壓力容器制造通用工藝規(guī)程

1、壓力容器制造通用工藝規(guī)程第四版宜興制藥設備廠發(fā)布日期2004年9月15日實施日期2004年10月1日目錄關于貫徹實施“壓力容器制造通用工藝規(guī)程”的通知目錄1編制說明21. T.Z04-01壓力容器制造工藝規(guī)程32. T.Z04-02材料標記移植工藝規(guī)程103. T.Z04-03劃線下料通用工藝規(guī)程164. T.Z04-04氧一乙快切割工藝規(guī)程185. T.Z04-05空氣等離子弧切割工藝規(guī)程206. T.Z04-06封頭圓筒制造通用工藝規(guī)程217. T.Z04-07壓力容器組裝工藝規(guī)程248. T.Z04-08鋼制壓力容器焊接通用工藝規(guī)程279. T.Z04-09鋼制壓力容器焊條電弧焊工藝規(guī)程

2、3710. T.Z04-10鋼制壓力容器埋弧自動焊工藝規(guī)程3811. T.Z04-11鋼制壓力容器鴇極氮弧焊工藝規(guī)程4012. T.Z04-12碳弧氣刨工藝規(guī)程4113. T.Z04-13鋼制壓力容器焊縫隙返修和修補工藝規(guī)程4314. T.Z04-14管殼式換熱器通用工藝規(guī)程4515. T.Z04-15強度脹接工藝規(guī)程4916. T.Z04-16不銹鋼壓力容器制造管理規(guī)定5117. T.Z04-17晶間腐蝕通用工藝規(guī)程5418. T.Z04-18不銹鋼酸零部件膏劑酸洗鈍化工藝規(guī)程5619. T.Z04-19鋼制壓力容器熱處理工藝規(guī)程5820. T.Z04-20水壓試驗操作規(guī)程6121. T.Z

3、04-21致密性試驗操作規(guī)程6322. T.Z04-22氣壓試驗通用工藝規(guī)程6523. T.Z04-23壓力容器涂敷運輸包裝工藝規(guī)程67編制說明本規(guī)程是壓力容器制造通用工藝文件的匯編，共23項通用規(guī)程。為了不斷改進和發(fā)展，對這些規(guī)程進行了更新，文件代號有前置代號和后置代號構成，前置代號有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）組成，選取漢語拼音中第一個字母通用為T、制造為Z后置代號有年號和文件號組成，。例TZ0401文件順序號年份制造通用壓力容器通用制造工藝規(guī)程中第一個文件編號為：T.Z04-01本手冊中各規(guī)程均由技術科歸口解釋。本廠制造的非容規(guī)控制的容器及其它產(chǎn)品，均可參照本規(guī)程執(zhí)行。

4、壓力容器制造工藝規(guī)程文件號：T.Z0401編制說明1 .為使壓力容器的制造符合安全技術法規(guī)的要求，提高操作人員的工作質量，保證產(chǎn)品質量，根據(jù)國家質量技術監(jiān)督局頒布的壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程和GB150-1998鋼制壓力容器的有關規(guī)定，結合本廠產(chǎn)品和加工設備的實際情況，特制定本規(guī)程。2 .本規(guī)程適用于碳素鋼、低合金鋼容器的制造。3,由于產(chǎn)品制造中的焊接、探傷、水壓試驗、氣密性試驗、油漆、包裝等工序已有單項“規(guī)程”、“守則”，本規(guī)程不再制定。4 .本規(guī)程是壓力容器制造的基本要求，操作人員必須遵守設計圖樣和產(chǎn)品工藝過程卡的有關規(guī)定，并滿足本規(guī)程的要求。5 .操作部門對本規(guī)程負責貫徹執(zhí)行，檢驗部門負責

5、監(jiān)督檢查。6 .本規(guī)程由技術科歸口并負責解釋。一.矯形和凈化本工藝適用于鋼材在劃線、下料前的矯形和凈化。1 .鋼板矯形鋼板不平會影響劃線質量、造成切割彎曲，從而影響產(chǎn)品制造質量，因此，鋼板在加工制造前必須進行矯形。1.1 手工矯形：將鋼板放在平臺上，用錘錘擊，或用專用工具進行矯形，手工矯形的工具有大錘小錘及型錘（不得有錘痕）。1.2 機械矯形：將鋼板放在專用矯形機（平板機）上進行，鋼板縱向大波浪，彎曲也可在圈板機上進行矯形。1.3 火焰矯形：通常用氧一乙快火焰加熱鋼材變紅，然后讓其快速冷卻，使變形得到矯正。2 .鋼板的不平度一般不得超過表1的規(guī)定數(shù)值。單位：mm厚度寬度<12001200

6、15001500180018002100210027006101620242832101212141620241220121416182220251214161820253012141414163.鋼材表面凈化：鋼材表面的油銹及氧化皮等會影響產(chǎn)品制造質量。如號料線附近的油污或銹蝕等都會引起切割缺陷，因此在設備制造前應對鋼材作凈化處理。1）手工凈化：鋼材表面銹蝕可用鋼絲刷、砂皮紙或刻砂輪片進行手工打磨，油污可用氧一乙快燒除，嚴重銹蝕可用錘擊擊落后再用砂辦片打磨。2）機械凈化：鋼材表面銹蝕可用手提式電動鋼刷，手提式電動砂輪機等凈化，電動砂輪機用來除銹外，還可用來磨削焊縫坡口及修正毛刺等，使用電動除

7、銹設備應注意安全，操作時應帶上絕緣手套。二.劃線1 .下料劃線，是壓力容器制造中的關鍵工序，劃線不正確將會影響下道工序的正常進行，嚴重時甚至會使產(chǎn)品報廢，故筒體的放樣劃線是作為停止點來控制的。2 .劃線方法：2.1 圖解法：即按照零件實際形狀尺寸制成展開樣板進行號料。2.2 計算法：即按照零件尺寸通過計算示得實際展開尺寸，直接在材料上劃線。2.3 測量計算法，即按實測零件外形尺寸通過計算得出展開尺寸后直接在鋼板上劃下料尺寸線。3 .常用量具和工具。3.1 鋼直尺1000、500、600、300mm3.2 鋼卷尺由1、2、3、5、10m等3.3 圓規(guī)、地規(guī)、樣沖、劃針、手錘、粉線等。4 .劃線要

