熄弧。母材的電弧擦傷應(yīng)打磨光滑。3456序號3456序號控制項目預(yù)熱多層多道焊控制項目預(yù)熱多層多道焊焊接過程檢查焊接后熱處理不同材質(zhì)、不同厚度的構(gòu)件在焊接前應(yīng)按照規(guī)范要求不同材質(zhì)、不同厚度的構(gòu)件在焊接前應(yīng)按照規(guī)范要求進(jìn)行預(yù)熱，防治根部裂紋的產(chǎn)生。在厚板焊接時應(yīng)堅持多層多道焊的原則，嚴(yán)禁大幅度擺動焊接。寬道焊接時母材對焊縫的拘束應(yīng)力較大，焊接變形大，焊縫局部溫度過高導(dǎo)致焊縫晶粒粗大，焊縫強(qiáng)度、韌性急劇下降，容易引起開裂及延遲裂紋。焊接過程控制是保證焊接質(zhì)量的重要措施。焊接過程中應(yīng)邊施工邊檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時解決。例如：焊機(jī)是否運(yùn)行正常、焊接裂紋、夾雜等厚板焊接后，應(yīng)立即將焊縫及兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)的母材進(jìn)行加熱，加熱時采用遠(yuǎn)紅外線加熱板進(jìn)行，加熱溫度到250~350℃,然后用石棉進(jìn)行覆蓋進(jìn)行保溫，保溫2~6h后空冷。此種方法可使焊縫內(nèi)的擴(kuò)散氫迅速溢出，有效的防治焊縫及熱影響區(qū)附近氫致裂紋的產(chǎn)照片照片8、防腐涂裝方案8.1除銹及涂裝技術(shù)要求鋼結(jié)構(gòu)除銹及防火涂裝技術(shù)要求應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)制作工藝規(guī)程》（DBJ08-216-95）和《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》（GB8923.1-2011）的規(guī)定。1）處于室內(nèi)環(huán)境有防火要求的鋼構(gòu)件（服飾等級C3）序號1234涂裝材料環(huán)氧富鋅底漆環(huán)氧云鐵中間漆防火涂料脂肪族聚氨酯面漆干膜厚度按耐火極限要求2*30um涂裝材料的性能指標(biāo)干膜中鋅粉含量≥70%，體積固體含量不小于53%，冬季施工具有在-5度低溫固化功能體積固體含量不小于74%，快干型，冬季施工具有在-5度低溫固化功能應(yīng)增加油性封閉漆一道，膩子找平后再做面漆體積固體含量不小于63%2）處于室內(nèi)環(huán)境無防火要求的鋼構(gòu)件（服飾等級C3）序號1干膜厚度序號1干膜厚度涂裝材料的性能指標(biāo)干膜中鋅粉含量≥70%，體積固體含量不小于53%，環(huán)氧富鋅底漆冬季施工具有在-5度低溫固化功能體積固體含量不小于74%，快干型，23232*30um冬季施工具有在-5度低溫固化功能脂肪族聚氨酯面漆體積固體含量不小于63%脂肪族聚氨酯面漆注1、面漆的顏色及是否做，根據(jù)建筑或裝修設(shè)計要求；注2：與現(xiàn)澆混凝土或砌體直接接觸的部位，做一道60um厚的環(huán)氧富鋅底漆；注3：鋼梁（桁架）上翼緣頂部與鋼筋桁架模板（0.5厚鍍鋅鋼板）接觸的部位，做一道60um厚的環(huán)氧富鋅底漆，上翼緣頂部與鋼筋桁架模板之間的縫隙，采用專門配制的改性環(huán)氧樹脂膠粘劑（結(jié)構(gòu)膠）封閉，然后再進(jìn)行防火涂料的施工3）處于室外環(huán)境有防火要求的鋼構(