壓力容器制造通用工藝規(guī)程

1、壓力容器制造通用工藝規(guī)程第四版宜興制藥設(shè)備廠發(fā)布日期2004年9月15日實(shí)施日期2004年10月1日目 錄關(guān)于貫徹實(shí)施“壓力容器制造通用工藝規(guī)程”的通知目錄編制說明121. T.Z04-01壓力容器制造工藝規(guī)程32. T.Z04-02材料標(biāo)記移植工藝規(guī)程103. T.Z04-03劃線下料通用工藝規(guī)程164. T.Z04-04氧一乙炔切割工藝規(guī)程185. T.Z04-05空氣等離子弧切割工藝規(guī)程206. T.Z04-06封頭圓筒制造通用工藝規(guī)程217. T.Z04-07壓力容器組裝工藝規(guī)程248. T.Z04-08鋼制壓力容器焊接通用工藝規(guī)程279. T.Z04-09鋼制壓力容器焊條電弧焊工藝規(guī)

2、程3710. T.Z04-10鋼制壓力容器埋弧自動焊工藝規(guī)程3811. T.Z04-11鋼制壓力容器鎢極氬弧焊工藝規(guī)程4012. T.Z04-12碳弧氣刨工藝規(guī)程4113. T.Z04-13鋼制壓力容器焊縫隙返修和修補(bǔ)工藝規(guī)程4314. T.Z04-14管殼式換熱器通用工藝規(guī)程4515. T.Z04-15強(qiáng)度脹接工藝規(guī)程4916. T.Z04-16不銹鋼壓力容器制造管理規(guī)定5117. T.Z04-17晶間腐蝕通用工藝規(guī)程5418. T.Z04-18不銹鋼酸零部件膏劑酸洗鈍化工藝規(guī)程5619. T.Z04-19鋼制壓力容器熱處理工藝規(guī)程5820. T.Z04-20水壓試驗(yàn)操作規(guī)程6121.T.Z

3、04-21致密性試驗(yàn)操作規(guī)程6322.T.Z04-22氣壓試驗(yàn)通用工藝規(guī)程6523.T.Z04-23壓力容器涂敷運(yùn)輸包裝工藝規(guī)程67編制說明本規(guī)程是壓力容器制造通用工藝文件的匯編，共23項(xiàng)通用規(guī)程。為了不斷改進(jìn)和發(fā)展，對這些規(guī)程進(jìn)行了更新，文件代號有前置代號 和后置代號構(gòu)成，前置代號有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）組 成，選取漢語拼音中第一個字母通用為T、制造為Z后置代號有年號和文件號組成，。例 TZ0401文件順序號 年份制造通用壓力容器通用制造工藝規(guī)程中第一個文件編號為：T.Z04-01本手冊中各規(guī)程均由技術(shù)科歸口解釋。本廠制造的非容規(guī)控制的容器及其它產(chǎn)品，均可參照本規(guī)程執(zhí)

4、行。壓力容器制造工藝規(guī)程文件號：T.Z04 01編制說明1 為使壓力容器的制造符合安全技術(shù)法規(guī)的要求，提高操作人員的工作質(zhì)量，保證產(chǎn) 品質(zhì)量，根據(jù)國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒布的壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程和GB150-1998鋼制壓力容器的有關(guān)規(guī)定，結(jié)合本廠產(chǎn)品和加工設(shè)備的實(shí)際情況， 特制定本規(guī)程。2本規(guī)程適用于碳素鋼、低合金鋼容器的制造。3由于產(chǎn)品制造中的焊接、探傷、水壓試驗(yàn)、氣密性試驗(yàn)、油漆、包裝等工序已有單 項(xiàng)“規(guī)程”、“守則”，本規(guī)程不再制定。4本規(guī)程是壓力容器制造的基本要求，操作人員必須遵守設(shè)計圖樣和產(chǎn)品工藝過程卡 的有關(guān)規(guī)定，并滿足本規(guī)程的要求。5操作部門對本規(guī)程負(fù)責(zé)貫徹執(zhí)行，檢驗(yàn)部門負(fù)責(zé)監(jiān)

5、督檢查。6.本規(guī)程由技術(shù)科歸口并負(fù)責(zé)解釋。一.矯形和凈化本工藝適用于鋼材在劃線、下料前的矯形和凈化。1. 鋼板矯形鋼板不平會影響劃線質(zhì)量、造成切割彎曲，從而影響產(chǎn)品制造質(zhì)量，因此，鋼板在 加工制造前必須進(jìn)行矯形。1.1手工矯形：將鋼板放在平臺上，用錘錘擊，或用專用工具進(jìn)行矯形，手工矯形的工 具有大錘小錘及型錘（不得有錘痕）。1.2機(jī)械矯形：將鋼板放在專用矯形機(jī)（平板機(jī)）上進(jìn)行，鋼板縱向大波浪，彎曲也可在 圈板機(jī)上進(jìn)行矯形。1.3火焰矯形：通常用氧一乙炔火焰加熱鋼材變紅，然后讓其快速冷卻，使變形得到矯 正。2. 鋼板的不平度一般不得超過表 1的規(guī)定數(shù)值。單位：mm厚度寬度< 1200120

6、01500150018001800210021002700610162024283210 12121416202412 20121416182220 25121416182025 3012141414163鋼材表面凈化：鋼材表面的油銹及氧化皮等會影響產(chǎn)品制造質(zhì)量。如號料線附近的 油污或銹蝕等都會引起切割缺陷，因此在設(shè)備制造前應(yīng)對鋼材作凈化處理。1）手工凈化：鋼材表面銹蝕可用鋼絲刷、砂皮紙或刻砂輪片進(jìn)行手工打磨，油污可用 氧一乙炔燒除，嚴(yán)重銹蝕可用錘擊擊落后再用砂辦片打磨。2）機(jī)械凈化：鋼材表面銹蝕可用手提式電動鋼刷，手提式電動砂輪機(jī)等凈化，電動砂 輪機(jī)用來除銹外，還可用來磨削焊縫坡口及修正毛刺

7、等，使用電動除銹設(shè)備應(yīng)注意 安全，操作時應(yīng)帶上絕緣手套。二. 劃線1 下料劃線，是壓力容器制造中的關(guān)鍵工序，劃線不正確將會影響下道工序的正常進(jìn) 行，嚴(yán)重時甚至?xí)巩a(chǎn)品報廢，故筒體的放樣劃線是作為停止點(diǎn)來控制的。2. 劃線方法：2.1圖解法：即按照零件實(shí)際形狀尺寸制成展開樣板進(jìn)行號料。2.2計算法：即按照零件尺寸通過計算示得實(shí)際展開尺寸，直接在材料上劃線。2.3測量計算法，即按實(shí)測零件外形尺寸通過計算得出展開尺寸后直接在鋼板上劃下料 尺寸線。3. 常用量具和工具。3.1 鋼直尺 1000、500、600、300mm3.2鋼卷尺由1、2、3、5、10m等3.3圓規(guī)、地規(guī)、樣沖、劃針、手錘、粉線等。

