脫硫塔作業(yè)指導(dǎo)書

1、吸收塔安裝作業(yè)指導(dǎo)書第-4 -頁共12頁1、編制依據(jù)在舁 廳P名稱版本來源1電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范鍋爐機組篇96版電力部2火電施工質(zhì)量檢驗及評定標準96版電力部3電力建設(shè)安全健康匕環(huán)境管理工作規(guī)定DL5009.1-9292版國電公司4電力建設(shè)安全施工管理規(guī)程2002 版國家經(jīng)貿(mào)委5立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范(GBJ128-90)90版6現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范(GB50236-98)中的相關(guān)(6.1.3)規(guī)定。98版電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)DL828-20042004 版電力部2 .工程概況2.1 概述*電廠技改工程2X300MW6電機組配備

2、2臺最大連續(xù)出力為1025t/h的鍋爐煙氣經(jīng)過靜電除塵器除塵后進入煙氣脫硫裝置脫硫，后經(jīng)煙道排出。每臺機組設(shè)計配備一套FGD裝置，采用石灰石-石膏濕法脫硫工藝，塔體內(nèi)部有噴 淋層、除霧器層、氧化空氣層等支撐梁，塔體外部有管接口、人孔檢修門、梯子平臺、欄桿等。單臺總噸位249噸。兩臺合計：498噸2.2 吸收塔的基本技術(shù)條件吸收塔圓筒形2座室外+4000Pa(g)-2000Pa(g)86 C(入 口 )/45 C (出 口)12.5m8.6m/9.1m15% / 17%1114kg/m3設(shè)備名稱：型式：數(shù)量：安裝位置：吸收塔漿液液位以上最大壓力: 吸收塔漿液液位以上最小壓力: 工作溫度：吸收塔直

3、徑：吸收塔漿液高度(正常/最高): 漿液含固量(正常/最高)： 漿液比重：漿液 Cl-濃度：10000Ppm（按 20000Ppm 設(shè)計）PH573 .作業(yè)前應(yīng)做的準備和必須具備的條件3.1 技術(shù)員負責(zé)施工作業(yè)指導(dǎo)書的編制，并進行施工前交底準備工作。3.2 組織施工人員熟悉吸收塔安裝圖紙，明確工作任務(wù)及工作量，合理安排勞動力。3.3 設(shè)備清點驗收完畢。3.4 吸收塔基礎(chǔ)驗收合格。3.5 安全及文明施工措施完善，具備開工條件。4 .參加施工人員的資格及要求4.1 勞動力組合必須是班長，技術(shù)員、組長施工人員相結(jié)合的方式，分工明確，各負 其責(zé)。4.2 全體施工人員必須經(jīng)項目部質(zhì)量管理與程序文件培訓(xùn)，

4、經(jīng)過技術(shù)培訓(xùn)考核，具有 一定的施工經(jīng)驗。4.3 班組長及施工人員應(yīng)具有豐富的機務(wù)安裝經(jīng)驗，熟悉吸收塔安裝的方法及工藝， 有較強的技術(shù)水平。4.4 施工人員應(yīng)熟悉吸收塔安裝相關(guān)圖紙。5 .作業(yè)所需的工、機具及儀器，儀表的規(guī)格和準確度在舁 廳P名 稱數(shù)量規(guī)格準確度備注1水平尺3把350-500mm2鋼卷尺4把5.0m校驗合格3鋼卷尺2把50m校驗合格4鋼板尺5把1m;2m校驗合格5角尺5把315X 200mm校驗合格6套筒扳手1套7線錘2件0.5Kg8水平儀1臺9經(jīng)緯儀1臺10千斤頂4臺5T11倒鏈20臺20T,2T12空壓機1臺6立方米13汽布吊1臺25T14運輸卡車1臺8T15角向磨光機20臺

5、6125、（J）15016電焊機12臺17鉗工常用工具2套18焊縫檢驗尺1把6、勞動力配備在舁 廳P職務(wù)及工種人員數(shù)量（名）備注1施工隊長12施工班長23現(xiàn)場技術(shù)員24專職安全員1持證上崗5電工2持證上崗6司機2持證上崗7架子工8持證上崗8安裝鉗工359焊工16持證上崗10起重工2持證上崗7.施工作業(yè)指導(dǎo)7.1 施工準備7.1.1 技術(shù)準備認真組織根據(jù)施工組織設(shè)計編寫作業(yè)指導(dǎo)書，申報監(jiān)理單位和建設(shè)單位批準。組織施工人員進行技術(shù)培訓(xùn)、技術(shù)交底。檢查驗收基礎(chǔ)，辦理移交手續(xù)。7.1.2 施工機械和安裝工、器具準備配置、安裝機械設(shè)備檢修、安裝完畢，試驗合格；施 工工器具、驗收測量工器具準備齊全，檢驗合