8、求4.1 零件展開尺寸線應符合圖紙及工藝要求，矩形零件尺寸線及兩對角線應正確，其允差小于0.5o4.2 矩形零件應劃基準線，兩端應打上樣沖眼。4.3 劃線應考慮焊縫的位置，相關零件應避開縱環(huán)焊縫所規(guī)定的最小尺寸。4.4 按產(chǎn)品規(guī)格，節(jié)數(shù)順序用白漆編寫于所用材料上。4.5 89325鋼管劃線，應用劃線樣板進行，樣板可用0.51mn鋅鐵皮制成。5 .標記移植：5.1 一類壓力容器主要受壓元件、二類容器受壓件，必須進行標記移植，移植位置及標記內(nèi)容按質保手冊中有關材料標記及標記移植的規(guī)定進行。5.2 劃線及標記移植必須經(jīng)檢驗確認打上確認號后方可進行下料。6 .加放余量6.1 不需切削加工，一般加放余量

9、24毫米（視切割方法與板厚不等確定）06.2 需切削加工，一般加放46毫米（視切割材料規(guī)格加工方法確定）。6.3 焊接件焊縫收縮量，見表2,表3（一般可不考慮加放）。碳鋼縱向焊縫收縮近似值（為表2對接焊縫連接角焊縫斷續(xù)角焊縫0.0150.030.020.0400.01碳鋼橫向焊縫收縮近似值（毫米）表3坡口形式V型坡口對接焊縫X型坡口對接焊縫單而坡口十字角焊縫單而坡口角焊縫角焊縫雙面斷續(xù)角焊縫簡圖nn板厚51.31.2皿血一收縮瓦kpA,0.80.9.T6姓0.381.41.31.8101.61.42.00.25121.81.62.10.70.2141.91.72.30.8162.11.92.5

10、0.6182.42.12.70.7202.62.43.0222.82.63.20.4P0.5243.12.83.50.4三.下料本工藝適用于碳鋼件切割1 .氧一乙快切割下料1.1 氣割工藝按T.Z04-04氧一乙快切割工藝規(guī)程進行。1.2 手工切割：適宜小零件、短直線、形狀復雜的零件，工作時盡量使用割規(guī)、拖板，壓力容器主要受壓件盡量不采用手工切割。1.3 半自動切割：適宜直線切割、圓形切割、壓力容器受壓件應保證采用。1.4 仿形切割：適宜零件小、要求高、數(shù)量多，形狀復雜的零件，定形產(chǎn)品應盡量采用。1.5 切割要求：a.將表面凈化好的材料，放置在切割臺或離地面50100毫米進行切割，不準在成堆材

11、料上切割。b.切割好的材料，應清除干凈熔渣，并按規(guī)格或產(chǎn)品品種堆放整齊。2 .剪切下料：除一般零件外，壓力容器受壓件的下料按劃線下料工藝守則規(guī)定規(guī)定。3 .砂輪切割：一般使用于型鋼圓鋼之類（材料規(guī)格根據(jù)切割設備而定）。3.1 切割時工件應與砂輪機切割片成直角，操作時應注意安全。3.2 切割好的工件應清除毛刺并堆放整齊。四.坡口加工1 .氧一乙快切割坡口1.1 本例適用于碳鋼焊接坡口加工，使用設備半自動切割機，坡口加工型式V型,基本尺寸見表4坡口尺寸表表46板厚（毫米）1020510610a角度（度）302535i2.5202.5P鈍邊尺寸（毫米）2+11+11+1.2 坡口加工后應清除熔渣并修

12、坡口邊緣20mnft至金屬本色（正反兩面）。2 .碳弧氣刨坡口2.1 碳弧氣刨一般用于厚度58>1/26板厚。2.2 氣刨坡口的內(nèi)外要求應符合圖紙或工藝過程卡要求2.3 氣刨后必須清除熔渣并修坡口邊緣20mmi至金屬本色3 .砂輪打磨坡口采用手工焊時熔深一般僅在2-3mm左右，為保證焊縫質量，確保焊縫焊透且無夾渣，一般4-6mm厚度的工件，可用電動砂輪機打磨內(nèi)外坡口及鈍邊、其尺寸見表44 .機床加工坡口4.1 一股指封頭，無縫鋼管及圓形零件，可以在機床上加工端面及坡口，其要求應按圖樣加工并與實物實配4.2 DN500以上的封頭可以同氣割修邊時同時割出，坡口尺寸及內(nèi)外要求可按圖紙或工藝進行

13、，修邊后坡口鈍邊用砂輪機打磨至金屬光澤。五.彎曲成型1 .鋼板彎曲1.1 消除鋼板及卷板機輾軸上的各種硬質異物。1.2 予彎按筒身直徑選定予彎模具、板料與予彎模具同在三輾圈板機上圈制，予彎出與筒身相同的R,R長200標識在外圓，小于500的圓筒預彎時在R兩端應選用踏錘踏彎二遍后進行預彎。1.3 全部彎曲，先將卷板機上軸升至R處進行卷制，每卷一圈上軸下壓3-5mm重復幾次，至規(guī)定要求。在卷制過程中應考慮卷板機強度，不得強行卷制，。1.4 要求：彎卷時，板料在上下輾之間，必須放正，使它的邊緣與輾軸中心嚴格保持平行，否則卷成的筒節(jié)邊緣出現(xiàn)歪斜，影響制造質量，其次也影響下道工序。2 .鋼管冷彎曲：用彎