8、4. 劃線要求4.1零件展開尺寸線應(yīng)符合圖紙及工藝要求，矩形零件尺寸線及兩對角線應(yīng)正確，其允 差小于0.5。4.2矩形零件應(yīng)劃基準(zhǔn)線，兩端應(yīng)打上樣沖眼。4.3劃線應(yīng)考慮焊縫的位置，相關(guān)零件應(yīng)避開縱環(huán)焊縫所規(guī)定的最小尺寸。4.4按產(chǎn)品規(guī)格，節(jié)數(shù)順序用白漆編寫于所用材料上。4.589325鋼管劃線，應(yīng)用劃線樣板進(jìn)行，樣板可用 0.51mn鍍鋅鐵皮制成。5. 標(biāo)記移植：5.1 一類壓力容器主要受壓元件、二類容器受壓件，必須進(jìn)行標(biāo)記移植，移植位置及標(biāo) 記內(nèi)容按質(zhì)保手冊中有關(guān)材料標(biāo)記及標(biāo)記移植的規(guī)定進(jìn)行。5.2劃線及標(biāo)記移植必須經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)打上確認(rèn)號后方可進(jìn)行下料。6. 加放余量6.2不需切削加工，一般加

9、放余量24毫米（視切割方法與板厚不等確定）。6.3需切削加工，一般加放46毫米（視切割材料規(guī)格加工方法確定）。6.4焊接件焊縫收縮量，見表2，表3 （一般可不考慮加放）。碳鋼縱向焊縫收縮近似值（%表2對接焊縫連接角焊縫斷續(xù)角焊縫0. 015 0. 030. 020. 0400. 01碳鋼橫向焊縫收縮近似值（毫米）表3坡口形式V型坡口 對接焊縫X型坡口 對接焊縫單面坡口 十字角焊縫單面坡口 角焊縫無坡口 角焊縫雙面斷續(xù) 角焊縫簡圖板厚1站亠收-縮量Ik八亠 V51.31.2V< Z/ F0.80.92 60.381.41.31.8101.61.42.00.25121.81.62.10.70

10、.2141.91.72.30.8162.11.92.50.6182.42.12.70.7202.62.43.0222.82.63.20.4P 0.5243.12.83.50.4三. 下料本工藝適用于碳鋼件切割1氧一乙炔切割下料1.1氣割工藝按T.Z04-04氧一乙炔切割工藝規(guī)程進(jìn)行。1.2手工切割：適宜小零件、短直線、形狀復(fù)雜的零件，工作時盡量使用割規(guī)、拖板， 壓力容器主要受壓件盡量不采用手工切割。1.3半自動切割：適宜直線切割、圓形切割、壓力容器受壓件應(yīng)保證采用。1.4仿形切割：適宜零件小、要求高、數(shù)量多，形狀復(fù)雜的零件，定形產(chǎn)品應(yīng)盡量采用。1.5切割要求：a. 將表面凈化好的材料，放置在切

11、割臺或離地面50100毫米進(jìn)行切割，不準(zhǔn)在成堆 材料上切割。b. 切割好的材料，應(yīng)清除干凈熔渣，并按規(guī)格或產(chǎn)品品種堆放整齊。2剪切下料：除一般零件外，壓力容器受壓件的下料按劃線下料工藝守則規(guī)定規(guī)定。3. 砂輪切割：一般使用于型鋼圓鋼之類（材料規(guī)格根據(jù)切割設(shè)備而定）。3.1切割時工件應(yīng)與砂輪機(jī)切割片成直角，操作時應(yīng)注意安全。3.2切割好的工件應(yīng)清除毛刺并堆放整齊。四. 坡口加工1. 氧一乙炔切割坡口1.1本例適用于碳鋼焊接坡口加工，使用設(shè)備半自動切割機(jī)，坡口加工型式V型,基本尺 寸見表4坡口尺寸表表4S板厚（毫米）10 20510610a角度（度）30±.5352.520i2.5P鈍邊

12、尺寸（毫米）2+11+11±1.2坡口加工后應(yīng)清除熔渣并修坡口邊緣 20mm處至金屬本色（正反兩面）。2. 碳弧氣刨坡口2.1碳弧氣刨一般用于厚度58> 1/2 S板厚。2.2氣刨坡口的內(nèi)外要求應(yīng)符合圖紙或工藝過程卡要求2.3氣刨后必須清除熔渣并修坡口邊緣 20mn處至金屬本色3. 砂輪打磨坡口 采用手工焊時熔深一般僅在2-3mm左右，為保證焊縫質(zhì)量，確保焊縫 焊透且無夾渣，一般4-6mm厚度的工件，可用電動砂輪機(jī)打磨內(nèi)外坡口及鈍邊、其 尺寸見表 44機(jī)床加工坡口4.1 一般指封頭，無縫鋼管及圓形零件，可以在機(jī)床上加工端面及坡口，其要求應(yīng)按圖 樣加工并與實(shí)物實(shí)配4.2 DN50

13、0 以上的封頭可以同氣割修邊時同時割出， 坡口尺寸及內(nèi)外要求可按圖紙或工 藝進(jìn)行，修邊后坡口鈍邊用砂輪機(jī)打磨至金屬光澤。五彎曲成型1鋼板彎曲1.1 清除鋼板及卷板機(jī)輥軸上的各種硬質(zhì)異物。1.2 予彎按筒身直徑選定予彎模具、板料與予彎模具同在三輥圈板機(jī)上圈制，予彎出與 筒身相同的R, R長200標(biāo)識在外圓，小于500的圓筒預(yù)彎時在R兩端應(yīng)選用踏 錘踏彎二遍后進(jìn)行預(yù)彎。1.3全部彎曲，先將卷板機(jī)上軸升至 R處進(jìn)行卷制,每卷一圈上軸下壓3 5mm重復(fù)幾 次, 至規(guī)定要求。在卷制過程中應(yīng)考慮卷板機(jī)強(qiáng)度，不得強(qiáng)行卷制 , 。1.4 要求：彎卷時，板料在上下輥之間，必須放正，使它的邊緣與輥軸中心嚴(yán)格保持平

14、 行，否則卷成的筒節(jié)邊緣出現(xiàn)歪斜，影響制造質(zhì)量，其次也影響下道工序。2鋼管冷彎曲：用彎管機(jī)彎曲，操作者應(yīng)有熟悉彎管機(jī)的性能和熟練的操作技術(shù)并能 掌握管子的彎曲角度，根據(jù)管子彎曲面回彈量一般可取 3-5 度角的回彈量。3鋼管熱彎曲3.1彎管前在管內(nèi)裝入干燥質(zhì)純的砂子，要求填充緊實(shí)（砂子粒徑為12mm。3.2將管子加熱至淡紅或橙黃色即10001050r左右時取出。3.3 將加熱后的管子在胎模上彎制成所需的形狀。3.4 清除管內(nèi)砂子，清除氧化皮，保證管內(nèi)暢通無阻。六組裝對接本工藝是容器在生產(chǎn)過程中的重要工序之一， 它直接關(guān)系到產(chǎn)品制造質(zhì)量及使用壽命起著重要影響。1筒身縱縫對接裝配定位點(diǎn)焊，點(diǎn)固焊按

