熱處理調(diào)質(zhì)自動生產(chǎn)線操作

熱處理調(diào)質(zhì)自動生產(chǎn)線操作(D)

金屬材料及熱處理/熱處理/相圖熱處理概述一、金屬材料的種類、型號和性能1、力學(xué)性能（強度、硬度、沖擊韌性及疲勞強度）2、工藝性能（鑄造性能、鍛造性能、焊接性、切削加工性能）二、金屬的結(jié)構(gòu)與結(jié)晶體心立方、面心立方、密排六方金屬的同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變δ鐵г鐵α鐵三、鐵碳合金1、合金的組織：固溶體、金屬化合物、機械混合物2、鐵碳合金相圖四、鋼的熱處理鋼在加熱時的轉(zhuǎn)變：奧氏體，鋼的奧氏體化，奧氏體晶粒的長大，過熱，過燒。鋼在冷卻時的轉(zhuǎn)變：鐵素體，滲碳體Fe3C，珠光體（索氏體、屈氏體），貝氏體，馬氏體鋼的退火、正火、淬火、回火、調(diào)質(zhì)、表面熱處理、化學(xué)熱處理五、熱處理淬火介質(zhì)及淬火方法六、熱處理自動調(diào)質(zhì)線及自動正火線操作.熱處理要點（1）熱處理一般概念：金屬材料是由許多雜亂無章的小晶體組成，小晶體的晶胞有體心立方、面心立方。密排六方三種晶格?？刂茰囟鹊淖兓苁谷N晶格互相轉(zhuǎn)變，這種轉(zhuǎn)變稱為同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變并對金屬的性能有較大的影響。(2)

鋼鐵材料主要是由鐵（Fe）元素與碳（C）元素組成的鐵碳合金，在合金中Fe、C原子以機械混合物（如砂子和米）、化合物（即按嚴(yán)格比例化合成另一種性能的物質(zhì)如Fe3C）、固溶體三種狀態(tài)存在。固溶體是固態(tài)下C原子溶進了鐵原子晶格或把Fe原子置換出來?？刂茰囟?，就能控制C原子的溶進數(shù)量和位置，從而改變金屬材料的組織與性能。置換固溶體

溶質(zhì)原子取代溶劑原子而占據(jù)晶格中某些結(jié)點位置而形成的固溶體稱為置換固溶體。間隙固溶體

溶質(zhì)原子較小，如碳、氫等，它們位于溶劑晶格間隙形成的固溶體稱為間隙固溶體。(3)控制金屬材料的加熱溫度和冷卻速度還能改變金屬的晶粒和碳（石墨）元素的形態(tài)、大小與分布，從而改變金屬的組織結(jié)構(gòu)與性能。一般晶粒越細(xì)分布均勻、材料性能好，反之性能差。一般材料中碳元素呈球狀比片狀強度高。基于以上三種原因，工程上常用控制金屬加熱溫度或冷卻速度的方法改變金屬材料的組織和性能，以達(dá)到所需要的使用目的。這就是金屬熱處理的原理和目的。鋼中的基本組織鐵素體F滲碳體Fe3C珠光體P奧氏體A馬氏體M貝氏體B馬氏體

M(Martensite)

C在—Fe中的過飽和固溶體。

鐵素體F：

C在—Fe中的固溶體奧氏體AC在—Fe中的固溶體最大溶解度

E2.11%1148℃

S0.77%727℃貝氏體B

F和Fe3C的機械混合物

(是在F基體上分布著Fe3C,Fe3C不再連續(xù))珠光體P

F和Fe3C的機械混合物

(F和Fe3C成層片狀分布)鐵素體F

滲碳體Fe3C奧氏體A珠光體索氏體屈氏體馬氏體M

板條馬氏體

片狀馬氏體

板條馬氏體片狀馬氏體貝氏體B

上

貝

氏

體

形

態(tài)電子顯微照片5000倍光學(xué)顯微照片500倍下

貝

氏

體

形

態(tài)

光學(xué)顯微照片500倍

電子顯微照片12000倍五種基本組織的關(guān)系C溶入α-Fe溶入γ-FeFAFe3C與Fe化合P混合LdLd’混合混合鋼在加熱時的轉(zhuǎn)變平衡轉(zhuǎn)變非平衡轉(zhuǎn)變過熱過冷AESPQGKD4.32.110.770.02C%1148℃1538℃727℃PLAF鐵碳相圖中的特性點及意義溫度℃912℃CFe3C6.69FA—純鐵的熔點。D—Fe3C的熔點。

E—C在γ-Fe中的最大溶解度點。1148℃2.11%C鋼和鐵的分界點。LdFeFe3CSQPNKJHGFEDCBAA+Fe3CA+FL+AA+L+FALL+Fe3CF+Fe3CA+Fe3CⅡA+Fe3CⅡ+LeLeLe+Fe3CⅠLe’+Fe3CⅠLe’P+Fe3CⅡ+Le’P+Fe3CⅡP+FPF+Fe3CⅢC%溫度亞共析鋼的結(jié)晶過程調(diào)質(zhì)：將鋼鍛件先淬火，然后進行高溫回火的熱處理方法叫做調(diào)質(zhì)處理，常用于中碳鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼。其目的是獲得良好的綜合機械性能。①淬火：將鍛鋼件加熱到Ac3（亞共析鋼），Ac1（過共析鋼）以上30～50℃，經(jīng)過一段時間的保溫（一般均熱每100mm50分鐘，但不少于30分鐘），然后再快速冷卻到室溫。獲得一種硬度很高，韌性很差呈針狀的馬氏體組織，這種組織很不穩(wěn)定，內(nèi)應(yīng)力很大，零件尺寸隨時變化，是不能直接使用的，如附圖1。為了消除內(nèi)應(yīng)力，提高塑性和沖擊韌性，穩(wěn)定尺寸，使鍛鋼件獲得滿意的綜合機械性能，所以，淬火后必須進行高溫、中溫、低溫回火。②高溫回火：將淬火后的鋼鍛件加熱到500～680℃并保溫一段時間（一般在均熱后每100mm保溫1.5小時，但是不少于1小時），以適當(dāng)?shù)睦鋮s速度冷卻到室溫，大部分鋼種采用緩冷，但有回火脆性的鋼種需要快冷。調(diào)質(zhì)熱處理屬于最終熱處理。除小型鍛件可直接進行毛坯調(diào)質(zhì)熱處理外，大部分鋼鍛件都在粗加工后進行調(diào)質(zhì)熱處理，附圖2是45鋼典型調(diào)質(zhì)熱處理工藝圖。