6、格。具備施工使用條件。7.1.3 材料準備7.1.3.1 按設(shè)計提出材料到貨計劃，對進廠材料進行仔細檢查，所有材料“材質(zhì)證明書” “質(zhì)量合格證”必須齊全，材料各項技術(shù)指標應(yīng)符合有關(guān)國家標準或相關(guān)技術(shù)文件的 規(guī)定，合格后方可使用。焊接材料應(yīng)質(zhì)量指標應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分及機械性能， 低氧焊接材料，應(yīng)包括熔敷金屬的擴散氧含量。7.1.3.2 吸收塔選用的定尺板材，必須逐張進行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合 GB3274-88HU0相關(guān)標準的尺寸規(guī)定，尺寸、外形、重量及允許偏差符合 GB907-88或 相關(guān)標準的規(guī)定。7.1.3.3 吸收塔選用的附件規(guī)格尺寸、鋼號符合設(shè)計規(guī)定，無銹蝕。凹坑不得超過壁厚

7、負 公差，核對設(shè)計文件化學(xué)成分及其性能符合國標要求，焊接件不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。7.2 總體要求7.2.1 制定配制安裝工藝流程圖，嚴把每一道工序，確保每道工序的質(zhì)量技術(shù)指標達到規(guī) 范要求。7.2.2 塔體壁板共分十四層，從上到下進行組對，以土建塔基礎(chǔ)先鋪設(shè)底板，以底板作為 工作平臺進行塔壁板第一層組合定位， 進行其余壁板的分層組合，并將加固圈、加固環(huán)、 塔外平臺、塔內(nèi)支撐梁、塔體上的附件一同上到位。7.2.3 安裝現(xiàn)場配備一輛25T汽車吊作為現(xiàn)場設(shè)備倒運。7.2.4 施工流程施工準備一材料檢驗一運輸一底板安裝一塔筒分層組合安裝一附件安裝一打磨一充水 實驗一實驗移交。7.3

8、 安裝作業(yè)指導(dǎo)7.3.1 底梁安裝7.3.1.1 底梁安裝前必須按土建基礎(chǔ)設(shè)計文件和規(guī)范要求對基礎(chǔ)外觀尺寸、基礎(chǔ)標高、預(yù) 埋件水平度、角度進行檢測，合格后方可安裝底梁。7.3.1.2 底梁安裝根據(jù)底梁布置圖尺寸要求從基礎(chǔ) 00、900畫一條直線，分出中心點，向 兩側(cè)逐漸排開，分出各梁之間中心距，將每根梁放置在土建預(yù)埋件上，用水平儀測量每 根梁的水平，與預(yù)埋件的間隙采用墊鐵墊平，進行點焊。全部點焊完畢后，進行復(fù)查， 在準確無誤的情況下方可施焊，焊縫要求件焊接要求。7.3.2 底板安裝7.3.2.1 嚴格按照排版圖，根據(jù)塔底外形確定基礎(chǔ)中心，劃分十字墨線及底板外圓弧做明 確標識。先鋪設(shè)底板中心腹板

9、，再以中間腹板向兩側(cè)鋪設(shè)其余腹板。吸收塔安裝作業(yè)指導(dǎo)書7.3.2.2 嚴格按照排版圖要求來控制焊縫間隙，組對時任何一點的錯邊量均不得大于 1mm。中腹板間隙為23mm,環(huán)形板外側(cè)間隙34mm,內(nèi)側(cè)間隙67mm。7.3.2.3 底板鋪設(shè)完畢后，并用臨時用200x 100X 10mm門形鋼板進行點焊加固，以保證 焊縫間隙，控制錯邊量以防焊接變形，環(huán)形板從外向內(nèi)焊滿焊300mm,磨平。其余所有焊縫暫不焊接。7.3.2.4 底板與混凝土表面應(yīng)密實貼合，不準有起弓突起，底板與混凝土表面不準出現(xiàn)空 隙，在底梁方框內(nèi)，底板平整度0 3mm。7.3.2.5 底板的對接焊縫必須磨平，搭接焊縫必須打磨成圓弧過度。