15、T.Z04-08 壓力容器焊接通用工藝規(guī)程進(jìn) 行。2焊接工藝守則進(jìn)行。1.1 筒身縱縫對接使用夾具，由縱向拉正夾具，縱縫裝配夾具。1.2 筒身縱縫對接拼縫應(yīng)符合下列要求：a）筒身兩端應(yīng)齊平，允差小于等于 1。b）對口錯邊量見圖一和表 5：3焊縫接頭基本型式與尺寸：手工焊應(yīng)符合GB985自動焊應(yīng)符合GB986的規(guī)定要求，并保持間隔均勻。4在對接施焊前，產(chǎn)品試板應(yīng)先點(diǎn)焊在筒身縱縫的延長部位后，再在筒身試板的兩端 點(diǎn)焊上引收弧板，由合格焊工進(jìn)行施焊。5施焊：焊條電弧焊（手工焊）按 T.Z04-09壓力容器焊條電弧焊工藝規(guī)程，埋弧自 動焊按 T.Z04-10 壓力容器埋弧自動焊工藝規(guī)程 ，或按有關(guān)焊接

16、工藝進(jìn)行。6筒身環(huán)縫對接裝配定位點(diǎn)焊，點(diǎn)固焊按 T.Z04-08 壓力容器焊接通用工藝規(guī)程進(jìn) 行。1）環(huán)縫對接使用夾具，由環(huán)縫組裝夾具（按直徑大小選用）單傾角楔條壓緊器，形式 多種，自己選定自做。2）環(huán)縫對接裝配時相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫 （或封頭焊縫的端點(diǎn)） 與相鄰?fù)补?jié)縱焊縫距離應(yīng) >3 倍Sn板厚，且不少于100mm3） 對接不等厚鋼板，當(dāng)薄板厚度w 10mm兩板厚度差超過3mm當(dāng)薄板厚度大于10mm 兩板厚差大于薄板的士 0%或超過5mm時，應(yīng)按有關(guān)要求削薄板厚邊緣。7環(huán)縫組裝焊接，凡受容規(guī)監(jiān)察的壓力容器，應(yīng)在產(chǎn)品試板各項(xiàng)試驗(yàn)全部合格后 進(jìn)行。8縱環(huán)縫焊后應(yīng)在規(guī)定部位打上焊工鋼印和檢驗(yàn)確認(rèn)

17、印記。A、B類焊縫接頭錯邊量表5對口處鋼板厚度S s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量ABw 12w 1/4 S sw 1/4 S s> 12 20w 3w 1/4 S s> 20 40w 3w 5> 40 50w 3w 1/8 S s> 50w 1/16 S s，且w 10w 1/8 S s，且 w 20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接的A類接頭，按B類焊接接頭的對口錯邊量要求。七. 矯形本工藝適用于設(shè)備零件加工后的矯形。1. 設(shè)備零件加工后，矯形一般分為機(jī)械矯形、手工矯形、火焰矯形。2. 機(jī)械矯形：筒身一般在三輥卷板機(jī)上通過主軸上下運(yùn)動反復(fù)卷

18、制，從而達(dá)到筒身規(guī) 定圓度。3. 手工矯形：一般指人孔圈、支座等小而簡單的設(shè)備零件為手工矯形，手工矯形應(yīng)有 一定的技術(shù)素質(zhì)的技術(shù)工人用大小錘靠模具等工具通過錘擊（不得有錘痕）來達(dá)到工 件要求的預(yù)定目的。4. 火焰矯形：一般是用于設(shè)備零件大而復(fù)雜難以用機(jī)械和手工來進(jìn)行矯形的零部件， 火焰矯形是通過加熱膨脹，冷卻收縮來達(dá)到矯正目的，操作簡單但要一定的實(shí)踐經(jīng) 驗(yàn)，才能達(dá)到理想的目的。5. 筒身圓度要求：同一斷面最大最小直徑之差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%且不大于25mm（見圖），受外壓和負(fù)壓時應(yīng)w 0.5DG且不大于25mm列管式換熱器筒體，同一斷面最大最小直徑差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的0.5%，當(dāng)

19、DNW 1200mm寸，其差值不大于4mm當(dāng)DNW6. 對接焊縫處形成的棱角度：E< 0.1 S n+2mn且不大于5mm八. 開孔劃線開孔劃線是產(chǎn)品制造中一項(xiàng)關(guān)鍵性工序，它直接關(guān)系到產(chǎn)品設(shè)備的存亡。故制造壓力容 器時本工序作為停止點(diǎn)來控制。1. 劃筒體十字中心線：根據(jù)筒節(jié)上基準(zhǔn)線，按筒身周長劃十字等分線，即為十字中心線，劃分要求除圖紙規(guī)定外，焊縫應(yīng)布置在恰當(dāng)位置，一般臥式容器在反中心線之 間即45°位置之間，立式容器在后中心線向左右各 45°位置之間，嚴(yán)格說劃線首先 要考慮開孔位置，應(yīng)避開焊縫，孔緣應(yīng)離開焊縫100，內(nèi)件裝配應(yīng)離開焊縫50mm2. 劃筒體孔位：孔徑尺

20、寸線及內(nèi)外零（組）件裝配位置線按圖紙進(jìn)行，劃線后打上洋沖 眼,并經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)后方可進(jìn)入下道工序。3. 封頭劃十字中心線，用劃線靠規(guī)進(jìn)行，劃開孔及內(nèi)外零（組）件裝配位置線，劃后必 須經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)。九. 切割開孔1. 氣割開孔1.1 一般是使用割規(guī)氣割具進(jìn)行，氣割按 T.Z04-04氧一乙炔切割工藝規(guī)程進(jìn)行。1.2去除熔渣，按圖或工藝氣割坡口。1.3使用磨孔砂輪修磨坡口至金屬本色。粗糙度 Ra502. 機(jī)械鉆孔：將工件固定在占床工作臺上，用與圖紙相等的鉆頭或可調(diào)鉆排進(jìn)行擴(kuò)孔， 鉆孔時用鉆頭直徑大小自定。機(jī)械鉆孔質(zhì)量要比氣割開孔好得多，要求較高的設(shè)備， 盡量采用機(jī)械鉆孔。十裝配組焊1檢查受壓件標(biāo)記及產(chǎn)品