14、管機彎曲，操作者應有熟悉彎管機的性能和熟練的操作技術并能掌握管子的彎曲角度，根據(jù)管子彎曲面回彈量一般可取3-5度角的回彈量。3 .鋼管熱彎曲3.1 彎管前在管內(nèi)裝入干燥質純的砂子，要求填充緊實（砂子粒徑為12mm。3.2 將管子加熱至淡紅或橙黃色即10001050c左右時取出。3.3 將加熱后的管子在胎模上彎制成所需的形狀。3.4 消除管內(nèi)砂子，清除氧化皮，保證管內(nèi)暢通無阻。六.組裝對接本工藝是容器在生產(chǎn)過程中的重要工序之一，它直接關系到產(chǎn)品制造質量及使用壽命起著重要影響。1 .筒身縱縫對接裝配定位點焊，點固焊按T.Z04-08壓力容器焊接通用工藝規(guī)程進行。2 .焊接工藝守則進行。1.1 筒身

15、縱縫對接使用夾具，由縱向拉正夾具，縱縫裝配夾具。1.2 筒身縱縫對接拼縫應符合下列要求：a）筒身兩端應齊平，允差小于等于1。b）對口錯邊量見圖一和表5:3 .焊縫接頭基本型式與尺寸：手工焊應符合GB985自動焊應符合GB986的規(guī)定要求，并保持間隔均勻。4 .在對接施焊前，產(chǎn)品試板應先點焊在筒身縱縫的延長部位后，再在筒身試板的兩端點焊上引收弧板，由合格焊工進行施焊。5 .施焊：焊條電弧焊（手工焊）按T.Z04-09壓力容器焊條電弧焊工藝規(guī)程，埋弧自動焊接T.Z04-10壓力容器埋弧自動焊工藝規(guī)程，或按有關焊接工藝進行。6 .筒身環(huán)縫對接裝配定位點焊，點固焊按T.Z04-08壓力容器焊接通用工藝

16、規(guī)程進行。1）環(huán)縫對接使用夾具，由環(huán)縫組裝夾具（按直徑大小選用）單傾角楔條壓緊器，形式多種，自己選定自做。2）環(huán)縫對接裝配時相鄰筒節(jié)的縱焊縫（或封頭焊縫的端點）與相鄰筒節(jié)縱焊縫距離應3倍6n板厚，且不少于100mm3）對接不等厚鋼板，當薄板厚度010mm兩板厚度差超過3mm當薄板厚度大于10mm兩板厚差大于薄板的士0%或超過5mnW,應按有關要求削薄板厚邊緣。7 .環(huán)縫組裝焊接，凡受容規(guī)監(jiān)察的壓力容器，應在產(chǎn)品試板各項試驗全部合格后進行。8 .縱環(huán)縫焊后應在規(guī)定部位打上焊工鋼印和檢驗確認印記。A、B類焊縫接頭錯邊量表5對口處鋼板厚度6s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量AB<12>122

17、0>2040>4050>50<1/46s<3<3<3<1/166s,且010< 1/46s< 1/46s<5< 1/86s<1/8",且020注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接的A類接頭，按B類焊接接頭的對口錯邊量要求。七.矯形本工藝適用于設備零件加工后的矯形。1 .設備零件加工后，矯形一般分為機械矯形、手工矯形、火焰矯形。2 .機械矯形：筒身一般在三輾卷板機上通過主軸上下運動反復卷制，從而達到筒身規(guī)定圓度。3 .手工矯形：一般指人孔圈、支座等小而簡單的設備零件為手工矯形，手工矯

18、形應有一定的技術素質的技術工人用大小錘靠模具等工具通過錘擊（不得有錘痕）來達到工件要求的預定目的。4 .火焰矯形：一般是用于設備零件大而復雜難以用機械和手工來進行矯形的零部件，火焰矯形是通過加熱膨脹，冷卻收縮來達到矯正目的，操作簡單但要一定的實踐經(jīng)驗，才能達到理想的目的。5 .筒身圓度要求：同一斷面最大最小直徑之差應不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%a不大于25mm（見圖）,受外壓和負壓時應00.5DG且不大于25mm列管式換熱器筒體，同一斷面最大最小直徑差應不大于該斷面內(nèi)徑Di的0.5%,當DNC1200mm寸，其差值不大于4mm當DNK6 .對接焊縫處形成的棱角度：EW0.16n+2mmi不大于5

19、mm八.開孔劃線開孔劃線是產(chǎn)品制造中一項關鍵性工序，它直接關系到產(chǎn)品設備的存亡。故制造壓力容器時本工序作為停止點來控制。1 .劃筒體十字中心線：根據(jù)筒節(jié)上基準線，按筒身周長劃十字等分線，即為十字中心線，劃分要求除圖紙規(guī)定外，焊縫應布置在恰當位置，一般臥式容器在反中心線之間即45。位置之間，立式容器在后中心線向左右各450位置之間，嚴格說劃線首先要考慮開孔位置，應避開焊縫，孔緣應離開焊縫100,內(nèi)件裝配應離開焊縫50mm2 .劃筒體孔位：孔徑尺寸線及內(nèi)外零（組）件裝配位置線按圖紙進行，劃線后打上洋沖眼，并經(jīng)檢驗確認后方可進入下道工序。3 .封頭劃十字中心線，用劃線靠規(guī)進行，劃開孔及內(nèi)外零（組）件

20、裝配位置線，劃后必須經(jīng)檢驗確認。九.切割開孔1 .氣割開孔1.1 一般是使用割規(guī)氣割具進行，氣割按T.Z04-04氧一乙快切割工藝規(guī)程進行。1.2 去除熔渣，按圖或工藝氣割坡口。1.3 使用磨孔砂輪修磨坡口至金屬本色。粗糙度Ra502 .機械鉆孔：將工件固定在占床工作臺上，用與圖紙相等的鉆頭或可調(diào)鉆排進行擴孔，鉆孔時用鉆頭直徑大小自定。機械鉆孔質量要比氣割開孔好得多，要求較高的設備，盡量采用機械鉆孔。十.裝配組焊1 .檢查受壓件標記及產(chǎn)品編號是否清晰。2 .接管與法蘭按通用工藝要求進行焊接，大于DN250R管并打上焊工代號。3 .主法蘭及法蘭接管與筒體或封頭裝配組焊3.1 主法蘭裝配，先去除法