10、7.3.3 塔體組合安裝7.3.3.1 塔體的組合安裝，考慮到現(xiàn)場工作面及周邊條件，塔底板安裝完畢后，組合安裝 最上層筒體，其余十三層分別自上而下依次組合安裝（最后進行塔內(nèi)部各層支撐梁、加 周環(huán)、平臺的安裝）。具體步驟：分別在塔底板劃出塔內(nèi)壁圓周線，周圍100X 100X 10mm 三角鋼板定位，并組合第一層和吸收塔頂板。將其用倒鏈提升后，將塔體第二層圓弧板 逐張放置到底板定位線上，圍成一整圈，預(yù)留一條縱縫，此時先焊其他圍板縱縫焊完后 用鋼卷尺測量圓周長（縱縫焊接前，應(yīng)焊縫用圓弧長不小于500mmX200mmx 12mm的 鋼板分間距500mm多塊進行加固）；劃出周長切割線進行切割，合格后可用

11、2只2噸倒 鏈進行收口，再焊接預(yù)留焊縫。兩組合件焊接完畢，分別劃出上下邊00、900、1800、2700 等分線后，用樣沖打點明確標示，將塔筒第二層吊到第一層上個等分線對齊進行組對， 并以此類推。在吊裝塔筒時應(yīng)做專用吊耳，分 8點，每點上加8支20噸倒鏈用于調(diào)整 水平，便于對口。在筒壁上均分 8點焊8個吊耳（吊耳200*300*10mm ,隨著組合完畢 后塔筒質(zhì)量的增加，吊耳與倒鏈數(shù)量須相應(yīng)地對稱增加）。7.3.3.2 劃出塔體內(nèi)部支撐梁位置。劃法：先找出壁板基準點，0度開始分出90度、180度、270度，以0度180度為中心向兩邊水平分割支撐梁的位置，從底部量出標高、畫 出十字線，經(jīng)檢驗合格

12、后點焊支撐。7.3.3.3 為保證塔體垂直度，每板層塔體圓周均分8等份，為0、45、90、1350 180 225、270。315做垂直線，每層板8條垂線必須重合，用經(jīng)緯儀進行垂直度的檢測。7.3.3.4 兩種不同規(guī)格的鋼板對接，塔內(nèi)壁錯邊不得大于1mm,塔外壁板進行圓滑過渡。7.3.3.5 支撐梁焊接具備以下條件（1）因支撐梁安裝在塔體各層內(nèi)，在整體組合時存在 積累誤差問題壓迫調(diào)整水平標高，需在上段組合時進行調(diào)整標高，達到技術(shù)要求后方可 組對。（2）塔體總標高應(yīng)在最上一層組對時進行調(diào)整，調(diào)整到技術(shù)要求范圍方可組對，第-5 -頁共12頁吸收塔安裝作業(yè)指導(dǎo)書再吊裝最上一層，錐形頂板與它連成一體。

13、（3）支撐梁經(jīng)調(diào)整達到技術(shù)要求后方可進行 焊接，焊接后應(yīng)進行復(fù)檢。7.3.3.6 支撐梁水平度不大于5mm,扭曲不大于2mm,垂直度不大于2mm,標高誤差不 大于mm,認定無誤差后進行焊接。7.3.3.7 吸收塔筒體組合安裝嚴格按設(shè)計圖紙相關(guān)技術(shù)要求進行檢查，認真填寫驗收表 格，檢測數(shù)據(jù)真實可靠，前一道工序未經(jīng)檢驗或檢驗不合格不得進入下道工序。7.3.3.8 加強筋安裝：組合件組合過程中，筒體加強筋隨之安裝并焊接牢固，加強筋翼緣 外側(cè)必須與殼體的縱軸平行，腹板必須與殼體的縱軸垂直?？刂品侄伍g距和標高，加強 筋與壁板間隙應(yīng)符合設(shè)計要求。加強筋標高誤差允許土0mm,加強筋水平度允許誤差5mm,環(huán)形

14、加強筋的腹板必須與殼體的縱軸垂直，偏差控制在00-300范圍內(nèi)?？v向加強筋的垂直度允許誤差芝mm?？v向加強筋的位置允許誤差由0mm。7.3.3.9 所有塔內(nèi)壁板縱環(huán)焊縫全部磨平。7.3.4 煙氣進出口段安裝：7.3.4.1 煙氣進出口的安裝采用整段，用 50噸汽車吊裝就位，就位前確定煙氣出口在塔 體的水平、垂直標高中心位置，塔頂 00、900、1800點與煙道上的度數(shù)重合。7.3.4.2 煙氣進出口的預(yù)制，在地面按預(yù)制圖進行整體組合，組對方法采用分段分片組合， 上下兩片先上加固筋，立兩片腹板，蓋頂板，上兩側(cè)腹板加固筋，焊接看施工圖。加強 板允許誤差：間距誤差i5mm,直線誤差i3mm,垂直度誤