21、編號是否清晰。2接管與法蘭按通用工藝要求進(jìn)行焊接，大于 DN250接管并打上焊工代號。3主法蘭及法蘭按管與筒體或封頭裝配組焊3.1 主法蘭裝配，先去除法蘭上油污，按圖要求，劃法蘭裝配位置線，其裝配應(yīng)符合圖 樣和工藝文件的要求。3.2 法蘭接管、裝配：a. 裝配時盡量使用夾具，保證法蘭面垂直或水平于筒體或封頭的主軸中心線（有特殊 要求的按圖樣規(guī)定）其偏差均不得超過法蘭外徑的 1%且不大于 2mm。b. 內(nèi)外接管伸出長度偏差為±3mm其對筒體或封頭的垂直度應(yīng)小于 1.5mmc 其焊接按相應(yīng)焊接工藝，大于 DN250接管應(yīng)打上焊工代號。4. 補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板與筒體或封頭裝配組焊。4.1

22、有補(bǔ)強(qiáng)圈的接管應(yīng)將補(bǔ)強(qiáng)焊妥后，再進(jìn)行裝配接管。補(bǔ)強(qiáng)圈裝配要求：a. 補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)基本保證以開孔中心同軸。b. 補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)緊貼于殼體，其局部間隙不得大于 2mm（支座墊板同樣要求）。4.2支座應(yīng)垂直或水平于筒體主軸中心線，共偏差不得大于2mm并保證支座面與支座面在同一個水平面上。5. 設(shè)備內(nèi)件與筒體或封頭組件裝配組焊5.1 設(shè)備內(nèi)件裝配應(yīng)避開筒體縱環(huán)焊縫，不得小于 50mm。5.2設(shè)備內(nèi)件裝配應(yīng)與筒體中心線相垂直，其偏移不得大于5mm頃斜度為±2mm5.3 各零件部件裝配后必須清除干凈焊渣及飛濺物。5.4 最終檢驗(yàn)：按壓力容器制造通用檢驗(yàn)規(guī)程逐項(xiàng)進(jìn)行，并將各項(xiàng)目實(shí)測數(shù)據(jù)填入分等 記錄表（包括

23、水壓試驗(yàn)，氣密性試驗(yàn)） 。編制： 於國松審核： 夷林生批準(zhǔn)：殷國松 材料標(biāo)記移植規(guī)定1 、范圍1.1 本規(guī)程規(guī)定了鋼制壓力容器材料標(biāo)記移植的方法。1.2 本規(guī)程適用于本廠制造的鋼制壓力容器及鋼管塔材料的標(biāo)記移植，非壓力容器產(chǎn)品 材料的標(biāo)記移植亦可參照使用。2、引用標(biāo)準(zhǔn)下例標(biāo)準(zhǔn)所包含的文件，通過在本規(guī)程中引用而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。在標(biāo)準(zhǔn)出版 時，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂，使用本規(guī)程的各方應(yīng)探討使用下例標(biāo)準(zhǔn) 最新版本的可能性。GB1501998 鋼制壓力容器 壓力容器安全技術(shù)檢察規(guī)程3、基本要求3.1 材料標(biāo)記移植除應(yīng)符合本規(guī)程的規(guī)定外 ,還應(yīng)遵守國家頒布的有關(guān)法令、 法規(guī)和規(guī)定 ,符

24、合GB1501998、設(shè)計圖樣和工藝文件的規(guī)定。3.2 第一類壓力容器的主要受壓元件和第二類壓力容器的所有受壓元件必須進(jìn)行材料標(biāo) 記移植，受壓元件包括：a）筒體、封頭、平蓋、球殼板：b）接管、法蘭、法蘭蓋：c）容器法蘭與管道法蘭螺栓、螺母：d）補(bǔ)強(qiáng)圈：e）管板、換熱管、膨脹節(jié)：f）其他承受載荷壓力的零件。3.3 產(chǎn)品焊接試板，焊接工藝評定試板以及焊工考試試板,下料時也必須進(jìn)行標(biāo)記移植3.4 材料入廠驗(yàn)收時，驗(yàn)收人員應(yīng)將材料鋼號、爐號、批號轉(zhuǎn)編為本廠試驗(yàn)單編號，既 工廠編號，并在材料上作出標(biāo)記。3.5 在容器制造過程中，需要進(jìn)行材料標(biāo)記移植的零件自始至終應(yīng)保留清晰、完整的材 料標(biāo)記，并有嚴(yán)格的措

25、施來保證標(biāo)記移植的正確性。4、材料標(biāo)記的方法和適用范圍4.1 打鋼印a）奧氏體不銹鋼板：b）碳鋼和低合金鋼板厚SW 5mm；c）材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限（T b>540Mpa；d）鋼管外徑 dW 30 mm；e）鋼管壁厚 tW 2.0 mm；f）不大于 M30 的螺栓、螺母；g）公稱直徑 DNW 25的法蘭；h）其他不適宜打鋼印的零件。4.2 油漆標(biāo)記mmx 30mm。a）奧氏體鋼板厚度 SW 10mm；b）碳鋼和低合金鋼板S < 5mm；c）材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限（T b>540Mpa；d）其他不適宜打鋼印的零件。4.3 記號筆和電筆標(biāo)記 零件面積小，無法用打鋼印、油漆標(biāo)記者，或

26、者經(jīng)機(jī)械加工的精密零件，采用記號筆或電筆標(biāo)記。4.4 拴標(biāo)簽5、材料標(biāo)記的位置 材料標(biāo)記的位置優(yōu)先選擇零件易于觀察非工作表面上，例如，法蘭外圓上標(biāo)記；封頭應(yīng)在直邊中部標(biāo)記；接管在外露端且離焊零件約 50mm 處標(biāo)記。 材料標(biāo)記應(yīng)用油漆或其它方法框出，以突出其位置。6、材料標(biāo)記的保留期6.1 在水壓試驗(yàn)前，零件加工的個道工序均應(yīng)保證材料標(biāo)記的清晰、完整和正確。在水 壓試驗(yàn)后，允許材料標(biāo)記被油漆覆蓋。6.2 在零件制造流轉(zhuǎn)過程中，各工序操作者應(yīng)保護(hù)材料標(biāo)記不受破壞，下道工序?qū)Σ牧?標(biāo)記不符合要求者應(yīng)拒絕接收。7、材料標(biāo)記移植者7.1 零件制造過程卡（以下簡稱“過程卡” ）上第一道工序操作者應(yīng)進(jìn)行材