21、蘭上油污，按圖要求，劃法蘭裝配位置線，具裝配應符合圖樣和工藝文件的要求。3.2 法蘭接管、裝配：a.裝配時盡量使用夾具，保證法蘭面垂直或水平于筒體或封頭的主軸中心線（有特殊要求的按圖樣規(guī)定）其偏差均不得超過法蘭外徑的1刈不大于2mmb.內(nèi)外接管伸出長度偏差為i3mm其對筒體或封頭的垂直度應小于1.5mmc.其焊接按相應焊接工藝，大于DN250S管應打上焊工代號。4 .補強圈、支座、墊板與筒體或封頭裝配組焊。4.1 有補強圈的接管應將補強焊妥后，再進行裝配接管。補強圈裝配要求：a.補強圈應基本保證以開孔中心同軸。b.補強圈應緊貼于殼體，其局部間隙不得大于2mm（支座墊板同樣要求）。4.2 支座應

22、垂直或水平于筒體主軸中心線，共偏差不得大于2mm并保證支座面與支座面在同一個水平面上。5 .設備內(nèi)件與筒體或封頭組件裝配組焊5.1 設備內(nèi)件裝配應避開筒體縱環(huán)焊縫，不得小于50mm5.2 設備內(nèi)件裝配應與筒體中心線相垂直，其偏移不得大于5mms斜度為i2mm5.3 各零件部件裝配后必須消除干凈焊渣及飛濺物。5.4 最終檢驗：按壓力容器制造通用檢驗規(guī)程逐項進行，并將各項目實測數(shù)據(jù)填入分等記錄表（包括水壓試驗，氣密性試驗）。編制：於國松審核：夷林生批準：殷國松材料標記移植規(guī)定1、范圍1.1 本規(guī)程規(guī)定了鋼制壓力容器材料標記移植的方法。1.2 本規(guī)程適用于本廠制造的鋼制壓力容器及鋼管塔材料的標記移植

23、，非壓力容器產(chǎn)品材料的標記移植亦可參照使用。2、引用標準下例標準所包含的文件，通過在本規(guī)程中引用而構成為本規(guī)程的條文。在標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本規(guī)程的各方應探討使用下例標準最新版本的可能性。GB1501998鋼制壓力容器壓力容器安全技術檢察規(guī)程3、基本要求3.1 材料標記移植除應符合本規(guī)程的規(guī)定外，還應遵守國家頒布的有關法令、法規(guī)和規(guī)定,符合GB1501998、設計圖樣和工藝文件的規(guī)定。3.2 第一類壓力容器的主要受壓元件和第二類壓力容器的所有受壓元件必須進行材料標記移植，受壓元件包括：a）筒體、封頭、平蓋、球殼板：b）接管、法蘭、法蘭蓋：c）容器法蘭與管道法蘭

24、螺栓、螺母：d）補強圈：e）管板、換熱管、膨脹節(jié)：f）其他承受載荷壓力的零件。3.3 產(chǎn)品焊接試板，焊接工藝評定試板以及焊工考試試板，下料時也必須進行標記移植3.4 材料入廠驗收時，驗收人員應將材料鋼號、爐號、批號轉編為本廠試驗單編號，既工廠編號，并在材料上作出標記。3.5 在容器制造過程中，需要進行材料標記移植的零件自始至終應保留清晰、完整的材料標記，并有嚴格的措施來保證標記移植的正確性。4、材料標記的方法和適用范圍4.1 打鋼印a）奧氏體不銹鋼板：b）碳鋼和低合金鋼板厚605mm；c）材料標準抗拉強度下限erb>540Mpa；d）鋼管外徑d<30mm；e）鋼管壁厚t<2.

25、0mm；f）不大于M30的螺栓、螺母；g）公稱直徑DN025的法蘭；h）其他不適宜打鋼印的零件。4.2 油漆標記mmx30mm。a）奧氏體鋼板厚度5<10mm；b）碳鋼和低合金鋼板5mm；c）材料標準抗拉強度下限erb>540Mpa；d）其他不適宜打鋼印的零件。4.3 記號筆和電筆標記零件面積小，無法用打鋼印、油漆標記者，或者經(jīng)機械加工的精密零件，采用記號筆或電筆標記。4.4拴標簽5、材料標記的位置材料標記的位置優(yōu)先選擇零件易于觀察非工作表面上，例如，法蘭外圓上標記；封頭應在直邊中部標記；接管在外露端且離焊零件約50mm處標記。材料標記應用油漆或其它方法框出，以突出其位置。6、材料

26、標記的保留期6.1 在水壓試驗前，零件加工的個道工序均應保證材料標記的清晰、完整和正確。在水壓試驗后，允許材料標記被油漆覆蓋。6.2 在零件制造流轉過程中，各工序操作者應保護材料標記不受破壞，下道工序對材料標記不符合要求者應拒絕接收。7、材料標記移植者7.1 零件制造過程卡（以下簡稱“過程卡”）上第一道工序操作者應進行材料標記移植,移植內(nèi)容為產(chǎn)品編號、材料入庫號、材料牌號和規(guī)格。7.2 在制造過程中，需兩次（或多次）標記移植的零件，零件加工各工序的操作者既為標記移植者。7.3 如零件材料標記在工序中不可避免地要被加工掉，該工序操作者在加工后應進行二次移植，不得未經(jīng)標記移植而把標記加工掉。8、材

27、料標記移植的確認者由本廠材料檢驗員確認材料標記移植，材料檢驗員應對材料標記的正確性負責。9、材料標記移植的確認材料標記移植的確認者對移植標記確認后，應在零件上打確認標記。只有上述手續(xù)完備的標記移植，才認為是合格有效的10、材料標記移植過程10.1 第一次標記移植（由原材料向毛坯上移植），移植者應按下列程序進行材料標記移植；a）驗明材料標記是否清晰完整；b）號料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料標記；c）在過程卡簽名；d）得到材料標記確認著的確認。10.2 第二次（或多次）標記移植對于第一次移植的材料標記，如果在后續(xù)工序加工中會不可避免地被加工掉,則應進行材料標記第二次（或多次）移植