gòu)件（服飾等級C4）序號序號涂裝材料干膜厚度涂裝材料的性能指標(biāo)干膜中鋅粉含量≥80%，體積固體含量不小于61%，1環(huán)氧富鋅底漆1*60um冬季施工具有在-5度低溫固化功能體積固體含量不小于74%，快干型，2環(huán)氧云鐵中間漆1*120um冬季施工低溫固化功能按耐火極3防火涂料薄型或厚涂型限4脂肪族聚氨酯面漆2*30um體積固體含量不小于50%注：東西二側(cè)汽車坡道下部外側(cè)的圓鋼柱采用薄涂型防火涂料（耐火極限2小時）和氟碳面漆；汽車坡道下的鋼梁則采用厚涂型防火涂料和聚氨酯面漆。4）處于室外環(huán)境無防火要求的鋼構(gòu)件（服飾等級C4）序號123涂裝材料環(huán)氧富鋅底漆環(huán)氧云鐵中間漆氟碳面漆聚氨酯買齊干膜厚度2*30um2*30um涂裝材料的性能指標(biāo)干膜中鋅粉含量≥80%，體積固體含量不小于61%，冬季施工具有在-5度低溫固化功能體積固體含量不小于74%，快干型，冬季施工具有在-5度低溫固化功能體積固體含量不小于40%，氟含量≥25%；具有6000小時人工耐老化實驗報告體積固體含量不小于50%注1、面漆的顏色及是否做，根據(jù)建筑或裝修設(shè)計要求；注2：氟碳面漆用于屋頂彩帶和飄帶及東西二側(cè)汽車坡道外側(cè)的圓鋼柱；其余采用聚氨酯面漆。8.2除銹方案針對本工程中不同構(gòu)件的特點，結(jié)合工廠的設(shè)備加工能力及除銹效率，我們將采用以拋丸除銹為主的方式進(jìn)行除銹處理，對無法通過拋丸設(shè)備的構(gòu)件采用噴砂工藝進(jìn)行除銹。工廠與現(xiàn)場必須嚴(yán)格按照工藝要求對制作完成鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件進(jìn)行表面處理。（1）表面清理粉筆記號、油漆、膠帶等表面附著物及雜物的清除。表面清理的質(zhì)量直接影響到噴砂處理后的質(zhì)量。因此，必須嚴(yán)格按下表施工并檢驗。序號評定方法部位焊縫缺陷部位的打磨標(biāo)準(zhǔn)序號評定方法部位1、用砂輪機(jī)磨去銳邊或其它邊角，使其圓滑過渡最小曲率半徑為22、圓角可不處理用工具除去可見的飛濺物a、用刮刀鏟除b、用砂輪22機(jī)磨鈍鈍角飛濺物可不打磨超過0.8mm深或?qū)挾刃∮谏疃鹊囊н吘扇⊙a(bǔ)焊或3焊縫咬邊3焊縫咬邊打磨進(jìn)行修復(fù)超過0.8mm深的表面損傷、坑點或裂紋均采取補(bǔ)焊或4表面損傷4表面損傷打磨進(jìn)行修復(fù)表面超過3mm不平度手工焊縫或焊縫有夾雜物，均567567手工焊縫焊接弧用磨光機(jī)打磨至表面不平度小于3mm。按飛濺和表面損傷的要求進(jìn)行處理（2）表面處理根據(jù)本工程的構(gòu)件特點及公司的設(shè)備能力，工廠除銹主要采用拋丸表面處理方法，采用拋丸機(jī)進(jìn)行拋丸除銹，現(xiàn)場補(bǔ)漆除銹采用風(fēng)動或電動工具進(jìn)行處理。主要表面處理設(shè)備及廠房如下：序號示意圖設(shè)備介紹依據(jù)GB8923.1-2011《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆12八拋頭拋丸機(jī)：可對型鋼和管件進(jìn)行拋丸，最大加工件截面為4000×2500mm噴砂設(shè)備：可對超大鋼構(gòu)件等進(jìn)行噴砂表面噴砂房：24m×8m×6m（1）表面處理等級要求：評定方法表面清潔度標(biāo)準(zhǔn)卡表面粗糙度比較卡項目評定方法表面清潔度標(biāo)準(zhǔn)卡表面粗糙度比較卡鋼構(gòu)件Sa2.5級（2）噴砂過程中主要工藝參數(shù)：序號序號要求工藝參數(shù)1壓縮空氣（無油、無水）0.6~0.8Mpa3噴角65~70°（杜絕90°噴砂）用于噴砂的空氣壓縮機(jī)的容量應(yīng)是6-20立方米/分。