七大浪費知識ppt課件(PPT 23頁)

1、七大浪費知識姚世瑞 2017-09-011第1頁，共23頁。價值的定義： 從客戶角度定義：所謂有價值活動是能為客戶增加效用、顧客承認它的必要性并愿意為其付款的活動. 改變物品的性質、狀態(tài)和功能、組裝、適度的包裝等生產動作都屬于有價值的活動2第2頁，共23頁。 浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.浪費定義:不增加價值的活動，是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。3第3頁，共23頁。精益企業(yè)的利潤觀成本利潤售價=成本+利潤利潤成本成本利潤利潤=售價-成本成本=售價-利潤價格4第4頁，共23頁。精益企業(yè)的利潤觀成本=售價-利潤成本利潤利潤成本成本利潤價

2、格5第5頁，共23頁。浪費的種類（7大“最”狀）（1）過量生產部品欠品設備故障計劃未完不良發(fā)生問題點（2）庫存（3）搬運（4）等待（5）動作（6）加工（7）不良品最大最惡最長最隱最多最深最低6第6頁，共23頁。1). 過量生產而造成的浪費過量生產又稱中間在庫過多，就是在一個工序到下一個工序的中間準備了過多的量。 * 為什么制造過多？ * 會出現(xiàn)什么樣的問題？最大的浪費 過量生產的浪費是所有浪費中最大的7第7頁，共23頁。消除浪費:原因與對策可能原因及后果對策注意事項只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已,并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來,掩蓋稼動不夠的問題會使生產及庫存車間積壓在制品時間變

3、長,現(xiàn)場工作空間變大會產生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產生困難會造成庫存空間的浪費顧客為中心的彈性生產系統(tǒng)單件流動一物流生產線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產生產速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產能力過剩時, 應盡量先考慮減 少作業(yè)人員,但并非辭退人員,而是更合理、更有效率地應用人員過量生產的浪費8第8頁，共23頁。2). 庫存的浪費零部件、材料的庫存半成品的庫存成品的庫存已向供應商訂購的在途物料已發(fā)貨的在途成品* 為什么出現(xiàn)庫存的浪費？ * 會出現(xiàn)什么樣的問題？最惡的浪費 庫存使利潤不翼而飛企業(yè)“成就”了銀行9第9頁，共23頁。消除浪費:原因與對策可能

4、原因及后果對策注意事項視庫存為當然設備配置不當或設備能力差大批量生產,重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產無計劃生產客戶需求信息未了解清楚不良所造成的庫存半成品所造成的庫存制造過多所造成的庫存庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產生產流程調整順暢標示牌管理的貫徹快速換線換模生產計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產風險降低安全庫存庫存的浪費10第10頁，共23頁。3). 搬運的浪費 要明確：所有的搬運都是浪費。* 為什么需要運輸？ * 會出現(xiàn)什么樣的問題？最長的浪費 浪費的發(fā)現(xiàn)消耗最長的時間 浪費發(fā)現(xiàn)后，由于外部的原因，改善工作需要花費較長的時間兩個要點：1、

5、從價值定義的角度看，搬運本身沒有改變產品的性狀，不產生價值2、從改善的角度看，消除不必要的搬運和減少必要搬運才是減少此類浪費的重點11第11頁，共23頁。消除浪費:原因與對策可能原因及后果對策注意事項生產線配置不當未均衡化生產坐姿作業(yè)設立了固定的半成品放置區(qū)生產計劃安排不當U型設備配置一物流生產方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝工作預置的廢除觀念上不能有半成品放置人性考慮并非坐姿才可以生產線直接化搬運的浪費12第12頁，共23頁。4). 等待的浪費 機器或人停止不動時，就是等待。 當兩個關聯(lián)要素間未能完全同步時 所產生的空閑時間* 為什么出現(xiàn)待機？ * 會出現(xiàn)什么樣的問題？最隱的浪費 管理技能