28、。移植者應在原材料被加工掉之前，即進行材料標記的移植，并經(jīng)確認者再次確認。10.3 對于同一工作令號而分作多件的同規(guī)格零件，大件應逐件進行材料標記移植，小件（如螺栓、螺母）應盒裝或用繩栓以標簽，注明材料標記，可不逐件標記移植。11標記位置為11.1 原材料標記板材標識位置圖管材標識位置圖棒材（圓鋼）標識位置圖11.2 廠品零部件標識筒體：塊為單位。本圖為二塊拼接標識位置圖。封頭主螺栓標識位置圖按每批編號，一端材料編號并在材料編號后編數(shù)量順序號，另為檢驗印記。編制：於國松審核：夷林生批準：殷國松劃線下料通用工藝規(guī)程文件號：T.Z04-03一、放樣劃線1、按圖紙工藝過程卡檢查領用材料的牌號、規(guī)格是

29、否相符，對一類容器的主要受壓件和二類容器所有受壓件的材料必須有牌號標識、入庫號，確認后方可放樣劃線。2、對變形較大而影響下料質量的材料，應先矯正后，方可放樣劃線，放樣樣板須經(jīng)檢驗合格；放樣場地應平整，不銹鋼板應有符合要求的場地，遠離碳鋼板區(qū)。3、放樣劃線人員不得私自更改圖紙、工藝尺寸及代用材料，當發(fā)現(xiàn)圖紙與工藝尺寸不符時，或無規(guī)格材料時，應及時找有關部門聯(lián)系處理。4、劃線工作結束后，應按T.Z04-02”材料標記及標記移植工藝規(guī)程”進行材料標記移植。并經(jīng)材料負責人認可方可下料，標記面應放在工件外表面。5、所有下料鋼板不得有裂紋、夾渣、分層、氣孔等缺陷，鋼板表面銹蝕、麻點深度應小于0.5mm,不

30、銹鋼板嚴禁機械損傷。6、劃線時，應劃出零件的永久中心線（十字坐標線），外形線（切割線）及檢驗線，在鋼板上劃垂直相交線時，只準用幾何法不準采用直角尺。7、下料后需加工的零件均應留放加工余量，余量的大小除有關工藝規(guī)定外，一般應根據(jù)下料方法而定，數(shù)值如下表1:表1單位：mm直徑（外徑）環(huán)形、餅形徑向單面加工余量內(nèi)徑一、外徑+厚度加工余量加工方法手工徒手切割半自動切割等離子切割氣包沖割單面600以下3-42-32-33-42-36001000r4-5P2.5-3.512-3P4-512.43.5100015004-53-43-44-53-415002000453-43-44-54-5200025004

31、-53-43-44-556250030004-53-43-44-56-78、采取鋼板氣割或碳刨沖割法蘭毛坯料時，應留的加工余量（單面）見表19、劃線要求準確，筒體劃線誤差按以下規(guī)定：長度差不大于土1mm,寬度差不大于土1mm,對角線差不大于土1.5mm。10、凡可利用的邊角余料，均應將標記移植至余料上，并以檢驗確認后，打上確認標識，下料前，對主要受壓件應該對標識，凡無標識的不允許下料。二、下料：根據(jù)本廠設備情況，分氣割下料、等離子切割下料，剪切下料。1、氣割下料。適用于碳鋼零件的下料。1.1 鋼板厚度大于12mm時，優(yōu)先采用氣割，切割前首先應將工件墊平，下面留出一定的空隙，以利氧化碳鋼的吹出。

32、1.2 在切割前，應檢查工作場地是否符合安全要求，乙快發(fā)生器的回火器是否正常。1.3 按鋼板的厚度選擇氧、乙快的切割范圍，見表2氧、乙快的切割范圍見表2鋼板厚度（mm）割具氣體壓力kg/cm割咀離鋼板的距離割縫寬度割咀號碼氧氣乙快3以下1-23-40.010.62-42-2.53-121-24-50.010.62-42-2.512302-45-70.01-1352-2.530-503-55-70.01-13-52-2.5501001566-80.011.2463.54.51.4 將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力，對于射吸式割咀，氣割前應檢查割具是否有射吸能力。1.5 檢查風線，風線應為筆直的圓柱體，并有

33、適當?shù)拈L度。1.6 根據(jù)厚度調(diào)整預熱火焰長度，并按切割情況，選擇適當?shù)那懈钏俣取?.7 切斷后鋼板棱邊應與表面垂直，斜度允許為1:10必須鏟除邊棱上的氧化物和毛刺。1.8 氣割線與零件號料線的偏差。± 1.5mm.。± 1mm.o1.9 焊縫坡口采用氣割加工后邊緣的毛刺、熔渣及凹凸不平處，應仔細清除，并修磨表面使坡口的角度與鈍邊符合工藝要求。1.10 從鋼板中部切割，對于厚度6030毫米的鋼板，可用割具開孔，孔的位置應距切割線20mm左右，對于厚度6>30毫米的鋼板需用機械的方法鉆孔，孔的位置應距切割線20mm左右02、剪切下料：2.1 剪切端面不得有裂紋、分層、夾渣

34、、撕裂等缺陷，端面允許有小于板厚10%的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。2.2 剪切下料前，剪切間隙參數(shù)應根據(jù)各型號剪板機在不同厚度不同材料的刀片間隙調(diào)整值。調(diào)整上下刀片間隙見各型號剪板機數(shù)值表。2.3 剪切方料或長方料時，應保持對角尺寸，兩對角線小于等于1褶時對角誤差01mm大于1itf時對角誤差01.5mm。2.4 剪切零件長度或寬度時尺寸允差不得大于1mm3、等離子切割下料2.5 離子切割，僅用于不銹鋼零件，且無法用剪板機剪切的零件。2.1 等離子切割應在規(guī)定的場地進行，切割前應將工件墊平，下面留出一定的間隙，以利鐵渣吹出。2.2 不銹鋼鋼板采用等離子切割后下料面應無夾渣、毛