可控氣氛熱處理工件在可控氣氛中進行的各種熱處理叫可控氣氛熱處理1具有氧化和脫碳作用的氣體2具有還原性的氣體4中性氣體3具有強烈滲碳作用的氣體可控氣氛保護加熱：將含碳?xì)浠衔锏脑蠚?。如天然氣、丙烷等。按一定比例和空氣混合后，送入加熱爐中進行不完全燃燒，所得到的氣體，可保護工件不被氧化和脫碳。常用的可控氣氛有放熱式和吸熱式兩種，除此之外，還有滴注式保護氣氛等?？煽貧夥毡Ｗo加熱：滴注式氣氛是用甲醇等有機液體，經(jīng)裂化爐裂化后形成的氣氛。裂化溫度通常在900℃以上，如果淬火加熱溫度不低于裂化溫度，則可不經(jīng)過裂化爐，將有機液體直接滴入爐內(nèi)使用。在溫度下，甲醇按下式分解：CH3OH→CO（一氧化碳）＋2H2（氫）得到的氣氛由約2/3的H2和1/3的CO組成，并含有少量的CO2（二氧化碳），H2O（水蒸氣）和CH4（甲烷），反應(yīng)所產(chǎn)生的活性碳原子［C］具有滲碳作用。根據(jù)平衡反應(yīng)式：CO2＋H2H2O＋CO，生產(chǎn)中通常是通過控制強脫碳性氣體CO2或H2O（水蒸氣）的含量來控制可控氣氛的碳勢。

可控氣氛原理簡介：①氧化—還原反應(yīng)的控制：可控氣氛成分中含有CO、CO2、H2、H2O等，在一定條件下與鋼產(chǎn)生以下氧化－還原反應(yīng)：CO2＋FeFeO＋COH2O＋FeFeO＋H2由以上反應(yīng)可知，反應(yīng)進行方向取決于在反應(yīng)溫度下氣氛中的CO2和CO、H2O和H2的相對含量。CO2/CO和H2O//H2在每一溫度都有一個特定的比值，當(dāng)氣氛中的CO，CO2和H2O、H2的含量達(dá)到這個比值時，氧化（正方向）和還原（逆方向）的反應(yīng)速度相等，達(dá)到動態(tài)平衡。這個比值稱為平衡值。大于平衡值時，鋼被氧化，小于平衡值時，鋼被還原。例如：

當(dāng)加熱溫度為950℃查表得：氣氛中的CO2/CO比值為0.4時，鋼件既不氧化也不還原。當(dāng)CO2/CO＞0.4時，鋼件將被氧化；當(dāng)CO2/CO＜0.4時，鋼件將被還原，在該溫度下，還可查得H2O/H2平衡值為0.7，故當(dāng)H2O/H2＞0.7時，鋼件被氧化，當(dāng)H2O/H2＜0.7時，鋼件被還原。

實際使用的可控氣氛同時含有這兩種氣體，所以應(yīng)綜合考慮上述兩組氣體的平衡值，在通常的淬火溫度（700～950℃）范圍內(nèi)，調(diào)節(jié)原料氣與空氣的混合比，使控制氣氛中CO2/CO的比值小于0.7～0.4，H2O/H2比值小于0.4～0.6，便可保證鋼件加熱時不被氧化。②脫碳－增碳反應(yīng)的控制：鋼件在可控氣氛中加熱時，脫碳－增碳反應(yīng)為：CO2＋（C）2COH2O＋（C）CO＋H2

2H2＋（C）CH4反應(yīng)方向取決于爐氣中脫碳性氣體（CO2、H2O、H2）與增碳性氣體（CO2、CH4）的相對含量。為了使鋼在某一溫度加熱時既不脫碳又不增碳，需要精確地控制爐氣中各種氣體的含量，，使脫碳與增碳反應(yīng)達(dá)到平衡，碳原子在鋼和爐氣之間的交換呈動平衡狀態(tài)。通常把一定溫度下脫碳與增碳反應(yīng)達(dá)到平衡時，爐氣成分所對應(yīng)的碳鋼的含碳量（單相奧氏體的含碳量），稱作該溫度下爐氣的碳勢。某一溫度下爐氣的碳勢取決于脫碳性氣體與增碳性氣體的相對含量。脫碳性氣體越多，爐氣碳勢越低，增碳性氣體越多，爐氣碳勢越高，通過控制可控氣氛的碳勢，使之與被加熱鋼的含碳量相當(dāng)，即能使鋼加熱時不發(fā)生脫碳或增碳，若氣氛的碳勢低于鋼的含碳量，鋼將被脫碳，若是氣氛的碳勢高于鋼的含碳量，鋼將被增碳。熱處理過程中的三種轉(zhuǎn)變鋼加熱時的A轉(zhuǎn)變（A化）；過冷A的冷卻轉(zhuǎn)變；高、中、低溫轉(zhuǎn)變P、B、M型轉(zhuǎn)變淬火鋼的回火轉(zhuǎn)變。4個階段回火ＭＴ＜250℃

TemperedMartensite回火ＴＴ（350℃，500℃）

TemperedTroostite回火ＳT（500℃，600℃）

TemperedSorbite回火ＰT（600℃，A1）

TemperedPearlite回火后的組織

§1鋼的退火和正火定義：目的：調(diào)整硬度，便于切削加工消除殘余應(yīng)力提高塑性，消除加工硬化均勻成分、組織細(xì)化晶粒消除網(wǎng)狀或片狀Fe3CⅡ作為最終熱處理退火和正火加熱緩冷空冷PS退火正火鋼臨界溫度以上或以下熱處理設(shè)備退火工藝

完全退火工藝參數(shù)：退火后組織：P應(yīng)用：亞共析鋼目的：消除應(yīng)力細(xì)化晶粒均勻成份、組織提高塑性等溫退火退火和正火AC3+30～50℃AC3+30～50℃爐冷AC3500℃，空冷優(yōu)點:退火時間短，組織均勻中碳鋼：珠光體+鐵素體球化退火工藝參數(shù)：退火后組織：球狀P（粒狀P）應(yīng)用：共析鋼過共析鋼目的：使網(wǎng)狀或片狀Fe3CⅡ球化

退火和正火退火工藝Ar1-20℃爐冷AC1500℃，空冷AC1+20～30℃AC1+20～30℃H便于切削加工使塑性達(dá)到最佳為淬火、回火做準(zhǔn)備球狀珠光體Fe3C的球化過程

去應(yīng)力退火（低溫退火）工藝參數(shù)：目的：消除工件殘余應(yīng)力；軟化處理

均勻化退火（擴散退火）工藝參數(shù)：目的：消除偏析；均勻成份、組織

再結(jié)晶退火工藝參數(shù)：目的：消除加工硬化；提高塑性退火和正火退火工藝

擴散退火去應(yīng)力退火T加熱＜AC1T加熱：AC3＋150～250℃t保溫：10～15hT加熱＞T再結(jié)晶退火工藝參數(shù)：正火后組織：S應(yīng)用：共析鋼過共析鋼目的：消除應(yīng)力細(xì)化晶粒均勻成份、組織提高塑性消除網(wǎng)狀Fe3CⅡ正火工藝退火和正火亞共析鋼：AC3+30～50℃共析鋼及過共析鋼：ACCM

+30～50℃索氏體

加熱溫度

？組織和性能對切削加工的影響熱處理缺陷經(jīng)濟問題退火和正火退火與正火比較為什么亞共析鋼不在兩相區(qū)加熱？為什么過共析鋼退火不能在Accm以上，但正火可以？定義及目的工藝參數(shù)的選擇淬火加熱溫度？