27、料標(biāo)記移植， 移植內(nèi)容為產(chǎn)品編號、材料入庫號、材料牌號和規(guī)格。7.2 在制造過程中，需兩次（或多次）標(biāo)記移植的零件，零件加工各工序的操作者既為 標(biāo)記移植者。7.3 如零件材料標(biāo)記在工序中不可避免地要被加工掉，該工序操作者在加工后應(yīng)進(jìn)行二 次移植，不得未經(jīng)標(biāo)記移植而把標(biāo)記加工掉。8、材料標(biāo)記移植的確認(rèn)者 由本廠材料檢驗(yàn)員確認(rèn)材料標(biāo)記移植，材料檢驗(yàn)員應(yīng)對材料標(biāo)記的正確性負(fù)責(zé)。9、材料標(biāo)記移植的確認(rèn) 材料標(biāo)記移植的確認(rèn)者對移植標(biāo)記確認(rèn)后，應(yīng)在零件上打確認(rèn)標(biāo)記。只有上述手續(xù) 完備的標(biāo)記移植，才認(rèn)為是合格有效的10、材料標(biāo)記移植過程10.1 第一次標(biāo)記移植（由原材料向毛坯上移植） ，移植者應(yīng)按下列程序進(jìn)

28、行材料標(biāo)記移 植；a）驗(yàn)明材料標(biāo)記是否清晰完整；b）號料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料標(biāo)記；c）在過程卡簽名；d）得到材料標(biāo)記確認(rèn)著的確認(rèn)。10.2 第二次（或多次）標(biāo)記移植 對于第一次移植的材料標(biāo)記，如果在后續(xù)工序加工中會不可避免地被加工掉，則應(yīng)進(jìn)行材料標(biāo)記第二次（或多次）移植。移植者應(yīng)在原材料被加工掉之前，即進(jìn)行材 料標(biāo)記的移植，并經(jīng)確認(rèn)者再次確認(rèn)。10.3對于同一工作令號而分作多件的同規(guī)格零件，大件應(yīng)逐件進(jìn)行材料標(biāo)記移植，小件 （如螺栓、螺母）應(yīng)盒裝或用繩栓以標(biāo)簽，注明材料標(biāo)記，可不逐件標(biāo)記移植。11 標(biāo)記位置為11.1原材料標(biāo)記板材標(biāo)識位置圖管材標(biāo)識位置圖棒材（圓鋼）標(biāo)

29、識位置圖11.2產(chǎn)品零部件標(biāo)識筒體： 塊為單位。本圖為二塊拼接標(biāo)識位置圖。封頭 主螺栓標(biāo)識位置圖 按每批編號，一端材料編號并在材料編號后編數(shù)量順序號，另為檢驗(yàn)印記。編制： 於國松審核： 夷林生批準(zhǔn)：殷國松劃線下料通用工藝規(guī)程文件號：T.Z04-03一、放樣劃線1按圖紙工藝過程卡檢查領(lǐng)用材料的牌號、規(guī)格是否相符，對一類容器的主要受壓件和二 類容器所有受壓件的材料必須有牌號標(biāo)識、入庫號，確認(rèn)后方可放樣劃線。2對變形較大而影響下料質(zhì)量的材料，應(yīng)先矯正后，方可放樣劃線，放樣樣板須經(jīng)檢驗(yàn)合 格；放樣場地應(yīng)平整，不銹鋼板應(yīng)有符合要求的場地，遠(yuǎn)離碳鋼板區(qū)。3、放樣劃線人員不得私自更改圖紙、 工藝尺寸及代用材

30、料，當(dāng)發(fā)現(xiàn)圖紙與工藝尺寸不符時， 或無規(guī)格材料時，應(yīng)及時找有關(guān)部門聯(lián)系處理。4、劃線工作結(jié)束后，應(yīng)按T.Z04-02 “材料標(biāo)記及標(biāo)記移植工藝規(guī)程”進(jìn)行材料標(biāo)記移植。 并經(jīng)材料負(fù)責(zé)人認(rèn)可方可下料，標(biāo)記面應(yīng)放在工件外表面。5、所有下料鋼板不得有裂紋、夾渣、分層、氣孔等缺陷，鋼板表面銹蝕、麻點(diǎn)深度應(yīng)小于 0.5mm,不銹鋼板嚴(yán)禁機(jī)械損傷。6、劃線時，應(yīng)劃出零件的永久中心線（十字坐標(biāo)線），外形線（切割線）及檢驗(yàn)線，在鋼板上 劃垂直相交線時，只準(zhǔn)用幾何法不準(zhǔn)采用直角尺。7、下料后需加工的零件均應(yīng)留放加工余量，余量的大小除有關(guān)工藝規(guī)定外，一般應(yīng)根據(jù)下 料方法而定，數(shù)值如下表1：表1單位：mm直徑（外徑）

31、環(huán)形、餅形徑向單面加工余量內(nèi)徑一、外徑+厚度加工 余量加工方法手工徒手切 割半自動切割等離子切割氣包沖割單面600以下34232334236001000r 452.53.523P 452.43.51000150045343445341500200045343445452000250045343445562500300045343445678采取鋼板氣割或碳刨沖割法蘭毛坯料時，應(yīng)留的加工余量（單面）見表 19、劃線要求準(zhǔn)確，筒體劃線誤差按以下規(guī)定：長度差不大于土 1mm，寬度差不大于土 1mm，對角線差不大于土 1.5 mm。10、凡可利用的邊角余料，均應(yīng)將標(biāo)記移植至余料上，并以檢驗(yàn)確認(rèn)后，打上

32、確認(rèn)標(biāo)識， 下料前，對主要受壓件應(yīng)該對標(biāo)識，凡無標(biāo)識的不允許下料。二、下料：根據(jù)本廠設(shè)備情況，分氣割下料、等離子切割下料，剪切下料。1、氣割下料。適用于碳鋼零件的下料。1.1鋼板厚度大于12mm時，優(yōu)先采用氣割，切割前首先應(yīng)將工件墊平，下面留出一定的空 隙，以利氧化碳鋼的吹出。1.2在切割前，應(yīng)檢查工作場地是否符合安全要求，乙炔發(fā)生器的回火器是否正常。1.3按鋼板的厚度選擇氧、乙炔的切割范圍，見表 2氧、乙炔的切割范圍見表2鋼板厚度（mm）割具氣體壓力kg/cm 割咀離鋼板 的距離害縫 寬度割咀號碼氧氣乙炔3以下12340.010.62422.531212450.010.62422.51230

33、24570.0113522.5305035570.0113522.550100 156680.011.2463.54.51.4將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力，對于射吸式割咀，氣割前應(yīng)檢查割具是否有射吸能力。1.5檢查風(fēng)線，風(fēng)線應(yīng)為筆直的圓柱體，并有適當(dāng)?shù)拈L度。1.6根據(jù)厚度調(diào)整預(yù)熱火焰長度，并按切割情況，選擇適當(dāng)?shù)那懈钏俣取?.7切斷后鋼板棱邊應(yīng)與表面垂直，斜度允許為1: 10必須鏟除邊棱上的氧化物和毛刺。1.8氣割線與零件號料線的偏差。± 1.5mm.。± 1mm.o1.9焊縫坡口采用氣割加工后邊緣的毛刺、熔渣及凹凸不平處，應(yīng)仔細(xì)清除，并修磨表面使 坡口的角度與鈍邊符合工藝要求。