15、差土mm,板面平整度:t5mm/m2, 對角誤差3mm。7.3.4.3 煙氣進出口的安裝，標高允許誤差 i5mm,中心位置誤差0mm。7.3.4.4 煙道導(dǎo)流板安裝在煙道就位后進行分片就位。7.3.5 附件安裝吸收塔內(nèi)部支撐梁，人孔、檢驗門、管口、接管、梯子、欄桿平臺從下向上逐層逐 件按設(shè)計安裝。7.3.5.1 塔體上定出一基準線，分度計算弧長，劃出水平、垂直十字線，并劃出圓周線， 開孔，安裝時應(yīng)用水平尺測量工件水平垂直（在開孔前應(yīng)進行復(fù)檢無誤后方可切割）。7.3.5.2 人空檢修門位置中心誤差標高誤差 10mm,邊緣距縱環(huán)焊縫不大于200mm,關(guān) 口中心誤差 3mm,標高誤差3mm,角度誤差

16、 0.257.3.5.4 梯子平臺在安裝，先在塔體或出基準線，按基準線分出梯級，垂線，水平線，確 定位置上梯子平臺，欄桿隨在梯子平臺上話線定位安裝。7.3.5.5 梯子平臺安裝位置允許誤差+10mm,標高誤差+10mm,欄桿應(yīng)垂直+0.3,間距 不得大于1300mm,接頭磨光。7.3.6 充水試驗：7.3.6.1 吸收塔的充水實驗內(nèi)容包括：塔底嚴密性、塔壁強度及嚴密性、基礎(chǔ)沉降觀測。7.3.6.2 充水試驗應(yīng)在塔體無損檢測試驗合格以及所有配件、附件安裝完畢后進行。7.3.6.3 充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊接接頭均不得刷油漆。7.3.6.4 塔壁下部00、900、1800、2700、四

17、個觀測點。7.3.6.5 充水試驗應(yīng)采用溫度不低于 5c的淡水，水位高度為10.1米。7.3.6.6 充水過程中，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理后方可繼續(xù)進行試驗。7.3.6.7 塔底的嚴密性，應(yīng)以充水試驗過程中塔底無滲漏為合格。若發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)按有關(guān) 規(guī)定焊補。7.3.6.8 塔壁的強度及嚴密性，應(yīng)以充水到設(shè)計最高液位并保持 48小時后，塔壁無滲漏、 無異常變形為合格。如發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)及時放水，使液面滲漏處低 300mm左右，并按有 關(guān)規(guī)定焊補。7.3.6.9 基礎(chǔ)沉降觀測?；A(chǔ)沉降基本穩(wěn)定后，基礎(chǔ)任意方向上最終沉降差應(yīng)不大于 25mm, 支撐塔壁的基礎(chǔ)部分與其內(nèi)側(cè)的基礎(chǔ)之間不應(yīng)發(fā)生

18、突變。7.4 焊接作業(yè)指導(dǎo)7.4.6 焊接方案7.4.6.1 焊前應(yīng)仔細清理焊口，坡口表面及破口內(nèi)外每側(cè)15mm范圍內(nèi)的油漆，銹蝕清理 干凈并打磨露出金屬光澤，坡口對接應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，錯口只正不應(yīng)超過壁厚度的12%, 且不大于1mm。7.4.6.2 焊口局部間隙過大，應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁夾填塞物。7.4.6.3 焊接組裝的焊工件應(yīng)墊實牢固，以防止在焊接過程中產(chǎn)生變形或附加應(yīng)力。7.4.6.4 當(dāng)碳鋼配件堆焊接溫度低于0C,應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15c左右，合 金部件焊接時，當(dāng)焊接溫度低于15c時，應(yīng)對接頭兩側(cè)300mm范圍內(nèi)加熱到15 C 20c 且應(yīng)熱透。7.4.6.5 焊條