保溫時間的確定

t=αD

式中：α—加熱系數(shù)(min/mm)

D—工件有效厚度（mm）合金鋼淬火加熱條件的選擇

T淬火（AC+50～100℃）需預(yù)熱

§2鋼的淬火（蘸火）加熱快冷＞vkB區(qū)等溫MB鋼Ac3或Ac1以上A化亞共析鋼：AC3+30～50℃（完全淬火）共析鋼及過共析鋼：AC1

+30～50℃（不完全淬火）為什么亞共析鋼不在兩相區(qū)加熱？為什么過共析鋼必須在兩相區(qū)加熱？如果T淬火＞

Accm會有什么后果？中碳鋼：馬氏體+鐵素體

成分：C0.33%,

Si0.17%,

Mn0.74%,

P0.027%,

S0.015%熱處理：不完全淬火，950℃爐冷到750℃后水淬

淬火介質(zhì)

鋼的淬火淬火介質(zhì)水油鹽水堿浴硝鹽浴冷速650～550℃600℃/s快150℃/s太慢1000～1200℃/s比油快比油稍弱200～300℃270℃/s太快30℃/s慢300℃/s比油弱比油弱特點高溫冷速快，可保證工件淬硬低溫冷速快，工件易變形開裂冷卻能力對水溫敏感雜質(zhì)使冷卻能力下降低溫冷速慢，工件不易變形、開裂高溫冷速慢，工件易分解，淬不硬易老化、易燃油溫增加，冷卻能力增加（20～80℃）冷卻能力強工件表面質(zhì)量好，硬度均勻易變形開裂易腐蝕既能保證工件淬硬，又能使變形開列程度減少流動性好工作環(huán)境差用途碳鋼合金鋼小截面碳鋼形狀簡單，截面尺寸大的碳鋼小件、形狀復(fù)雜、精度要求高的工件CABD650℃400℃理想淬火冷卻曲線

常用淬火方法

鋼的淬火心部表面溫度時間⊿T常用淬火方法§3鋼在冷卻時的轉(zhuǎn)變貝氏體轉(zhuǎn)變

只有C擴散B下B上B馬氏體轉(zhuǎn)變

非擴散切變M珠光體轉(zhuǎn)變

Fe、C擴散＞0.4μm＜0.2μm0.4~0.2μmPSTP孕育期最短過冷奧氏體區(qū)0.5110102103104105MsMf7006005004003002001000-100時間(s)溫度(℃)Ar1二、過冷奧氏體等溫轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的組織與性能

定義回火的目的減少或消除內(nèi)應(yīng)力穩(wěn)定組織獲得所需力學(xué)性能回火時的組織轉(zhuǎn)變及性能變化

馬氏體的分解殘余奧氏體的分解碳化物的析出和變化

α相（F）的回復(fù)和再結(jié)晶

§3鋼的回火加熱淬火鋼Ac1以下保溫冷卻室溫脆性，減少工件的變形、開裂的可能性

鋼的回火回火時的組織轉(zhuǎn)變及性能變化回火階段組織變化內(nèi)應(yīng)力體積性能回火后組織（一）＜200℃馬氏體分解

MH不變或

（略）δ、ψ、ak

（略）C過飽和α(針)

+

ε

(點)

M回（二）200～300℃馬氏體分解殘余奧氏體分解

(略)σ、H

(略)脆性

M回（三）300～400℃馬氏體分解碳化物聚集長大

1直至消失

Hδ、ak

＞M回σ、H較高彈性最佳σs最佳針狀F+顆粒狀Fe3C

T回（四）＞400℃α相（F）的回復(fù)和再結(jié)晶σ、Hδ、ψ、ak綜合性能最佳等軸F+顆粒狀Fe3C

S回c/a?1c/a＞1c/a＞1c/a＝1εFe3CAr

B下或M回

鋼的回火回火索氏體

回火屈氏體

回火馬氏體

回火馬氏體

回火后鋼的的組織馬氏體回火后鋼的的性能40Cr鋼經(jīng)不同溫度回火后的機械性能回火工藝分類

鋼的回火工藝名稱回火溫度(℃

)回火后組織回火后硬度(HRC)性能特點用途低溫回火150～250

M回58～64硬度耐磨性脆性、內(nèi)應(yīng)力降低工具鋼、滾動軸承滲碳件、表面淬火件中溫回火250～500T回35～50彈性σs屈強比一定的韌性、抗疲勞性彈簧鋼、熱作模具高溫回火500～600S回25～35綜合性能重要結(jié)構(gòu)件、機械零件調(diào)質(zhì)處理＝淬火＋高溫回火合金鋼的回火回火穩(wěn)定性高回火溫度相應(yīng)升高合金碳化物彌散析出二次硬化殘余奧氏體多需多次回火

鋼的回火回火脆性

回火脆性的概念

第一類回火脆性250～350℃

（低溫回火脆性、不可逆回火脆性）

產(chǎn)生范圍：所有鋼

防止措施：避免在該脆性區(qū)回火加少量Si

第二類回火脆性500～650℃

（高溫回火脆性、可逆回火脆性）產(chǎn)生范圍：部分合金結(jié)構(gòu)鋼（含Cr、Ni、Si、Mn）

防止措施：回火后快冷加少量Mo、W減少鋼中雜質(zhì)改變熱處理工藝形變熱處理

§3鋼的淬透性小型工件：V表面＞V心部＞Vk

能淬透組織為100%M大型工件：V表面＞Vk＞V心部淬不透心部組織為非M淬硬層深度（淬透層深度、有效淬硬尺寸）50%M表面心部淬硬層大尺寸工件的淬透情況示意圖半馬氏體層的硬度/HRC