34、1.10從鋼板中部切割，對于厚度SW 30毫米的鋼板，可用割具開孔，孔的位置應(yīng)距切割線 20mm左右，對于厚度S >30毫米的鋼板需用機(jī)械的方法鉆孔，孔的位置應(yīng)距切割線20mm 左右。2、剪切下料：2.1剪切端面不得有裂紋、分層、夾渣、撕裂等缺陷，端面允許有小于板厚10%的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。2.2剪切下料前，剪切間隙參數(shù)應(yīng)根據(jù)各型號剪板機(jī)在不同厚度不同材料的刀片間隙調(diào)整 值。調(diào)整上下刀片間隙見各型號剪板機(jī)數(shù)值表。2.3剪切方料或長方料時，應(yīng)保持對角尺寸，兩對角線小于等于1川時對角誤差w 1 mm大于1卅時對角誤差w 1.5mm。2.4剪切零件長度或?qū)挾葧r尺寸允差

35、不得大于1mm3、等離子切割下料2、等離子切割，僅用于不銹鋼零件，且無法用剪板機(jī)剪切的零件。2.1等離子切割應(yīng)在規(guī)定的場地進(jìn)行，切割前應(yīng)將工件墊平，下面留出一定的間隙，以利鐵 渣吹出。2.2不銹鋼鋼板采用等離子切割后下料面應(yīng)無夾渣、毛刺等。切割邊應(yīng)與表面垂直，斜度允 許為1: 10，氧化物及落渣毛刺，必須鏟除干凈。2.3切割邊應(yīng)無裂紋、分層、夾渣等缺陷。3.3切割后不銹鋼表面嚴(yán)禁造成機(jī)械損傷，如劃傷等。三、下料結(jié)束后，應(yīng)將零件料按零件號堆放整齊，寫上零件號，將有標(biāo)記的邊角余料退庫 堆放，廢料歸放廢料堆，清掃工作場地，保持工作場地整潔。編制：於國松審核：夷林生批準(zhǔn)：殷國松氧一乙炔切割工藝規(guī)程1、

36、范圍:本規(guī)程規(guī)定了氧乙炔切割的操作工藝和操作安全。本規(guī)程適用于低碳鋼，低合金鋼板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口開孔等手工及半自動的氧乙炔切割。2、用標(biāo)準(zhǔn)F列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本規(guī)程中引用而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。在規(guī)程出版時，所示版本均為有效 最新版本的可能性。GB/T985-1988GB/T986-1988GB9441988HG20583-1998JB3092-1982所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂，使用本規(guī)程的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn) 氣焊、手工電焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸焊接與切割安全鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計和規(guī)定火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求3、切割工3.1從事

37、氧-乙炔切割的焊工必須經(jīng)安全操作培訓(xùn)，待其操作技能達(dá)到要求后，才能獨(dú)立 工作。3.2從事切割的焊工應(yīng)對自己所用的設(shè)備，如半自動切割機(jī)、氧氣瓶、乙炔瓶、減壓器、 割炬割咀的結(jié)構(gòu)性能、安全性等有一定的了解，并能熟練操作撐握，不熟悉者不能 獨(dú)立操作。4、切割準(zhǔn)備：4.1切割前應(yīng)對使用設(shè)備、工具等仔細(xì)檢查，必須在完好和安全的情況下方可使用。4.2檢查工作場地是否符合安全要求。4.3切割工件要求墊平、墊高、表面做好清潔工作，切割處應(yīng)作除銹、除油、除污物處 理。4.4檢查切割風(fēng)線，應(yīng)使其滿足切割要求。5、切割:5.1切割采用中心焰。5.2手工切割工藝規(guī)范按表1選用。5.3半自動切割工藝規(guī)范按表 2選用。表

38、1工作厚度mm割炬型號割嘴號碼氧氣壓力MPa乙炔壓力MPa312GD1-30120.4 0.50.02 0.0412 30GD1-30230.5 0.70.03 0.0530 50GD1-100350.5 0.70.04 0.0650 100GD1-100560.6 0.80.05 0.08表2工作厚度mm割嘴號碼氧氣壓力MPa乙炔壓力MPa氣割速度M/min52010.25 0.40.0420 4020.25 0.40.0540 6030.3 0.60.065.4切割操作程序開乙炔氣一一開小量預(yù)熱氧氣一一點(diǎn)火一一調(diào)整火焰一一對工件預(yù)熱一一開高壓切割氧氣一一 關(guān)高壓氧氣一一關(guān)乙炔一-關(guān)預(yù)熱氧氣

39、。5.5回火處理：切割過程中如果發(fā)現(xiàn)回火，焊工必須大膽鎮(zhèn)靜，及時處理，此時應(yīng)立即關(guān)閉高壓切割 氧氣，然后關(guān)閉預(yù)熱氧氣和乙炔氣，如繼續(xù)回火，此時應(yīng)迅速關(guān)閉氧氣瓶閥門和乙炔瓶閥門。6.切割的常見缺陷和產(chǎn)生原因，防止方法見表3。表3缺陷名稱形成原因'防止方法割縫表面熔化1. 氧氣壓力太高2. 預(yù)熱能量過大3. 割炬割嘴過大1 .適當(dāng)減少氧氣壓力和預(yù)熱溫度2 .改用較小的割炬割嘴割縫邊緣熔化1. 預(yù)熱能量過大2. 割嘴離工件太近1 .降低預(yù)熱溫度2 .增大切割嘴與工件距離3.切割速度太慢3.加快切割速度割縫表面凹坑1. 預(yù)熱溫度過高2. 起割點(diǎn)太多3. 割不穿時未中斷切割過程1 .減少預(yù)熱溫度

40、2 .使用合理的乞割工藝參數(shù)，提高切割技術(shù)3.割不穿時應(yīng)立即中斷切割，等調(diào)整火焰后再切割割縫背面形成熔渣粘 結(jié)物1. 氧氣壓力過低2. 氣割速度太慢3. 薄板預(yù)熱過強(qiáng)1 .增大氧氣壓力2. 加快切割速度3. 薄板減少預(yù)熱溫度，增大氣割嘴傾角割不穿1. 氧氣壓力過低2. 氣割速度過快3. 乙炔壓力過低1 .增加氧氣壓力2. 減慢氣割速度3. 增大乙炔壓力7.切割質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)7.1切割體的公差尺寸除圖樣和工藝規(guī)定外，切割下料允許偏差：手工切割時不得超過±.5mm,自動切割時不得超過 ±1.0mm方形、矩形對角線允許誤差：當(dāng)尺寸W1怦不超過1.5mm當(dāng)尺寸1m2時不得超過2.5m