19、使用時，應(yīng)裝入溫度保持在100c 150c的專用保溫桶內(nèi)，隨用隨取，低氫 型焊條現(xiàn)場使用時，超過允許使用時間必須重新烘干，重復(fù)烘干次數(shù)不能超過兩次。7.4.6.6 焊接工程包括對口裝配、施焊、檢驗等重要工序，本道工序符合要求后方可進行 下道工序。7.4.7 焊接工藝吸收塔的焊接分底板、壁板、頂板、內(nèi)部構(gòu)件、附件等五部分，焊件的定位必須 有合格的焊工擔(dān)任，工藝與正式焊相同，引弧和熄弧都應(yīng)在坡口或焊道上，點固焊的焊 縫長度在50mm左右。7.4.7.1 將底梁調(diào)整到標準標高，表面平整度0 3mm,且相鄰底梁之間與其底部預(yù)埋件點 焊，點焊完畢后，冉將底梁與埋件之間的角焊縫連續(xù)滿焊，焊高符合圖紙要求，

20、保證焊 縫與翼緣板上表面平齊。7.4.7.2 焊接過程中應(yīng)采取對稱焊接方法，嚴防焊接變形，梁與埋件之間、梁與梁之間的 焊接順序應(yīng)從基礎(chǔ)中心向四周依次對稱進行，采用手工焊，J427焊條，小3.2mm打底,小4.0mm蓋面。7.4.7.3 底板焊縫不點焊，先進行加固筋的點焊，加固筋點焊完之后，用 200mm*100mm*10mm的鋼板進行焊縫間隙加固，焊接過程中，應(yīng)始終遵循以下原則， 先焊短焊縫，后焊中長焊縫，然后焊通長焊縫、預(yù)留收縮焊縫，待底板與塔壁的焊縫焊 接完畢后再進行收縮焊縫的焊接，邊緣對接部位長約300mm的焊縫，在焊接中幅板，先焊短焊縫，后焊長焊縫，由中間向兩邊，分段跳焊法，焊接時焊工

21、均勻分布，采用分 段退焊法。7.4.7.4 每層壁板先組合完畢，再逐層用倒鏈吊裝進行安裝，單層壁板組合時，留最后一 道縱焊縫，在安裝時進行塔壁直徑的精確調(diào)整，壁板焊接時先焊縱縫，再焊環(huán)縫。在焊 完相鄰兩圈壁板的縱縫后，焊其間的環(huán)縫縱封焊后在焊其間的環(huán)縫?？v縫焊接時，再筒 體內(nèi)外側(cè)加設(shè)兩道加設(shè)兩道不小于 500mm的圓弧加強板以固定并減小焊接變形，壁板 縱縫上預(yù)留200mm不焊，用于調(diào)整周長和焊縫收縮，待對完環(huán)縫后再焊，壁板先進行 打底焊，最后進行層間蓋面焊接。7.4.7.5 縱縫焊接時，采用立向上焊接方式，兩臺焊機盡量做到同時起弧，同時結(jié)束，每 到縫焊完之后檢查外觀沒有問題，再進行其余焊縫的焊

22、接，焊接時依次進行，并使兩臺 焊機的相對位置始終處于180007.4.7.6 環(huán)縫焊接時，須68名焊工沿同一方向進行分段對稱焊接，要求焊工默契配合， 焊機參數(shù)匹配容限一致，每段長度控制在2米左右，一段焊縫焊完之后，焊工同時移位, 并同時保持1800的相對位置進行下段焊縫的焊接。7.4.7.7 現(xiàn)場根據(jù)需要進行電弧刨泊根或返修時碳棒規(guī)格為小6mm小8mm,壓縮空氣壓力為0.3MPa0.4MPa,電流350400A,各焊工盡量做到協(xié)調(diào)一致，明確分工，盡量減少變 形。7.5.3 頂板的焊接7.5.3.1 頂板先進行點焊，之后進行正式焊接，構(gòu)件按合理順序組合；先焊內(nèi)側(cè)焊縫后焊 外側(cè)焊縫，頂板加強筋采用

23、對接街頭時，應(yīng)加墊板，且完全焊透焊滿，加固筋的T型接頭采用雙面連續(xù)角焊縫。7.5.3.2 加強筋與頂板之間應(yīng)采用雙面斷續(xù)焊接，焊角尺寸等于頂板厚度，加強筋與頂板 間隙不小于2mm,頂板組合完畢安裝時講內(nèi)側(cè)角焊縫點焊牢固，在焊吸收塔內(nèi)部焊縫，內(nèi)部焊接完再焊外壁角焊縫。7.5.3.3 按照焊接要求，合理布置焊工，焊接時運條要穩(wěn)，焊接電流150A,采用短電弧電流進行焊接，運條至對側(cè)焊縫處應(yīng)有適當(dāng)停留，以免因熔池電流過高產(chǎn)生焊接缺陷， 焊接時盡量采用小3.2mm的焊條，少用小4.0mm的焊條。焊接參數(shù)表層問焊條直徑(mm)焊接電流(A)焊接速度(mm/min)打底層3.29010080100層問3.2