淬透性在規(guī)定條件下，決定鋼的淬硬深度和硬度分布的特性（鋼淬火時獲得M的能力。一定條件下，

Vk

淬透性）

淬硬性（可硬性）在理想條件下，鋼淬火時所能達(dá)到的最高硬度與M中的碳含量有關(guān)，wc

淬硬性

影響淬透性的因素合金元素的影響：除Co、Al，均使C曲線右移淬透性碳的影響：亞共析鋼，wc

C曲線右移淬透性過共析鋼，wc

C曲線左移淬透性加熱條件的影響未溶第二相的影響

鋼的淬透性

淬透性曲線的測定——末端淬火法（端淬試驗）

鋼的淬透性

J淬透性值的表示：如：J

臨界淬火直徑（Dc）的測定

淬透性原理的應(yīng)用比較鋼的淬透性確定鋼的臨界淬火直徑確定工件截面上的硬度分布合理選擇材料及其熱處理工藝

鋼的淬透性淬透性不同的鋼調(diào)質(zhì)后機械性能

熱處理調(diào)質(zhì)線操作安全警示：1：當(dāng)淬火爐爐溫未達(dá)到760℃時，不可開啟甲醇開關(guān)，當(dāng)爐內(nèi)溫度降至800°C以下時，應(yīng)立即關(guān)閉液氣源供應(yīng)。以免甲醇或丙烷積蓄引起噴火、爆炸。2：加熱期間，冷卻水不能斷，正常生產(chǎn)時，甲醇供應(yīng)不能斷。3：參比氣（保護氧探頭）保證200mL/min，除碳?xì)獗ＷC300mL/min（把氧探頭表面的碳除掉）。4：無關(guān)人員，切勿隨便撥弄開關(guān)，以免發(fā)生危險。5：在正常情況下，一般不使用丙烷氣體，若工藝有要求，需使用丙烷氣體時，只能單瓶使用，不能兩瓶并聯(lián)使用，以避免危險。6；每班定期巡視儲存箱內(nèi)甲醇存量，不足時及時添補。7；正常生產(chǎn)時，落料斗內(nèi)密封水若不溢水，應(yīng)首先關(guān)斷液氣源（甲醇，丙烷），降低爐溫，排除故障后，再復(fù)原位。否則將引發(fā)入料口噴火，引起嚴(yán)重事故。8；向入料口裝料時，人員應(yīng)在入料口兩端操作，盡量避免正面直對入料口。一：概述1.1設(shè)備總述1.1.1電源，三相380V50Hz1.1.2加熱方式，電加熱1.1.3淬火介質(zhì)，水溶液，（PAG，NaNO2）1.1.4設(shè)備總長：約36M1.1.5額定功率：約690kw，常用功率約531kw1.1.6熱處理產(chǎn)品：鍛件1.1.7工作溫度：淬火溫度＜950℃，淬火槽溫30～50℃，回火爐溫＜700℃1.1.8生產(chǎn)加熱能力：中碳鋼光亮淬火約750～1000kg/h1.2設(shè)備特點1.2.1整條爐子生產(chǎn)線是為了滿足工件熱處理質(zhì)量并提高員工操作及使用靈活性而設(shè)置，具有網(wǎng)速可調(diào)，冷卻液循環(huán)及防環(huán)境污染等特點。1.2.2采用單臺變壓器低電壓加熱，提高了輻射管壽命和維修，更換方便。1.2.3網(wǎng)帶采用托輥式同步傳動，使網(wǎng)帶運行時承載最小的張力，不產(chǎn)生打滑現(xiàn)象。1.2.4支承軸承為特殊耐高溫軸承，輸送平穩(wěn)，保證使用壽命。1.2設(shè)備特點1.2.5爐膛下方設(shè)有雜物清除口，以便保持爐內(nèi)清潔，提高質(zhì)量！1.2.6雙淬火槽設(shè)計，保證生產(chǎn)大件時有充足的冷卻介質(zhì)流量，并設(shè)有緩沖裝置，增強抗沖擊能力。1.2.7生產(chǎn)線具備完整可靠的電氣自動控制，安全連鎖和報警功能。1.3設(shè)備主要部件1.3.1網(wǎng)帶式淬火爐技術(shù)規(guī)格淬火加熱爐為生產(chǎn)線主機，主要由網(wǎng)帶驅(qū)動裝置，保溫材料加熱裝置，氣氛供給控制裝置和溫度控制裝置等組成。1.3.1.1網(wǎng)帶寬度800mm1.3.1.2加熱區(qū)長度10000mm1.3.1.3預(yù)熱區(qū)長度1500mm1.3.1.4入口長度2000mm1.3.1.5有效高度約1300mm1.3設(shè)備主要部件1.3.1.6淬火爐總重量約25T1.3.1.7溫度控制：6區(qū)PID控制1.3.1.8額定功率：385kw，常用270～308kw，爐膛均勻性≤±5℃1.3.1.9網(wǎng)帶驅(qū)動裝置：網(wǎng)帶傳動采用托輥同步托送，前驅(qū)動型式，網(wǎng)帶傳動速度：30～150min1.3.1.10支承傳動托輥1組，網(wǎng)帶傳動栓知裝置（接近開關(guān)）1組，網(wǎng)帶蛇行跑偏開關(guān)2個1.3設(shè)備主要部件1.3.1.11保溫材料：頂部熱面采用高溫賽拉板和硅酸鋁耐火纖維針刺毯，爐墻熱面采用抗?jié)B碳磚，粘結(jié)采用耐火粘結(jié)劑，它具有溫度越高，接觸面越牢固的特點。1.3.1.12加熱裝置為電熱輻射管，攪拌風(fēng)機設(shè)有軸承水冷系統(tǒng)，抽油煙裝置（將爐內(nèi)的廢氣排出并燃燒）。1.3設(shè)備主要部件1.3.1.13氣氛供給裝置：保護氣氛：滴注式：甲醇＋丙烷＋氨氣氣氛控制，采用氧探頭監(jiān)測。1.3.1.14溫度控制裝置：爐內(nèi)分六個控溫區(qū)，PID連續(xù)調(diào)節(jié)，雙偶雙表控制、記錄，每區(qū)設(shè)電流表以隨時觀察加熱區(qū)工況。溫度及碳勢控制用智能儀表控制，有自動和手動兩種方式，傳動系統(tǒng)從回火爐逐級向前聯(lián)鎖并報警，控溫裝置有超溫和低溫聲光報警，傳動系統(tǒng)有傳動異常聲光報警。1.3.2淬火槽技術(shù)規(guī)格淬火槽采用雙槽設(shè)計，通過電機驅(qū)動的移動架，可方便地進行不用淬火劑的轉(zhuǎn)換。本設(shè)備由槽體、提升機、冷卻循環(huán)及傳動裝置所組成，淬火漏斗增加緩沖裝置和增強冷卻功能，以保證生產(chǎn)大工件時有充足的冷卻介質(zhì)流量，淬火槽的淬火介質(zhì)根據(jù)熱處理工藝要求而定。1.3.2淬火槽技術(shù)規(guī)格1.3.2.1槽容量約12000L，槽體尺寸（長×寬×高）5800×1800×28501.3.2.2傳動裝置，采用網(wǎng)帶與鏈條傳動，循環(huán)泵，冷卻泵1.3.2.3為防止淬火時油煙進入爐膛，下料口設(shè)置油簾密封裝置1.3.2.4淬火液溫度控制由板式換熱器，溫度控制儀，測溫?zé)犭娮璧冉M成。1.3.2.5液位控制器：控制淬火槽液位下限，并設(shè)報警功能1.3.2.6出料口設(shè)吹干裝置（鼓風(fēng)機）1.3.3網(wǎng)帶式回火爐技術(shù)規(guī)格本網(wǎng)帶式回火爐采用大功率風(fēng)機強制熱風(fēng)循環(huán)，達(dá)到爐內(nèi)溫度均勻一致。1.3.3.1加熱區(qū)長度10000mm1.3.3.2入口長度1500mm1.3.3.3出口長度1000mm1.3.3.4有效高度130mm1.3.3.5回火爐總重量22T1.3.3.6額定加熱功率250kw，常用175～200kw1.3.3.7加熱控制：4區(qū)PID，功率控制器控制1.3.3.8爐溫均勻性，同一溫度≤±5℃，表面溫升≤50℃1.3.3.9傳送溫度（產(chǎn)品通過時間）30～150min1.3.3.10保溫材料：爐墻采用輕質(zhì)保溫磚，爐蓋采用耐火纖維1.3.3.11傳動方式：網(wǎng)帶上層采用托輥爐內(nèi)傳動1.3.3.12溫度控制：分四區(qū)PID自動調(diào)節(jié)，功率控制固態(tài)繼電器控制，每區(qū)設(shè)電流表以隨時觀察加熱區(qū)工況。1.3.3.13強制循環(huán)風(fēng)機，設(shè)有軸承水冷系統(tǒng)二：連續(xù)式淬火爐操作2.1升溫操作2.1.1打開所有冷卻水開關(guān)，供應(yīng)冷卻水2.1.2打開主電源開關(guān)及控制電源開關(guān)2.1.3設(shè)定溫度控制表于所需的溫度2.1.4啟動攪拌風(fēng)扇按鈕開關(guān)，使其運轉(zhuǎn)（順時針方向）2.1.5啟動電熱按鈕開關(guān)，開始升溫2.1.6溫度升至400℃，啟動輸送馬達(dá)，輸送網(wǎng)開始運轉(zhuǎn)2.2保溫及吸碳時間設(shè)定2.2.1第一次升溫及長期停爐后之保溫程序：200℃（72小時）→400℃（72小時）→600℃（72小時）→800℃（24小時）→860℃（24小時，碳勢設(shè)定：0.35％）→880℃（72小時，碳勢設(shè)定0.6％）→910℃（24小時，碳勢設(shè)定0.8～1.0％）。2.2保溫及吸碳時間設(shè)定2.2.2短期停爐（2～5天）之保溫程序400℃（2小時）→600℃（2小時）→800℃（2小時）2.3保溫氣體供應(yīng)操作（甲醇）2.3.1淬火爐溫度到達(dá)760℃以上時，可開始供應(yīng)保護氣體2.3.2點燃排氣口點火器2.3.3保護氣體供應(yīng)，由最后一支保護氣體管放入，直到排氣口及入氣口都有火焰排出后，再調(diào)整其他保護氣體之流量計開關(guān)，平均放入爐內(nèi)。2.3.4啟動氧探頭自動控制系統(tǒng)，監(jiān)視及控制碳濃度變化2.3保溫氣體供應(yīng)操作（甲醇）2.3.5設(shè)定輸送網(wǎng)帶速度至所需處理時間2.3.6當(dāng)溫度到達(dá)設(shè)定溫度后，碳濃度亦已達(dá)到設(shè)定值時，即可將工件裝入爐內(nèi)，進行生產(chǎn)。2.4淬火爐除碳作業(yè)2.4.1淬火爐經(jīng)連續(xù)使用后，爐內(nèi)會產(chǎn)生積炭，包覆于發(fā)熱體及爐壁上，需定期每7～15天燒碳一次（間隔時間視積炭厚度情況而定），徹底除去內(nèi)部積炭。2.4.2將爐溫降至700℃～750℃后，調(diào)整排氣管開關(guān)全開及將爐內(nèi)出渣口打開，使新鮮空氣進入爐內(nèi)，幫助積炭燃燒。燒炭時間約為4～12小時。（目的在于徹底去除爐內(nèi)積炭）。2.4淬火爐除碳作業(yè)2.4.3當(dāng)爐內(nèi)溫度超過900℃時，關(guān)閉出渣口，減少空氣流量，保護爐內(nèi)零組件不致因超溫受損。2.4.4反復(fù)循環(huán)使溫度降至400℃以下時，打開出渣口，清理爐內(nèi)雜物及積炭。2.5停爐操作2.5.1確認(rèn)所有處理物都已淬火冷卻完畢2.5.2停止甲醇供應(yīng)2.5.3將保護氣體流量開關(guān)令閉，停止入爐2.5.4停止電熱，使其降溫，并切斷電熱電源2.5.5溫度降至400℃以下時，可停止攪拌風(fēng)扇及輸送馬達(dá)2.5.6溫度降至100℃以下時，可停止供應(yīng)冷卻水2.5.7切斷主電源2.6停電作業(yè)2.6.1本調(diào)質(zhì)線生產(chǎn)時應(yīng)有備用電源，供停電時緊急處理作業(yè)2.6.2停電時如不作緊急處理，將可能造成爐內(nèi)零組件因高溫產(chǎn)生變形，冷卻系統(tǒng)故障，工件脫碳氧化，造成嚴(yán)重?fù)p失。2.6停電作業(yè)2.6.3備用電源供電項目如下2.6.3.1保證所有的冷卻系統(tǒng)正常運轉(zhuǎn)（含淬火槽、水泵、冷卻水循環(huán)泵、冷卻水塔循環(huán)泵、冷卻水塔散熱風(fēng)扇馬達(dá)）2.6.3.2保證所有的傳動系統(tǒng)正常運轉(zhuǎn)。（淬火槽、回火爐等傳動馬達(dá)淬火爐攪拌風(fēng)扇馬達(dá)）2.6停電作業(yè)2.6.3.3淬火爐于作業(yè)中停電時，應(yīng)趕緊準(zhǔn)備備用電源，同時停止供料，切斷甲醇供應(yīng)，等五分鐘后，仍無恢復(fù)供電時，將電源切換至備用電源，再重新啟動冷卻系統(tǒng)，傳動系統(tǒng)及其他必要裝置。2.6.3.4當(dāng)爐內(nèi)溫度降至760℃以下時，應(yīng)立即關(guān)閉所有的氣體供應(yīng)，以防止爆炸危險。