35、刺等。切割邊應與表面垂直，斜度允許為1:10,氧化物及落渣毛刺，必須鏟除干凈。2.3 切割邊應無裂紋、分層、夾渣等缺陷。2.4 切割后不銹鋼表面嚴禁造成機械損傷，如劃傷等。三、下料結束后，應將零件料按零件號堆放整齊，寫上零件號，將有標記的邊角余料退庫堆放，廢料歸放廢料堆，清掃工作場地，保持工作場地整潔。編制：於國松審核：夷林生批準：殷國松氧一乙烘切割工藝規(guī)程1、范圍：本規(guī)程規(guī)定了氧乙快切割的操作工藝和操作安全。本規(guī)程適用于低碳鋼，低合金鋼板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口開孔等手工及半自動的氧乙快切割。2、用標準下列標準所包含的條文，通過在本規(guī)程中引用而構成為本規(guī)程的條文。在規(guī)程出版時，所示

36、版本均為有效最新版本的可能性。GB/T985-1988GB/T986-1988GB9448-1988HG20583-1998JB3092-1982所有標準都會被修訂，使用本規(guī)程的各方應探討使用下列標準氣焊、手工電焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸焊接與切割安全鋼制化工容器結構設計和規(guī)定火焰切割面質量技術要求3、切割工3.1 從事氧-乙快切割的焊工必須經(jīng)安全操作培訓，待其操作技能達到要求后，才能獨立工作。3.2 從事切割的焊工應對自己所用的設備，如半自動切割機、氧氣瓶、乙快瓶、減壓器、割炬割咀的結構性能、安全性等有一定的了解，并能熟練操作撐握，不熟悉者不能獨立

37、操作。4、切割準備：4.1 切割前應對使用設備、工具等仔細檢查，必須在完好和安全的情況下方可使用。4.2 檢查工作場地是否符合安全要求。4.3 切割工件要求墊平、墊高、表面做好清潔工作，切割處應作除銹、除油、除污物處理。4.4 檢查切割風線，應使其滿足切割要求。5、切割：5.1 切割采用中心焰。5.2 手工切割工藝規(guī)范按表1選用。5.3 半自動切割工藝規(guī)范按表2選用。表1工作厚度mm割炬型號割嘴號碼氧氣壓力MPa乙快壓力MPa312GD1-30120.40.50.020.041230GD1-30230.50.70.030.053050GD1-100350.50.70.040.0650100GD

38、1-100560.60.80.050.08表2工作厚度mm割嘴號碼氧氣壓力MPa乙快壓力MPa氣割速度M/min52010.250.40.04204020.250.40.05406030.30.60.065.4切割操作程序開乙燃氣一一開小量預熱氧氣一一點火一一調(diào)整火焰一一對工件預熱一一開高壓切割氧氣一一關高壓氧氣一一關乙煥一一關預熱氧氣。5.5回火處理：切割過程中如果發(fā)現(xiàn)回火，焊工必須大膽鎮(zhèn)靜，及時處理，此時應立即關閉高壓切割氧氣，然后關閉預熱氧氣和乙燃氣，如繼續(xù)回火，此時應迅速關閉氧氣瓶閥門和乙燃瓶閥門。6.切割的常見缺陷和產(chǎn)生原因，防止方法見表3。表3缺陷名稱形成原因一防止方法割縫表面熔化

39、1 .氧氣壓力太高2 .預熱能重過人3 .割炬割嘴過大1 .適當減少氧氣壓力和預熱溫度2 .改用較小的割炬割嘴割縫邊緣熔化1 .預熱能量過大2 .割嘴離工件太近1 .降低預熱溫度2 .增大切割嘴與工件距離3.切割速度太慢3.加快切割速度割縫表面凹坑1 .預熱溫度過高2 .起割點太多3 .割/、穿時未中斷切割過程1 .減少預熱溫度2 .使用合理的乞割工2參數(shù)，提高切割技術3 .割不穿時應立即中斷切割，等調(diào)整火焰后再切割割縫背面形成熔渣粘結物1 .氧氣壓力過低2 .氣割速度太慢3 .薄板預熱過強1 .增大氧氣壓力2 .加快切割速度3 .薄板減少預熱溫度，增大氣割嘴傾角割/、穿1 .氧氣壓力過低2

40、.氣割速度過快3 .乙快壓力過低1 .增加氧氣壓力2 .減慢氣割速度3 .增大乙煥壓力7.切割質量檢查標準7.1切割體的公差尺寸除圖樣和工藝規(guī)定外，切割下料允許偏差：手工切割時不得超過十.5mm,自動切割時不得超過"0mm,方形、矩形對角線允許誤差：當尺寸w1itf不超過1.5mm,當尺寸1itf時不得超過2.5mm7.2 焊縫坡口的尺寸按圖樣和焊卡進行檢查。7.3 火焰切割表面質量按GB3092-82火焰切割質量技術要求檢查。8.操作安全8.1 在氧乙快氣割時，其安全要求應按GB9448-88焊接與氣割安全的要求進行。8.2 乙快氣在開啟瓶閥時應緩慢，不要超過一轉半，一般情況只開啟

41、四分之三轉，乙快的最高工作壓力禁止超過0.147MPa表壓。8.3 禁止使用紫銅、銀或含銅量超過70%勺銅合金制造的儀表、管子等零件與乙快氣接觸，在實際生產(chǎn)中嚴禁用氧氣表代替乙煥表。8.4 氧氣溶解乙快氣等氣瓶不應放空，氣瓶內(nèi)必須留有不少于0.0980.196MPa表壓的余氣。8.5 乙快氣瓶搬運、裝卸、使用時都應豎立放穩(wěn)，嚴禁在地上臥放并直接使用，一旦要使用臥放的乙快氣瓶，必須先直立后，靜止20分鐘后再連接乙快減壓器使用。8.6 在氧一乙快切割中使用的氧氣膠管為紅色。乙快膠管為黑色，乙快膠管與氧氣膠管不能相互換用，不得用其它膠管代替。8.7 7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴頭與平面磨擦來清除嘴