41、m。7.2焊縫坡口的尺寸按圖樣和焊卡進(jìn)行檢查。7.3火焰切割表面質(zhì)量按 GB3092-82火焰切割質(zhì)量技術(shù)要求檢查。8.操作安全8.1在氧乙炔氣割時，其安全要求應(yīng)按GB9448-88焊接與氣割安全的要求進(jìn)行。8.2乙炔氣在開啟瓶閥時應(yīng)緩慢，不要超過一轉(zhuǎn)半，一般情況只開啟四分之三轉(zhuǎn)，乙炔的最高工作壓力禁止超過0.147MPa表壓。8.3禁止使用紫銅、銀或含銅量超過70%勺銅合金制造的儀表、管子等零件與乙炔氣接觸，在實(shí)際生產(chǎn)中嚴(yán)禁用氧氣表代替乙炔表。8.4氧氣溶解乙炔氣等氣瓶不應(yīng)放空，氣瓶內(nèi)必須留有不少于0.0980.196MPa表壓的余氣。8.5乙炔氣瓶搬運(yùn)、裝卸、使用時都應(yīng)豎立放穩(wěn)，嚴(yán)禁在地上

42、臥放并直接使用，一旦要使用臥放的乙 炔氣瓶，必須先直立后，靜止20分鐘后再連接乙炔減壓器使用。8.6在氧一乙炔切割中使用的氧氣膠管為紅色。乙炔膠管為黑色，乙炔膠管與氧氣膠管不能相互換用，不得用其它膠管代替。& 7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴頭與平面磨擦來清除嘴頭堵塞物。編制：於國松審核：夷林生批準(zhǔn)：殷國松空氣等離子弧切割工藝規(guī)程1、范圍本規(guī)程規(guī)定了空氣等離子弧切焊的操作工藝和操作安全。本規(guī)程適用于不銹鋼、碳鋼、低合金鋼等鐵基合金及鋁、銅、管材切割下料、焊接坡口和管口開孔 等手工及半自動的空氣等離子弧切割。2、引用標(biāo)準(zhǔn)下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本規(guī)程中引用而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。在規(guī)程出

43、版時，所示版本均 為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂，使用本規(guī)程的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。GB/T985-1988GB/T986-1988GB9448-1988HG20583-1982JB30921982切割工氣焊、手工電焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸焊接與切割安全鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計和規(guī)定3、火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求3.1從事空氣等離子弧切割工必須經(jīng)安全操作培訓(xùn)，待其操作技能達(dá)到要求后，才能獨(dú)立工作。3.2切割工必須詳讀設(shè)備“使用說明書”并遵守操作條例，在未閱讀和理解：使用說明書：以前嚴(yán)禁上崗操作。4、操作準(zhǔn)備4.1檢查電源進(jìn)線是否接上三根火線

44、（380V±10%及機(jī)殼接地。4.2檢查割槍頭部的電極、分配器、導(dǎo)電嘴、保護(hù)罩等是否正確裝好。4.3檢查工作地線是否已夾至工件及工作臺上。4.4檢查減壓閥是否接至 0.4MPa以上的電源上4.5向機(jī)器供電。4.6把控制電源置于“通”的位置，控制指示燈發(fā)亮。4.7按住氣體檢視開關(guān)，使氣體流動3分鐘后復(fù)原氣體檢視開關(guān)，至此切割機(jī)已準(zhǔn)備完畢。4.8切割前嚴(yán)格清除切割部位及兩側(cè)的油污等雜物5、操作過程5.1切割工通過割炬上的開關(guān)控制切割操作。5.2在切割工件的邊緣處開始切割，亦可在工件的任何一點(diǎn)開始切割，但割槍應(yīng)稍向一側(cè)傾斜，以便吹 掉熔化的金屬，形成割口。5.3切割過程中，始終使切割機(jī)導(dǎo)電

45、嘴輕貼著工件表面（或離開1mm勻速前進(jìn)，并使割槍向前進(jìn)方向傾斜一個小的角度。5.4切割完畢割槍提起離開工件前必須先松開割機(jī)開關(guān)。6、操作安全6.1操作者必須穿戴防護(hù)服、鞋、帽，并帶好墨鏡，對眼睛作好保護(hù)。6.2切割場地嚴(yán)禁存有易燃、易爆物品。6.3操作時經(jīng)常注意保護(hù)割槍軟管，電纜不得使其損傷。6.4切割時氣源壓力應(yīng)持續(xù)保證在0.4MPa以上，經(jīng)過減壓閥的氣體壓力應(yīng)控制在0.37MPa0.4MPa范圍內(nèi)。6.5切割機(jī)不用時，不僅要關(guān)掉面板上的控制電源開關(guān)，還要關(guān)掉供電電源開關(guān)，同時還要關(guān)閉氣源。審核：夷林生批準(zhǔn)：殷國松封頭圓筒制造通用工藝規(guī)程文件號： T.Z 04-061、編制說明1.1本規(guī)程是

46、根據(jù)質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局 壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、GB150-1998鋼制壓 力容器和GB151-1999鋼制管殼式換熱器的有關(guān)規(guī)定而制定。1.2 本規(guī)程規(guī)定了封頭的制造成形過程中的具體工藝控制要求。1.3 本規(guī)程僅用于本廠碳鋼、低合金鋼、不銹鋼等材質(zhì)的封頭和圓筒的冷、熱工成型。2、封頭、圓筒用材料2.1 封頭、圓筒用材料應(yīng)由平爐、電爐或氧氣轉(zhuǎn)爐冶煉，鋼材的技術(shù)要求應(yīng)符合相應(yīng)的 國家標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（部標(biāo)準(zhǔn)）或有關(guān)技術(shù)條件2.2材料必須按TY.JY04-04原材料入廠檢驗(yàn)規(guī)程驗(yàn)收合格后方可使用。2.3材料的保管、發(fā)放和標(biāo)記移植按 T.Z04-02材料標(biāo)記移植規(guī)定進(jìn)行。3、領(lǐng)料3.1 領(lǐng)料人員應(yīng)帶材料

47、定額單、圖樣、工藝過程卡，核對材料規(guī)格、材質(zhì)、標(biāo)記，并在 工藝過程卡上作簽字記錄。3.2 劃線工人首先應(yīng)熟悉圖紙工藝，根據(jù)領(lǐng)用的板材的規(guī)格、圖紙尺寸以及焊接工藝所 規(guī)定的焊縫排列要求進(jìn)行排料，排料應(yīng)以合理配料的原則節(jié)約用料。3.3 圓筒直徑展開長度尺寸，應(yīng)順著鋼板札制方向。3.4圓筒下料周長應(yīng)根據(jù)封頭實(shí)測尺寸而劃線下料，四周每邊放焊收縮量1mm,如需刨邊的圓筒，也同樣四周每邊放刨邊余量 2mm。3.5 圓筒劃線，首先劃出永久基準(zhǔn)線（ “十”字座標(biāo)線），然后劃出實(shí)際下料線和刨邊余 量線和檢查線，并用樣沖打在永久基準(zhǔn)線和實(shí)際用料線的四個角上。3.6 如遇大直徑殼體，周長需要拼接時，應(yīng)首先進(jìn)行拼縫焊