2.7每月檢查2.7.1各部冷卻水是否暢通，無阻塞情形2.7.2各種氣體流量是否在正常的流量控制之下，無異常情形2.7.3各區(qū)段電熱之三相電壓，電流是否平均，無缺相或異常情形2.7.4傳動鏈條運轉(zhuǎn)是否平順，無異常及雜音2.7每月檢查2.7.5輸送網(wǎng)帶運轉(zhuǎn)是否平順，無偏移或停頓情形2.7.6攪拌風(fēng)扇運轉(zhuǎn)是否正常，無震動或雜音2.7.7排氣鼓風(fēng)機運轉(zhuǎn)是否正常，無震動或雜音2.7.8發(fā)熱體接線頭是否緊固，無接觸不良情形2.8定期性保養(yǎng)2.8.1各部軸承定期14天打黃油一次2.8.2傳動鏈條定期14天清理及滴注潤滑油2.8.3爐體的進氣管定期14天清除積炭。（應(yīng)先停止攪拌風(fēng)扇后實施）2.8.4爐內(nèi)積炭定期14天除碳一次2.8定期性保養(yǎng)2.8.5各部固定螺絲及電氣接點定期每月檢查一次2.8.6攪拌風(fēng)扇皮帶定期每月檢查一次2.8.7氣化室定期每月取出清潔一次（適用滴注式）。2.8.8排氣鼓風(fēng)機之多翼形風(fēng)扇，定期每三個月取出清潔一次2.8定期性保養(yǎng)2.8.9發(fā)熱體及保護管定期每三個月抽出清潔一次，并整體翻身180度2.8.10預(yù)熱區(qū)火焰簾定期四個月取出檢查一次2.8.11渦輪減速機定期四個月更換齒輪油一次。（中油多效齒輪油90＃～130＃）2.8.12冷卻水管定期每六個月拆下清潔管路（可視水質(zhì)情況增減時間）2.8定期性保養(yǎng)2.8.13淬火爐出口料排氣管路定期六個月拆下清潔一次2.8.14淬火爐出料口定期每年拆下清潔一次2.8.15淬火爐外殼定期每年重新噴漆一次，防止銹蝕2.9故障排除故障現(xiàn)象