24、90110110150蓋面層4.01101401351757.5.3.4 先將要焊接的焊縫進行分段，每段約為 500mm左右，根據(jù)分段，焊工從中心向 兩端進行跳焊焊接，再焊接每一大段時，焊工要將此段大致分為3等分，采用逆向分段跳焊法，第一層焊道，采用直線運條，縮短電弧，盡量達到反向成型，以減少后續(xù)工作 量；第二層焊道的焊接方向、順序與第一道相反，但接頭要錯開50mm以上。7.5.3.5 施焊時焊條要局部擺動和上下跳動，但應(yīng)限制在最小范圍內(nèi)，每一道焊縫和寬度 不大于焊芯直徑的4倍，采用窄焊道薄層多焊道。橫焊時坡口上側(cè)溫度高于下側(cè)溫度， 所以在上側(cè)運條時，要正常掌握焊條角度，避免發(fā)生咬邊，并且每層

25、焊道要徹底清除焊渣?？v向焊縫應(yīng)延至環(huán)向焊縫的中心，再環(huán)縫焊前打磨光，接頭處應(yīng)打磨圓滑，以便焊 接。7.5.3.6 兩個焊工向交集的接頭要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意該段重熔， 保證焊縫飽滿，成型美觀，每層焊接完畢后，應(yīng)認真清理焊道內(nèi)的焊渣及焊接飛濺物， 并使用砂輪機打磨，將焊瘤打磨齊平后，方可進行下一層焊接。7.5.3.7 嚴禁在坡口外面引弧、熄弧，引弧必須在坡口內(nèi)進行。滅弧時，要注意填滿弧坑, 以免產(chǎn)生弧坑裂紋，多名焊工焊接同一焊道時，應(yīng)沿同一方向分段進行焊接。層間溫度 不得大于250 C。各段之間留10mm的間隙不焊，煙道的焊接依據(jù)圖紙的要求進行， 焊角高達到圖紙要求尺寸。DN

26、100接頭 1段DN150接頭2段DN300接頭 3段DN400接頭4段7.5.4 C-276材料的焊接7.5.4.1 煙氣入口處的材質(zhì)為C-276,焊接之前首先進行焊接工藝評定，嚴格培訓(xùn)焊接人 員；焊接方法采用手工塢極量弧焊+手工電弧焊，焊接工具采用電焊或氮弧焊專用焊槍。7.5.4.2 焊接時一定要在焊接面進行起弧，不能在工件表面起弧，以免導(dǎo)致腐蝕，焊接時 焊槍要盡量垂直于焊件，焊絲一定要在保護氣體中，防止焊絲嚴重腐蝕。鑒于高合金焊 口位置容易開裂，每道焊完以后在焊縫的開始和結(jié)束位置進行打磨，徹底清除焊道表面 熔渣，再按著此位置起弧焊接。7.5.4.3 縫外觀質(zhì)量要求：1焊縫成型良好，焊縫過

27、渡圓滑，焊縫寬度均直，焊工對所完成焊縫及時清理藥皮后 做100%自檢；現(xiàn)場焊接質(zhì)檢人員做100%專檢，并認真做好記錄；焊縫寬度，因按坡口 寬度兩側(cè)各增加12mm.2焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑、為熔合等缺陷，咬邊深度 0.5mm,凹陷的連續(xù)長度不得大于40mm,凹陷的總長度不得大于該焊縫總長度的 10%8 .質(zhì)量保證措施8.1 檢驗、實驗設(shè)備配置。金屬檢驗需配超聲波檢驗、射線檢驗、光譜檢驗、表面檢驗、 禮花檢驗設(shè)備及相關(guān)金屬檢驗配套設(shè)備，施工部門配備長度測量尺、合像水平、框式水 平等施工必須的檢驗設(shè)備。8.2 施工過程質(zhì)量管理措施8.2.1 全面落實質(zhì)量責(zé)任制度。在工程質(zhì)量活動中將全面落實質(zhì)量責(zé)任制度，在涉及到質(zhì) 量的問題上，做到從項目開工到結(jié)束的全過程控制，從工序交接到質(zhì)量驗收，從施工管 理到質(zhì)量管理，從硬件到軟件等件件有人負責(zé)，事事有人管理，時時有