42、頭堵塞物。編制：於國松審核：夷林生批準：殷國松空氣等離子弧切割工藝規(guī)程1、2、3、3.13.2范圍本規(guī)程規(guī)定了空氣等離子弧切焊的操作工藝和操作安全。本規(guī)程適用于不銹鋼、碳鋼、低合金鋼等鐵基合金及鋁、銅、管材切割下料、焊接坡口和管口開孔等手工及半自動的空氣等離子弧切割。引用標準GB/T985-1988GB/T986-1988GB9448-1988HG20583-1982JB30921982下列標準所包含的條文，通過在本規(guī)程中引用而構成為本規(guī)程的條文。在規(guī)程出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本規(guī)程的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。氣焊、手工電焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式

43、與尺寸。埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸焊接與切割安全鋼制化工容器結構設計和規(guī)定火焰切割面質量技術要求,才能獨立工作。切割工從事空氣等離子弧切割工必須經(jīng)安全操作培訓，待其操作技能達到要求后切割工必須詳讀設備“使用說明書”并遵守操作條例，在未閱讀和理解：使用說明書：以前嚴禁上崗操作。4、操作準備4.1 檢查電源進線是否接上三根火線（380V+0%及機殼接地。4.2 檢查割槍頭部的電極、分配器、導電嘴、保護罩等是否正確裝好。4.3 檢查工作地線是否已夾至工件及工作臺上。4.4 檢查減壓閥是否接至0.4MPa以上的電源上4.5 向機器供電。4.6 把控制電源置于“通”的位置，控制指示燈發(fā)亮。4.7 按

44、住氣體檢視開關，使氣體流動3分鐘后復原氣體檢視開關，至此切割機已準備完畢。4.8 切割前嚴格清除切割部位及兩側的油污等雜物5、操作過程5.1 切割工通過割炬上的開關控制切割操作。5.2 在切割工件的邊緣處開始切割，亦可在工件的任何一點開始切割，但割槍應稍向一側傾斜，以便吹掉熔化的金屬，形成割口。5.3 切割過程中，始終使切割機導電嘴輕貼著工件表面（或離開1mm勻速前進，并使割槍向前進方向傾斜一個小的角度。5.4 切割完畢割槍提起離開工件前必須先松開割機開關。6、操作安全6.1 操作者必須穿戴防護服、鞋、帽，并帶好墨鏡，對眼睛作好保護。6.2 切割場地嚴禁存有易燃、易爆物品。6.3 操作時經(jīng)常注

45、意保護割槍軟管，電纜不得使其損傷。6.4 切割時氣源壓力應持續(xù)保證在0.4MPa以上，經(jīng)過減壓閥的氣體壓力應控制在0.37MPa0.4MPa范圍內(nèi)。6.5 切割機不用時，不僅要關掉面板上的控制電源開關，還要關掉供電電源開關，同時還要關閉氣源。4、切割速度（不銹鋼）參考編制：李志偉審核：夷林生批準：殷國松封頭圓筒制造通用工藝規(guī)程文件號：T.Z.04-061、編制說明1.1 本規(guī)程是根據(jù)質量技術監(jiān)督局壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程、GB150-1998鋼制壓力容器和GB151-1999鋼制管殼式換熱器的有關規(guī)定而制定。1.2 本規(guī)程規(guī)定了封頭的制造成形過程中的具體工藝控制要求。1.3 本規(guī)程僅用于本廠碳

46、鋼、低合金鋼、不銹鋼等材質的封頭和圓筒的冷、熱工成型。2、封頭、圓筒用材料2.1 封頭、圓筒用材料應由平爐、電爐或氧氣轉爐冶煉，鋼材的技術要求應符合相應的國家標準、行業(yè)標準（部標準）或有關技術條件2.2 材料必須按TY.JY04-04原材料入廠檢驗規(guī)程驗收合格后方可使用。2.3 材料的保管、發(fā)放和標記移植按T.Z04-02材料標記移植規(guī)定進行。3、領料3.1 領料人員應帶材料定額單、圖樣、工藝過程卡，核對材料規(guī)格、材質、標記，并在工藝過程卡上作簽字記錄。3.2 劃線工人首先應熟悉圖紙工藝，根據(jù)領用的板材的規(guī)格、圖紙尺寸以及焊接工藝所規(guī)定的焊縫排列要求進行排料，排料應以合理配料的原則節(jié)約用料。3

47、.3 圓筒直徑展開長度尺寸，應順著鋼板札制方向。3.4 圓筒下料周長應根據(jù)封頭實測尺寸而劃線下料，四周每邊放焊收縮量1mm,如需刨邊的圓筒，也同樣四周每邊放刨邊余量2mm。3.5 圓筒劃線，首先劃出永久基準線（“十”字座標線），然后劃出實際下料線和刨邊余量線和檢查線，并用樣沖打在永久基準線和實際用料線的四個角上。3.6 如遇大直徑殼體，周長需要拼接時，應首先進行拼縫焊接，經(jīng)檢查合格后再進行劃線工作。3.7 在劃好線的材料上進行標記移植，并用鋼印將標記打在封頭、圓筒規(guī)定部位，用白油漆框出，不銹鋼板用電筆或標記筆刻寫。4、劃線檢查4.1 放樣劃線應符合圖紙、工藝過程卡、排版圖要求。4.2 封頭、圓

48、筒、產(chǎn)品試板、剩余板料的標記應齊全清晰。5、開料5.1 對氣割或等離子切割的封頭、圓筒材料，在切割前應將鋼板墊平，根據(jù)鋼板厚度選擇氣嘴，并采用半自動切割機切割，要求割口光滑、平整、垂直，并應去除毛刺和熔渣。5.2 對剪板后不再刨坡口的殼體，應特別注意剪板下料公差，應盡可能使剪切后留半個洋沖眼。5.3 對剪板后刨邊的圓筒，剪板時必須留有刨邊余量。6、刨邊及坡口6.1 刨邊時，首先要校正各鄰邊垂直度，校正刨邊角度及校正刨邊鋼板兩邊的實際用料線。6.2 坡口角度應符合圖紙和刨邊工藝要求，坡口粗糙度Raw12.5。6.3 薄板的刨邊，必須墊以墊鐵壓緊，防止由于鋼板波浪造成刨出的坡口、鈍邊尺寸不等。6.