可能原因排除方式溫度指示異常（超高、超低）1：熱電偶損壞2：發(fā)熱體短路3：溫度表故障4：溫度表設(shè)定不正確5：補償導(dǎo)線受損或受干擾6：模塊調(diào)壓器故障7：處理工件超過設(shè)定重量1：檢修或更新2：更新3：檢修或更新4：重新設(shè)定5：檢修或更新6：檢修或更新7：減少產(chǎn)量2.9故障排除故障現(xiàn)象

可能原因排除方式作業(yè)中輸送帶停止運轉(zhuǎn)

1：傳動馬達(dá)損壞2：減速機損壞3：電源供應(yīng)停止4：電磁開關(guān)損壞5：傳動鏈條斷裂6：預(yù)熱區(qū)與淬火爐入口處物料掉落卡住輸送帶7：后主輪損壞（斷或脫焊）

1：檢修或更新2：檢修或更新3：由電氣人員檢修4：由電氣人員更新5：檢查傳動系統(tǒng)，更換部分鏈條6：打開預(yù)熱區(qū)爐蓋清除內(nèi)部物料7：更新

2.9故障排除故障現(xiàn)象

可能原因排除方式作業(yè)中攪拌風(fēng)扇停止運轉(zhuǎn)，震動或異聲1：傳動皮帶斷裂2：馬達(dá)線圈燒毀3：電磁開關(guān)損壞4：固定螺絲松動5：風(fēng)扇葉片積炭造成動平衡失效6：攪拌風(fēng)扇主軸變形7：軸承損壞8：軸承束套松動1：更新2：檢修或更新3：由電氣人員更新4：檢查或緊固5：除碳或取出攪拌風(fēng)扇6：更新7：更新8：緊固或更新2.9故障排除故障現(xiàn)象

可能原因排除方式保護氣體無法入爐（無流量）

1：汽化室積炭阻塞2：爐體的進氣管積炭阻塞3：流量計流量控制閥阻塞4：無來源氣體或控制開關(guān)被關(guān)閉5：管路阻塞

1：取出清潔2：拆開清潔3：拆開清潔4：檢查來源氣體供應(yīng)5：檢查或清潔管路

2.9故障排除故障現(xiàn)象

可能原因排除方式排風(fēng)鼓風(fēng)機出口無火焰燃現(xiàn)象1：鼓風(fēng)機馬達(dá)線圈燒毀2：多翼式風(fēng)扇固定螺絲松動3：多翼式風(fēng)扇積炭阻塞4：鼓風(fēng)機排水管阻塞5：出料口或排氣管路阻塞6：管內(nèi)有外氣進入1：更新2：拆開鼓風(fēng)機緊固之3：拆開鼓風(fēng)機清潔風(fēng)扇4：拆開清潔排水管5：拆開清潔管路6：檢查水面及接頭2.9故障排除故障現(xiàn)象

可能原因排除方式爐內(nèi)發(fā)生嚴(yán)重積炭現(xiàn)象

1：增碳丙烷補充過量2：氧分析儀故障3：軸承冷卻器漏水4：爐內(nèi)密封性不良，有泄漏情形5：處理工件帶入大量的水分6：預(yù)熱區(qū)火焰簾損壞7：CH30H流量不足8：增碳丙烷壓力高于450mmAq自動控制開關(guān)無法緊閉

1：降低丙烷流量2：檢查或更新3：檢修冷卻器4：檢修泄漏位置5：檢修吹干設(shè)備6：更新7：增加保護氣氛流量8：調(diào)整增碳丙烷壓力于400mmAq以下

三：淬火液槽操作3.1使用前準(zhǔn)備事項3.1.1清理水溶液槽內(nèi)部雜物，過濾網(wǎng)已安裝3.1.2將淬火槽加滿工藝所需水溶液至指定高度3.1.3打開淬火水溶液循環(huán)管路開關(guān)及噴射管路開關(guān)3.1.4確認(rèn)水泵內(nèi)均勻充滿淬火水溶液（由水泵排氣孔檢查）3.1.5供應(yīng)主電源，并啟動水泵，檢查運轉(zhuǎn)方向是否正確。（運轉(zhuǎn)方向不正確將會降低淬火水溶液流量）3.1.6水泵停止運轉(zhuǎn)3.2淬火液槽運轉(zhuǎn)操作3.2.1供應(yīng)主電源，啟動噴射泵，檢查壓力表應(yīng)指示于0.5kg/cm23.2.2調(diào)整水槽溫度控制表于所需溫度，并設(shè)定上下限溫度3.2.3啟動循環(huán)泵。（循環(huán)受溫度表控制，溫度未達(dá)上限設(shè)定，不會運轉(zhuǎn)）3.2.4啟動輸送帶，使其運轉(zhuǎn)3.2.5啟動吹干風(fēng)扇，檢查運轉(zhuǎn)方向3.3淬火液槽停止操作3.3.1停止吹干風(fēng)扇3.3.2停止輸送帶3.3.3當(dāng)淬火爐溫度降至100℃以下時，始可停止循環(huán)泵及噴射泵3.3.4關(guān)閉主電源開關(guān)3.4注意事項3.4.1淬火液平常使用時，會有固定消耗損失，因此要定期添加水溶液。水面必須經(jīng)常保持在下限以上，否則連續(xù)爐內(nèi)會因氣體不穩(wěn)定而產(chǎn)生氣爆聲。3.4.2淬火液的溫度設(shè)定，一般應(yīng)在30～50℃之間，視處理工件之種類，型態(tài)而定。3.4.3水泵因軸封材質(zhì)特殊，必須先確認(rèn)水泵內(nèi)部已充滿淬火液后，再行啟動3.5定期檢查及保養(yǎng)3.5.1每天應(yīng)定時檢查淬火液之高度，低于設(shè)定值時，應(yīng)立即填加淬火液3.5.2每天應(yīng)定時檢查水槽溫度控制情形，是否在設(shè)定的溫度之間3.5.3每天應(yīng)定時檢查水泵運轉(zhuǎn)，是否正常及檢查軸封處有無滲漏現(xiàn)象3.5.4每天應(yīng)定時檢查過濾網(wǎng)是否阻塞，并至少每7天更換清洗一次3.5.5各部軸承應(yīng)定期14天打黃油一次3.5.6傳動鏈條應(yīng)定期14天清理及滴注潤滑油3.5.7輸送鏈條應(yīng)定期每月檢查松緊度，必要時調(diào)整之（調(diào)整時兩側(cè)距離需相同）3.5.8減速機應(yīng)定期4個月更換齒輪油一次。（中油多效齒輪油90?！?30＃）3.5.9熱交換器應(yīng)視冷卻水液品質(zhì)情況，決定清洗時間（建議至少一年清洗一次）3.5.10各機件應(yīng)定期每年噴漆一次，防止表面銹蝕3.5.11淬火液應(yīng)定期每年更新一次，更新方式如下所示注：淬火液長期使用后，液內(nèi)會殘留雜質(zhì)，液質(zhì)劣化，造成冷卻效果不良，阻塞管路，因此必須定期更新，更新時，淬火液必須停止攪拌，在靜止的狀態(tài)下3～4天，使雜質(zhì)沉淀后，用抽水泵由上往下抽取4/5量留用，其余1/5量淘汰，補充新液3.6故障排除故障現(xiàn)象可能原因排除方式輸送帶停止運轉(zhuǎn)1：馬達(dá)線圈燒毀2：減速機故障3：電磁開關(guān)故障4：過負(fù)荷安全裝置設(shè)定不正確5：輸送鏈條偏移過多卡住6：物料掉落卡住1：更新或送修2：更新3：由電氣人員更新4：重新設(shè)定5：調(diào)整并重新啟動6：將馬達(dá)逆轉(zhuǎn)，讓物料掉落后再正轉(zhuǎn)3.6故障排除故障現(xiàn)象可能原因排除方式水泵停止運轉(zhuǎn)