48、接，經(jīng)檢查合格后再進(jìn)行劃 線工作。3.7 在劃好線的材料上進(jìn)行標(biāo)記移植，并用鋼印將標(biāo)記打在封頭、圓筒規(guī)定部位，用白 油漆框出，不銹鋼板用電筆或標(biāo)記筆刻寫。4、劃線檢查4.1 放樣劃線應(yīng)符合圖紙、工藝過程卡、排版圖要求。4.2 封頭、圓筒、產(chǎn)品試板、剩余板料的標(biāo)記應(yīng)齊全清晰。5、開料5.1 對氣割或等離子切割的封頭、圓筒材料，在切割前應(yīng)將鋼板墊平，根據(jù)鋼板厚度選 擇氣嘴，并采用半自動切割機(jī)切割，要求割口光滑、平整、垂直，并應(yīng)去除毛刺和 熔渣。5.2 對剪板后不再刨坡口的殼體，應(yīng)特別注意剪板下料公差，應(yīng)盡可能使剪切后留半個 洋沖眼。5.3 對剪板后刨邊的圓筒，剪板時必須留有刨邊余量。6、刨邊及坡口

49、6.1 刨邊時，首先要校正各鄰邊垂直度，校正刨邊角度及校正刨邊鋼板兩邊的實(shí)際用料 線。6.2坡口角度應(yīng)符合圖紙和刨邊工藝要求，坡口粗糙度Raw 12.5。6.3 薄板的刨邊，必須墊以墊鐵壓緊，防止由于鋼板波浪造成刨出的坡口、鈍邊尺寸不 等。6.4圓筒周長公差，一般容器應(yīng)控制在 L ±2mm,換熱器和裝有內(nèi)件的容器采用正負(fù)公 差，換熱器外圓允許上偏差10m m,下偏差零。6.5 圓筒長度公差 H± 1mm。6.6 刨削后，應(yīng)對板料進(jìn)行自檢A、兩對角度線之差w 3mmB、單面垂直度應(yīng)w 1mm7、封頭7.1 封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度的三倍。且不小

50、于100mm。封頭由成形瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許作徑向和環(huán)向的, 如圖一示。瓣片和頂圓板應(yīng)用整板制造，不得拼接。7.2 封頭由二快或左右對稱三塊鋼板拼接制成時，其拼接焊縫與封頭中心線的距離應(yīng)小 于公稱直徑Di的1 / 4,如圖二7.3 先拼板后成形的封頭拼接焊縫， 在成形時對有礙成形的拼接焊縫應(yīng)打磨至母材齊平。7.4 封頭的拼接焊縫按相應(yīng)的焊接工藝進(jìn)行焊接。7.5 封頭拼板焊縫須經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格后，其全部拼接焊縫的焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測，無損檢測標(biāo)準(zhǔn)按圖樣規(guī)定。7.6 本廠外協(xié)壓制成形封頭，應(yīng)查對標(biāo)記，確認(rèn)后刻上入庫編號、封頭編號。7.7成形封頭，其最小厚度不得小于名義厚度

51、減去鋼厚度的負(fù)偏差C1 （如圖樣有規(guī)定按圖樣規(guī)定）。7.8 成形后的封頭，應(yīng)用全弦長的樣板檢查內(nèi)（外）表面的形狀偏差，其最大間隙外凸 不得大于1.25%D，內(nèi)凹不得大于0.625%D。封頭直邊部分的縱向皺折深度應(yīng)不大 1.5mm,直邊高度公差（-5-10） %h,其中h為直邊高度（見圖三）。8、圓筒的成型8.1 預(yù)彎兩端8.1.1 在板料兩端劃出預(yù)彎線。w s n+2mm且不大于 5mm8.2 軋圓8.3 點(diǎn)固焊及焊接s nw 12bw 1/4s n12v S nW 2020v S nW 4040v S nW 50S n>50b8.4 矯圓應(yīng)不大于該斷面設(shè)計內(nèi)直徑Dbw 3bw 3bw

52、3w 1/6S n 且不大于 10 i 的 1 ，且不大于 25mm。v 0.5% Dn且當(dāng)DnW 1200mm時，其差值不大于 5mm,當(dāng)Dn > 1200mm時，其差值不大于 7mm。w 0.1 S n+2mm,且不大于5mm,用弧長等于1/6D i，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板 檢查。編制： 李志偉審核：夷林生批準(zhǔn)：殷國松壓力容器組裝工藝規(guī)程 文件號： T.Z04-07 適用范圍：1、根據(jù)國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒布的壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程和GB150鋼制壓力容器的有關(guān)規(guī)定，特制定本規(guī)程。2、本規(guī)程是壓力容器組裝的基本要求， 操作部門必須遵守產(chǎn)品工藝規(guī)程上的有關(guān)規(guī)定， 并滿足本規(guī)

53、定的要求，操作部門對本規(guī)程負(fù)責(zé)貫徹執(zhí)行，檢驗(yàn)部門負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查。3、本工藝規(guī)程僅適用于本廠一、二類壓力容器的組裝。組裝前的準(zhǔn)備工作4、組裝應(yīng)在各零、部件有關(guān)檢查項(xiàng)目合格后進(jìn)行。5、主要受壓零件（二類容器受壓零件）應(yīng)有材料、焊工代號、另部件編號，并有檢驗(yàn) 員確認(rèn)標(biāo)記。6、產(chǎn)品焊接試板或焊接工藝紀(jì)律檢查試板合格后方可組裝。組裝7、B 類焊縫組裝必須使用夾具，不得強(qiáng)行裝備。8、組裝禁止采用十字焊縫， 相鄰的兩圓筒的 A 類焊縫（縱縫），封頭拼接焊縫與相鄰圓 筒的 A 類焊縫的距離應(yīng)錯開，其錯開距離為焊縫中心線之間的外圓弧長一般應(yīng)大于 筒體厚度的 3 倍，且不小于 100mm。9、A 、B 類焊縫的對口錯邊量應(yīng)符合以下規(guī)定（單位 mm）a、 Sn< 12b< 1/4 Snb、 20v SnW 40b< 5c、 40v SnW 50b< 1/8 Snd、 Snw 50b< 1/8 Sn且不大于 2010、B 類焊縫以及圓筒與球形封頭相連的 A 類焊縫， 當(dāng)兩板厚度不等是，若薄板厚度不 大于10mm。兩板厚度差超過3mm,若薄板厚度大于10mm,兩板厚度差大于薄板的30%, 或超過 5mm 時，均應(yīng)按圖一的要求單面或雙面削薄厚度邊緣。L1X L2> 3 X（ S1-S2）圖一11 、在測量對口錯邊量 b 時,不應(yīng)計入