所使用的噴砂機(jī)必須保證拋射均勻，壓力適度，在除銹后使構(gòu)件上的氧化皮不留死角，并不發(fā)生嚴(yán)重變形。（3）噴射或拋射的施工環(huán)境，其相對濕度不應(yīng)大于85%，或控制鋼材表面的溫度高于空氣露點3OC涂以上，鋼材表面進(jìn)行噴射除銹時，必須使用除出油污和水分的壓縮空氣。噴射用磨料必須符合相應(yīng)的工藝要求，不得含有油污、含水率小于1%。3、質(zhì)量檢查過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》以及《涂覆涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第2部分：磨料噴射清理后鋼材表面粗糙度等級的測定方法比較樣塊法）》GB/T13288.2-2011的規(guī)定，工廠除銹等級確保達(dá)到SIS-Sa2.5級，粗糙度介于40～70μm之間，不合格部位重新處理。表面處理后的等級檢測方法檢測方法示意圖說明用膠帶（左側(cè)）貼噴砂后的表表面清潔度面，然后撕下膠帶與標(biāo)準(zhǔn)卡檢測（右側(cè)）進(jìn)行等級評估。拋丸噴砂表面拋丸噴砂表面粗糙度檢測構(gòu)件表面進(jìn)行評估。除銹后暴露的切割和焊縫缺陷、漏焊焊縫以及構(gòu)件的二次變形，必須重新進(jìn)行修正和除銹。檢查指標(biāo)為構(gòu)件經(jīng)返修后應(yīng)重新進(jìn)行拋丸除銹。8.3涂裝方案（1）涂裝施工準(zhǔn)備當(dāng)拋丸除銹完成后，清除金屬涂層表面的灰塵等雜物。在監(jiān)理工程師對表面處理認(rèn)可后，構(gòu)件運(yùn)轉(zhuǎn)至油漆涂裝房，向油漆相關(guān)班組說明工作對象和噴涂范圍、施工工藝要求、油漆的類型和型號、工期要求和注意事項。之后，油漆相關(guān)班組開始做噴漆前準(zhǔn)備工作。1）按照涂裝工藝要求對構(gòu)件暫不噴漆表面用膠帶紙保護(hù)。如下部位不需要涂漆：型鋼混凝且要滿足超聲波探傷要求的范圍，但這兩側(cè)應(yīng)進(jìn)行不影響焊接的防銹處理，在除銹后刷涂防護(hù)漆。2）對噴漆的相關(guān)設(shè)備進(jìn)行檢查，檢查所有電、氣線路及管道是否處于良好狀態(tài)，壓力容其等是否滿足施工要求。3）對施工設(shè)備和施工環(huán)境進(jìn)行檢查，堅決杜絕安全隱患；在油漆施工區(qū)域內(nèi)做好標(biāo)志，禁止明火；對施工員工的勞動保護(hù)進(jìn)行檢查，確保安全生產(chǎn)。4）如臨時安排在室外涂裝，應(yīng)測當(dāng)時氣溫、濕度，符合“噴漆房技術(shù)要求”，則進(jìn)行工作。5）油漆調(diào)配前，先由質(zhì)檢員和作業(yè)班長一起測試噴漆房當(dāng)時的環(huán)境，符合條件后方可調(diào)漆。如不符合要求，需要相應(yīng)設(shè)備調(diào)節(jié)控制使環(huán)境達(dá)到要求。油漆的調(diào)配必須按各類油漆甲、乙混合比精確混合，并進(jìn)行均勻攪拌（攪拌機(jī)）。