1：馬達(dá)線圈燒毀2：軸承損壞跳機3：電磁開關(guān)故障

1：更新或送修2：更新3：由電氣人員檢修

3.6故障排除故障現(xiàn)象可能原因排除方式水溫超高1：水循環(huán)泵未運轉(zhuǎn)2：熱交換器效率不良3：過濾網(wǎng)阻塞4：冷卻水未供應(yīng)至熱交換器5：水循環(huán)管路之控制閥未打開1：檢修水循環(huán)泵2：清潔熱交換器3：更換或清潔過濾網(wǎng)4：檢查冷卻水管路系統(tǒng)5：檢查并打開水循環(huán)管路控制閥四：連續(xù)式熱風(fēng)回火爐操作4.1升溫操作4.1.1打開所用冷卻水開關(guān)，供應(yīng)冷卻水4.1.2打開主電源開關(guān)及控制電源開關(guān)4.1.3設(shè)定溫度控制表于所需的溫度4.1.4啟動攪拌風(fēng)扇按鈕開關(guān)，使其運轉(zhuǎn)（順時針方向）4.1.5啟動電熱按鈕開關(guān)，開始升溫4.1.6啟動輸送馬達(dá)，輸送網(wǎng)開始運轉(zhuǎn)3.6故障排除故障現(xiàn)象可能原因排除方式輸送帶發(fā)生寸動

1：輸送鏈條太緊或太松2：輸送網(wǎng)偏移，與輸送架產(chǎn)生摩擦3：傳動鏈條太松，發(fā)生跳齒現(xiàn)象

1：調(diào)整鏈條2：調(diào)整輸送帶位置3：調(diào)整或更換鏈條

4.2保溫時間設(shè)定4.2.1第一次升溫及長期停爐后之保溫程序200℃（18小時）→400℃（6小時）4.2.2短期停爐（2～5天）不需要保溫程序4.3停爐操作4.3.1確認(rèn)所有處理工件都已離開回火爐4.3.2停止電熱，使其降溫，并切斷電熱電源4.3.3溫度降至400℃以下時，可停止攪拌風(fēng)扇4.3.4溫度降至400℃以下時，可停止輸送馬達(dá)4.3.5溫度降至100℃以下時，可停止供應(yīng)冷卻水4.3.6切斷主電源4.4注意事項如果處理工件是淬油時，而且必須進行400℃以下低溫回火時，應(yīng)每14天將爐溫升至400℃以上，將殘留于爐內(nèi)的油垢燒掉，以避免常期的油煙累積，影響處理工件品質(zhì)，或引起油垢燃燒，無法控制爐溫。4.5每日檢查4.5.1各部冷卻水是否暢通，無阻塞情形4.5.2各區(qū)段電熱之三相電壓，電流是否平均，無缺相或異常情形4.5.3傳動鏈條運轉(zhuǎn)是否平順，無異常及雜音4.5.4輸送網(wǎng)帶運轉(zhuǎn)是否平順，無偏移或停頓情形4.5.5攪拌風(fēng)扇運轉(zhuǎn)是否正常，無震動或雜音4.5.6發(fā)熱體接頭是否緊固，無接觸不良情形4.6定期性保養(yǎng)4.6.1各部軸承定期14天打黃油一次4.6.2傳動鏈條定期14天清理，滴注潤滑油4.6.3各部固定螺絲及電氣接點定期每月檢查一次4.6.4攪拌風(fēng)扇皮帶定期每月檢查一次4.6定期性保養(yǎng)4.6.5雜物清除口定期每二個月拆開一次，清除爐內(nèi)雜物4.6.6渦流減速機定期四個月更換齒輪油一次（中油多效齒輪油90＃～130＃）4.6.7發(fā)熱體及保護管定期每年抽出清潔一次4.6.8回火爐外殼定期每年重新噴漆一次，防止銹蝕4.7故障排除故障現(xiàn)象可能原因排除方式溫度表指示異常（超高、超低）1：熱電偶損壞2：發(fā)熱體短路3：溫度表故障4：溫度表設(shè)定不正確5：補償導(dǎo)線受損或受干擾6：固態(tài)繼電器故障7：處理工件超過設(shè)定重量1：檢修或更新2：更新3：檢修或更新4：重新設(shè)定5：檢修或更新6：檢修或更新7：減少產(chǎn)量4.7故障排除故障現(xiàn)象可能原因排除方式作業(yè)中輸送帶停止運轉(zhuǎn)

1：傳動馬達(dá)損壞2：減速機損壞3：電源供應(yīng)停止4：電磁開關(guān)損壞5：傳動鏈條斷裂6：物料掉落卡住輸送帶7：傳動輪損壞

1：檢修或更新2：檢修或更新3：由電氣人員檢修4：由電氣人員檢修5：檢查傳動系統(tǒng)，更換鏈條6：打開爐蓋或雜物清除口檢查及清除內(nèi)部物料7：修護或更新4.7故障排除故障現(xiàn)象可能原因排除方式攪拌風(fēng)扇停止運轉(zhuǎn)震動或異聲1：傳動皮帶斷裂2：馬達(dá)線圈燒毀3：電磁開關(guān)損壞4：固定螺絲松動5：風(fēng)葉動平衡失效6：攪拌風(fēng)扇主軸變形7：軸承損壞8：軸承束套松動1：更新2：檢修或更新3：由電氣人員更新4：檢查或緊固5：重新做動平衡校正6：更新7：更新8：緊固或更新