6、水平經驗不足，不易發(fā)現(xiàn) 被環(huán)境所感染，眼睛能看到卻沒有進行改善工作，異常變?yōu)檎?3第13頁，共23頁。消除浪費:原因與對策可能原因及后果對策注意事項生產線布置不當,物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當生產計劃安排不當工序生產能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質不良采用均衡化生產產品配置一物流生產防誤措施自動化及設備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減等待的浪費14第14頁，共23頁。5). 動作的浪費任何人體的動作，若是沒有直接產生附加價值，就是沒有生產力。* 為什么發(fā)生動作的浪費？ * 會出現(xiàn)什么樣的問題？最多的浪費 有效動作（創(chuàng)造價值的動作）只占到所有

7、動作的1/9 任何地方都存在這樣的浪費15第15頁，共23頁。消除浪費:原因與對策可能原因及后果對策注意事項作業(yè)流程配置不當無教育訓練設置的作業(yè)標準不合理不必要的動作無附加價值的動作及較慢的動作一物流生產方式的編成生產線U型配置標準作業(yè)之落實動作經濟原則的貫徹加強教育,培訓與動作訓練補助動作的消除運用四大經濟原則作業(yè)標準動作的浪費動作經濟原則:減少動作數(shù):使用腳、減少手的動作;改變動作的順序,減少動作兩手同時使用:同時開始作業(yè),同時結束;兩手動作對稱且為相反方向縮短移動距離:材料,工具類放在手拿的到的范圍;步行-身體-手臂-肘-手腕-手指讓動作輕松:盡量利用慣性、重力;自然的動作路徑優(yōu)于鋸齒狀

8、16第16頁，共23頁。6). 加工的浪費 正進行的作業(yè)的確是必要的嗎？ 機器加工作行程過長或過分加工 沖床沒有生產力的沖擊時 去毛邊的動作 “過分精確加工的浪費”* 為什么會發(fā)生作業(yè)浪費？ * 會出現(xiàn)什么樣的問題？臺面毛板包裝所用的泡沫，厚度50MM。最深的浪費 根深蒂固，很難找到改善方法，或需要花費很長時間17第17頁，共23頁。消除浪費:原因與對策可能原因及后果對策注意事項工程順序檢討不足作業(yè)內容與工藝檢討不足工裝、設備的不良標準化不徹底材料未檢討工程設計適正化作業(yè)內容的修正工裝、設備改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設計FMEA的確實推進了解同行的技術發(fā)展公司各部門對于改善的共

9、同參與及持續(xù)不斷的改善加工的浪費18第18頁，共23頁。7). 不良的浪費 材料自身不良，加工不良； 不良的浪費指在工廠內發(fā)生不良，需要 進行處置的時間、人力和物力的浪費* 為什么發(fā)生不良的浪費？ * 會出現(xiàn)什么樣的問題？最低級的浪費 犯了最低級的錯誤，將金錢直接丟進垃圾桶 制造方法、水平很低，需要改進，追求合理制造物品的方法19第19頁，共23頁。消除浪費:原因與對策可能原因及后果對策注意事項標準作業(yè)欠缺過分要求品質人員技能欠缺品質控制點設置錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內做出品質保證“三不政策一物流的生產方式品保制度的確立及運行定期的設備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良不良品的浪費20第20頁，共23頁。要點1要點2要點3要點4要點5“3現(xiàn)原則1現(xiàn)：去現(xiàn)場2現(xiàn)：看現(xiàn)實(現(xiàn)狀)3現(xiàn)：診斷現(xiàn)物除了本質技能以外,全都是浪費明確認識作業(yè)的本質,附屬于那個作業(yè)的都是浪費對作業(yè)的反問反問“那作業(yè)是什么？追問技能反問“哪個作業(yè)為什么要做？對浪費作業(yè)的反問（5 Whys）對每個浪費作業(yè)反覆問5 個 Whys,發(fā)現(xiàn)真正的浪費(真因root