根據(jù)氣溫情況可以加入適量的油漆商指定的稀釋劑，油漆應(yīng)根據(jù)工作量現(xiàn)配現(xiàn)用，杜絕浪費。6）技術(shù)交底班組長根據(jù)涂裝工藝上的內(nèi)容，將施工工藝要求、工期計劃、注意事項、檢驗方法、安全事項等交代員工無誤后方可開始噴漆。并合理安排員工對施工工件進(jìn)行預(yù)涂。工人一律穿戴鞋套以保證工件不被二次污染。預(yù)涂應(yīng)將內(nèi)外表面的焊縫、邊角、不易噴到的部位，用漆刷刷一道同類漆料。涂層應(yīng)均勻，不得漏涂，不得由明顯的流掛，以及氣泡等弊病。（2）涂裝工藝涂裝的工藝過程為①拋丸除銹→②表面清灰→③底漆涂裝→④中間漆涂裝。1）表面涂裝前，必須清除一切污垢以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運(yùn)輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處，均須進(jìn)行重新除銹。2）采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工。（3）涂裝施工防腐涂料出廠時應(yīng)提供符合國家標(biāo)準(zhǔn)的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術(shù)性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產(chǎn)品合格證。雙組份的防腐涂料應(yīng)嚴(yán)格按比例配制，攪拌后進(jìn)行熟化后方可使用。施工人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)和實際施工培訓(xùn)，并持證上崗。噴涂時施工人員手持噴槍使噴束始終垂直于表面，并與受涂表面保持30~50cm左右的均勻距離。每一噴道應(yīng)在前一噴道上重疊50%。噴涂防腐材料應(yīng)按順序進(jìn)行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進(jìn)行中間漆的噴涂施工，做到每道工序嚴(yán)格受控。施工完的涂層應(yīng)表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應(yīng)達(dá)到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定要求。涂裝施工單位應(yīng)對整個涂裝過程做好施工記錄，油漆供應(yīng)商應(yīng)派遣有資質(zhì)的技術(shù)服務(wù)工程師做好施工檢查，并提交檢查報告和完工報告。設(shè)備照片設(shè)備照片序號設(shè)備照片設(shè)備照片1無氣噴漆機(jī)高壓無氣噴漆室無氣噴漆機(jī)2溫濕度計漆膜厚度測量溫濕度計9、構(gòu)件標(biāo)識名稱、構(gòu)件編號和公司名稱標(biāo)記。（1）鋼柱的樣沖眼應(yīng)在制作過程中按工序要求進(jìn)行標(biāo)記，由涂裝時再進(jìn)行樣沖眼的三角符號標(biāo)識；構(gòu)件上的文字標(biāo)記，由涂裝按要求制作文字樣板，按文件要求的位置進(jìn)行文字標(biāo)記。檢查指標(biāo)為樣沖眼及文字樣板。