*五：電控柜和電腦控制系統(tǒng)5.1由電腦、PLC可編程控制器，操作執(zhí)行等三大部分組成一套完整的可控模式。通過電腦可查詢整個生產(chǎn)線的各種工藝參數(shù)，通過電腦可操作總攬全部設(shè)備的運行狀態(tài)，通過工控機和打印機能供用戶隨時輸入輸出數(shù)據(jù)和圖表。（工控機，打印機暫未安裝）5.1.1系統(tǒng)總攬：整條生產(chǎn)線平面布置圖，同時在每一部分分別顯示出相應(yīng)的工作方式，工步，基本位置狀態(tài)，溫度設(shè)定值，溫度過程值，碳勢設(shè)定值5.1.2工藝參數(shù)的輸入：工藝號，各區(qū)的溫度，同期時間，另外該工藝參數(shù)的菜單可以方便地進行數(shù)據(jù)保存，數(shù)據(jù)查詢，數(shù)據(jù)刪除，數(shù)據(jù)打印。5.1.3故障報警，顯示當(dāng)前故障，顯示歷史故障，故障查詢，故障打印備構(gòu)成件分錄5.1.4數(shù)據(jù)記錄，短時記錄和長時記錄，在短時記錄中通過左右移動光標(biāo)盡可顯示光標(biāo)處的數(shù)據(jù)，并能放大和縮小，從而幫助客戶選擇所需要查詢的數(shù)據(jù)曲線，實施打印備份，長時記錄與短時記錄相同，只是所選時間段更長，短時記錄和長時記錄顯示數(shù)據(jù)曲線為當(dāng)前實時記錄值，并能進行儲存。5.1.5過程參數(shù)能顯示各工藝參數(shù)的設(shè)定值，過程值和偏差5.2程序執(zhí)行主控系統(tǒng)安裝在控制柜上，在柜面上設(shè)有各自獨立的溫度，控制執(zhí)行系統(tǒng)，通過通訊接口與PC機進行信息傳遞和接受。溫度控制元件都帶有標(biāo)準(zhǔn)的PID控制器，另外在面板上還設(shè)有必要的電流，電壓表，指示燈及按鈕和開關(guān)，通過觀察三相電流表可提示當(dāng)前的三相負(fù)載狀態(tài)，在柜內(nèi)裝有整條生產(chǎn)線程序控制執(zhí)行元件，包括PLC加熱控制執(zhí)行系統(tǒng)，馬達(dá)，閥以及所有開關(guān)的控制執(zhí)行元件。上述元件的電源通過帶鎖定的主電源開關(guān)實現(xiàn)電源引入。并按要求通過二次接地的變壓器引入各控制元件。5.3柜體為框架結(jié)構(gòu)，外殼全部經(jīng)噴塑處理，四周的圍板能拆開，并設(shè)有密封裝置，柜體下面為開門結(jié)構(gòu)，在門上帶有鎖頂開關(guān)裝置。5.4調(diào)整按鈕要求裝置在每個部件的進料裝置附近，以便操作，在控制柜上除了安裝的工業(yè)PC機外，還設(shè)置了全部生產(chǎn)線動作過程工況圖，通過工況圖的發(fā)光二極管，可提高當(dāng)前設(shè)備動作過程運行狀態(tài)，各區(qū)域的基本位置等。5.5安全保護及聲光報警：為了保護設(shè)備的安全，在下列部分設(shè)有安全切斷電流及聲光報警裝置，加熱爐溫度控制超高溫報警裝置的同時，切斷供電電流，防止燒損加熱元件和產(chǎn)品，當(dāng)溫度降至安全溫度下限時，報警并可切斷可燃介質(zhì)的供應(yīng)管路，預(yù)防爐溫過低而引起可燃性氣體的爆炸事故。同時還設(shè)有氨氣，富化氣（甲醇，丙烷）壓力報警，電機過載保護報警等。5.6設(shè)有停電時緊急備用電源接口，能在停電時通過發(fā)電機或工廠備用電源保證淬火爐內(nèi)的輸送帶轉(zhuǎn)動，防止輥軸停轉(zhuǎn)變形。5.7電控柜面板上設(shè)有步驟顯示的工況圖，運轉(zhuǎn)工況可進行手動調(diào)整，通過工況機則可進行自動操作，自動操作時生產(chǎn)線傳動動作連鎖。5.8為確?？刂乒駜?nèi)元器件的正常工作，在柜體的側(cè)面裝有循環(huán)風(fēng)機，當(dāng)打開柜門時，柜內(nèi)的照明燈能提供清楚的觀察和維護檢修各控制元件所需要的照明，柜內(nèi)各元器件的電纜邊線全部鋪設(shè)在各自的PV帶蓋線槽內(nèi)，使整個柜內(nèi)清晰，明了，整潔。5.9各單機主回路均采用無觸點進行軟起動，軟關(guān)斷的控制，控制回路設(shè)有安全連鎖裝置，系統(tǒng)故障，過載報警等功能。5.9.1程序控制，采用PLC進行動作控制，PLC可接收到來自上位機的信號，并按照事先編好的程序進行自動控制。5.9.2溫度控制：采用智能化溫控儀，集數(shù)顯，測量，觸發(fā)于一體，能直接驅(qū)動單相或三相負(fù)載中的控制元件，并具有自整定PID參數(shù)的功能，將爐溫控制在工藝設(shè)定范圍內(nèi)。各區(qū)控溫設(shè)有記錄，超溫，報警等功能。六：淬火槽移位操作欲將左，右兩淬火槽工作位置易位，需進行下列操作：6.1關(guān)閉液氣壓開關(guān)（甲醇、丙烷），使淬火爐爐溫低于200℃，將循環(huán)水關(guān)掉。6.2淬火槽所有電機均關(guān)掉，拆掉抽氣機的管道（共2根）6.3冷卻泵出水和回水管法蘭處拆掉。6.4欽電氣控制板移動按鈕使工作淬火槽移至左位或右位六：淬火槽移位操作6.5關(guān)掉總電源，航空插座插頭易位6.6進、出水管重新接上6.7原先拆下的管子重新接上6.8總電源開啟，落料斗升起來。移動的淬火槽進入工作位置熱處理工應(yīng)知應(yīng)會復(fù)習(xí)提綱（D）1、金屬材料受外力作用產(chǎn)生變形而不破壞的能力稱為塑性。2、工件在回火時，回火溫度愈高，其回火后的硬度愈低。3、將鋼件加熱到臨界溫度線以上30℃～50℃,保溫一段時間，然后快速冷卻的熱處理方法叫做淬火。4、鐵碳合金中，碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于2.11%的稱鋼，而碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于2.11%的稱鑄鐵。5、合金鋼是在碳素鋼的基礎(chǔ)上加入一些合金元素的鋼。

6、布氏硬度比值約為洛氏硬度的十分之一。7、淬硬性：鋼淬火時所能獲得最高硬度的能力。8、合金鋼：在碳鋼的基礎(chǔ)，為了獲得特定的性能，有目的地加入一種多種元素的鋼。9、脫碳：鋼件加熱到高溫時，與爐內(nèi)的介質(zhì)（空氣或其他物質(zhì)）發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，引起表面含碳量降低的現(xiàn)象。10、鋼在正常的淬火條件下所獲得的最高硬度值，