49、4 圓筒周長公差，一般容器應控制在L±2mm,換熱器和裝有內(nèi)件的容器采用正負公差，換熱器外圓允許上偏差10mm,下偏差零。6.5 圓筒長度公差H±1mm。6.6 刨削后，應對板料進行自檢A、兩對角度線之差03mmB、單面垂直度應w1mm7、封頭7.1 封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應為封頭鋼材厚度的三倍。且不小于100mm。封頭由成形瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許作徑向和環(huán)向的，如圖一示。瓣片和頂圓板應用整板制造，不得拼接。7.2 封頭由二快或左右對稱三塊鋼板拼接制成時，其拼接焊縫與封頭中心線的距離應小于公稱直徑Di的1/4,如圖二7.3 先拼板后成形的封

50、頭拼接焊縫，在成形時對有礙成形的拼接焊縫應打磨至母材齊平。7.4 封頭的拼接焊縫按相應的焊接工藝進行焊接。7.5 封頭拼板焊縫須經(jīng)外觀檢驗合格后，其全部拼接焊縫的焊接接頭應進行100%射線檢測，無損檢測標準按圖樣規(guī)定。7.6 本廠外協(xié)壓制成形封頭，應查對標記，確認后刻上入庫編號、封頭編號。7.7 成形封頭，其最小厚度不得小于名義厚度減去鋼厚度的負偏差C1（如圖樣有規(guī)定按圖樣規(guī)定）。7.8 成形后的封頭，應用全弦長的樣板檢查內(nèi)（外）表面的形狀偏差，其最大間隙外凸不得大于1.25%D,內(nèi)凹不得大于0.625%D。封頭直邊部分的縱向皺折深度應不大1.5mm,直邊高度公差（-5-10）%h,其中h為直

51、邊高度（見圖三）。8、圓筒的成型8.1 預彎兩端8.1.1 在板料兩端劃出預彎線。<6n+2mm!1不大于5mm8.2 軋圓8.3 點固焊及焊接6n012b<1/45n12V6n02020V6n<4040V6n<506n>50b8.4矯圓應不大于該斷面設計內(nèi)直徑Db<3b<3b<3<1/65n且不大于10i的1%,且不大于25mm<0.5%Dn,且當Dn01200mm時，其差值不大于5mm,當Dn>1200mm時，其差值不大于7mm。00.16n+2mm,且不大于5mm,用弧長等于1/6Di,且不小于300mm勺內(nèi)樣板或外樣板檢

52、查。編制：李志偉審核：夷林生批準：殷國松壓力容器組裝工藝規(guī)程文件號：T.Z04-07適用范圍：1、根據(jù)國家質量技術監(jiān)督局頒布的壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程和GB150鋼制壓力容器的有關規(guī)定，特制定本規(guī)程。2、本規(guī)程是壓力容器組裝的基本要求，操作部門必須遵守產(chǎn)品工藝規(guī)程上的有關規(guī)定，并滿足本規(guī)定的要求，操作部門對本規(guī)程負責貫徹執(zhí)行，檢驗部門負責監(jiān)督檢查。3、本工藝規(guī)程僅適用于本廠一、二類壓力容器的組裝。組裝前的準備工作4、組裝應在各零、部件有關檢查項目合格后進行。5、主要受壓零件（二類容器受壓零件）應有材料、焊工代號、另部件編號，并有檢驗員確認標記。6、產(chǎn)品焊接試板或焊接工藝紀律檢查試板合格后方可組

53、裝。組裝7、B類焊縫組裝必須使用夾具，不得強行裝備。8、組裝禁止采用十字焊縫，相鄰的兩圓筒的A類焊縫（縱縫），封頭拼接焊縫與相鄰圓筒的A類焊縫的距離應錯開，其錯開距離為焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。9、A、B類焊縫的對口錯邊量應符合以下規(guī)定（單位mm）a、Sn<12b<1/4Snb、20<Sn<40b<5c、40VSn<50b<1/8Snd、Sn<50b<1/8Sn且不大于2010、B類焊縫以及圓筒與球形封頭相連的A類焊縫，當兩板厚度不等是，若薄板厚度不大于10mm。兩板厚度差超過3mm,若薄板厚度大

54、于10mm,兩板厚度差大于薄板的30%,或超過5mm時，均應按圖一的要求單面或雙面削薄厚度邊緣。L1XL2>3X（S1-S2）圖一11、在測量對口錯邊量b時，不應計入兩板厚度差值。12、因焊接在軸間形成的菱角度E（見圖二）用長度不小于300mm檢驗尺檢查，其E值不得大于（sn/10+2）,且不大于5mm,（當殼體厚度不同時，計算直線度應減去厚度）。圖二13、除圖樣另有規(guī)定外，殼體的直線允差應不大于殼體長度的1%,當直立容器的殼體長度超過30m時，其殼體直線度允差應符合JB4710鋼制塔式容器的規(guī)定。注1:圓筒直線度允差是在通過中心線的水平和垂直面即沿圓周0度、90度、180度、270度。四個部位拉小0.5mm細鋼絲測量，測量的位置離A類焊縫的距離不小于100mm,當殼體厚度不同時，計算直線度應減去厚度差。注2:換熱器筒直線度允許偏差為L/1000;且L06000mm時，其值不大于4.5mm；L<6000mm時，其值不大于8mm。14、容器組裝完畢后，按如下要求檢查殼體的圓