（2）在鋼柱兩相鄰面上距柱上端面及距柱下端面各300mm處作柱中心線標(biāo)記，在距柱上端10.1運(yùn)輸分類常規(guī)構(gòu)件工廠制作完成后主要有以下幾種構(gòu)件形態(tài)：（1）單個在2.5×3×16米尺寸限制范圍內(nèi)的單根構(gòu)件(定義為第一類構(gòu)件)（3）用于標(biāo)記中心線及標(biāo)高線位置的三角形尺寸為邊長50mm的等邊三角形，其內(nèi)部填充顏色為白色油漆。檢查指標(biāo)為油漆的顏色及三角符號的規(guī)范性。（4）中心線標(biāo)記及標(biāo)高線標(biāo)記中的三角形標(biāo)記與樣沖眼之間的相對位置關(guān)系如下：第一類構(gòu)件箱體箱體（5）當(dāng)構(gòu)件中存在北向標(biāo)識時，在進(jìn)行涂裝時，應(yīng)在鋼柱北立面上距柱上端面800mm處噴上“北”字，字體為宋體，大小為80×80mm。檢查指標(biāo)為北向標(biāo)識的方位及文字要求。（6）在進(jìn)行涂裝時，在柱北立面上距柱上端面1200mm處噴上工程名稱及構(gòu)件編號，字體為宋體，字間距為25mm，大小為60×60mm。檢查指標(biāo)為工程名稱及構(gòu)件編號的方位及字體大小。（7）在進(jìn)行涂裝時，在柱北立面的柱中部噴上公司字樣，字體為宋體，字間距為30mm，大小為180×180mm（高×寬）。檢查指標(biāo)為公司名稱標(biāo)識的方位及字體大小。所有標(biāo)記文字的顏色均為白色，可利用白色油漆。檢驗指標(biāo)為油漆顏色。（8）對于不用進(jìn)行涂裝處理的構(gòu)件的編號主要采用吊掛塑料牌的方式進(jìn)行標(biāo)識，并在構(gòu)件（9）對構(gòu)件的標(biāo)識，在進(jìn)行成品終檢時，必須進(jìn)行100%檢查，確保各項標(biāo)記（樣沖眼、文字標(biāo)記等）都已正確標(biāo)注。10、構(gòu)件運(yùn)輸方案（2）其他散件和節(jié)點板(定義為第二類構(gòu)件)主要包括節(jié)點連接耳板、需要工廠代加工的現(xiàn)場定位靠板、制作范圍內(nèi)的螺栓和需有制作廠提供的油漆等其他材料。10.2構(gòu)件包裝（1）常規(guī)要求常規(guī)要求包裝的產(chǎn)品須經(jīng)產(chǎn)品檢驗合格，隨機(jī)文件齊全，漆膜完全干燥。序號常規(guī)要求包裝的產(chǎn)品須經(jīng)產(chǎn)品檢驗合格，隨機(jī)文件齊全，漆膜完全干燥。23產(chǎn)品包裝應(yīng)具有足夠強(qiáng)度，保證產(chǎn)品能夠經(jīng)受多次裝卸、運(yùn)輸無損傷、變形、降低精23構(gòu)件裝運(yùn)使用卡車，平板車等運(yùn)輸工具。裝車時構(gòu)件與構(gòu)件，構(gòu)件與車輛之間應(yīng)妥善常規(guī)要求序號常規(guī)要求捆扎，以防車輛顛簸而發(fā)生構(gòu)件散落裝車和運(yùn)輸過程中應(yīng)注意保護(hù)構(gòu)件，特別是一些較薄的連接板，應(yīng)盡理避免與其他構(gòu)4件直接接觸5連接板應(yīng)用臨時螺栓擰緊在構(gòu)件本體上與構(gòu)件一同發(fā)運(yùn)（2）構(gòu)件清單構(gòu)件發(fā)運(yùn)前必須編制發(fā)運(yùn)清單，清單上必須明確項目名稱、構(gòu)件號、構(gòu)件數(shù)量及噸位，以便（3）構(gòu)件包裝方案第一類構(gòu)件運(yùn)輸圖H型鋼運(yùn)輸示意圖箱型構(gòu)件運(yùn)輸示意圖圓管柱運(yùn)輸示意圖第二類構(gòu)件運(yùn)輸圖適用于外形尺寸較小、重量較輕、易散失的構(gòu)件，如連接件、螺栓或標(biāo)準(zhǔn)件等；包裝依據(jù)安裝順序、分單元配套進(jìn)行包裝；裝箱構(gòu)件在箱內(nèi)應(yīng)排列整齊、緊湊、穩(wěn)妥牢固，不得串動，必要時應(yīng)將構(gòu)件固定于箱內(nèi)，以防在運(yùn)輸和裝卸時滑動和沖撞，箱的充滿度不得小于80%。裝高強(qiáng)度螺栓連接板和焊接墊板裝螺栓等小零件（4）鋼結(jié)構(gòu)裝載與加固裝高強(qiáng)度螺栓連接板和焊接墊板1）裝載方法以本工程的H型鋼構(gòu)件為例小構(gòu)件按常規(guī)方法裝載即可）鋼結(jié)構(gòu)裝載方法見下圖，H型鋼運(yùn)輸，支架如下圖所示：H型鋼運(yùn)輸詳圖1按安裝順序進(jìn)行配套發(fā)運(yùn)1按安裝順序進(jìn)行配套發(fā)運(yùn)2汽車裝載不超過行駛證中核定的載質(zhì)量3裝載時保證均衡平穩(wěn)、捆扎牢固運(yùn)輸構(gòu)件時，根據(jù)構(gòu)件規(guī)格、重量選用汽車。大型貨運(yùn)汽車載物高度從地面起控制在44米內(nèi)，寬度不超出廂，長度前端不超出車身，后端不超出車身2米鋼結(jié)構(gòu)長度未超出車廂后欄板時，不準(zhǔn)將欄板平放或放下；5超出時，構(gòu)件、欄板不準(zhǔn)遮擋號牌、轉(zhuǎn)向燈、制動燈和尾燈6鋼結(jié)構(gòu)的體積超過規(guī)定時，須經(jīng)有關(guān)部門批準(zhǔn)后才能裝車7封車加固的鐵線（或鋼絲繩）與其在車底板上投影的夾角一般接近45度加固材料：通常使用的加固材料有：支架、墊木、三角木（包括鋼材制作的）、擋木、方木、鐵線、鋼絲繩、鋼絲繩夾頭、緊線器、導(dǎo)鏈等；加固車時，鋼絲繩(φ10~φ18）拉牢，形式為八字形、倒八字形，交叉捆綁或下壓式捆綁。10.3運(yùn)輸保障方案結(jié)合本公司以前運(yùn)輸至項目工地一些相關(guān)工程的實施經(jīng)驗，決定采用公路運(yùn)輸，采用公路運(yùn)輸具有機(jī)動靈活，運(yùn)輸周期短，減少中間倒運(yùn)裝卸時間，本工程鋼構(gòu)件全部采用公路運(yùn)輸。為使本工程大型構(gòu)件安全順利的運(yùn)輸至目的地，對于參與運(yùn)輸?shù)能囕v，工器具必須認(rèn)真配置，需滿足使用性能、強(qiáng)度和穩(wěn)定性，使用前必須進(jìn)行嚴(yán)格檢查，實驗及計算驗證，以保證安全正常長、寬、重的要求。根據(jù)工程情況采用20-50噸的大型平板車或廂式貨車運(yùn)輸。主要技術(shù)參數(shù)及運(yùn)輸車輛圖片如下：數(shù)據(jù)車況參數(shù)數(shù)據(jù)整體質(zhì)量最高車速最高載重量尺寸軸距軸數(shù)輪胎數(shù)排量/功率接近角/離去角前懸/后懸輪胎規(guī)格8.9噸77km/h3500+1350（mm）310.8/2801576,1525/2124,2375（mm）12.00R22.510.4構(gòu)件運(yùn)輸方式（1）待運(yùn)序號1序號12待運(yùn)物件堆放需平整穩(wěn)妥墊實，擱置干燥、無積水處，防止銹蝕。鋼構(gòu)件按種類、安裝順序分區(qū)存放，底層墊枕應(yīng)有足夠的支承面，應(yīng)防止支點下3相同構(gòu)件的鋼構(gòu)件疊放時，