循環(huán)水管道施工方案.doc

。循環(huán)水管道施工方案一、工程概況本次工程由涼水塔至機(jī)房的循環(huán)水管道安裝施工工程，為雙向管道，管道總長(zhǎng)度為3.17km，敷設(shè)管徑最大為4DN1840。該段管線熱力保溫鋼管需要焊接連接，根據(jù)管道長(zhǎng)度組對(duì)施焊。二、焊接工藝要求（1）鋼管采用手工電弧焊接，焊條型號(hào)根據(jù)木材型號(hào)選擇，鋼管型號(hào)為Q235B，采用E4303焊條，氬弧焊選用H08Mn2SiA焊絲。焊條規(guī)格、焊接電流及焊接層可參照下表進(jìn)行鋼管接頭焊接層數(shù)、焊條直徑及焊接電流管壁厚度mm焊接層數(shù)焊條直徑mm焊接電流 A36223.2610233.24130-1501013343.24150-170（2）管道、管件的對(duì)口形式和組對(duì)要求如下表：對(duì)口型式接頭尺寸mm壁厚間隙C鈍邊P坡角對(duì)接V型接口57.51.02.002.060708121.52.51.52.56065（3）焊縫全部用對(duì)接坡口焊縫。對(duì)于工作鋼管，所有焊縫均采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充并照面。（4）直埋預(yù)制保溫鋼管焊接，嚴(yán)格執(zhí)行國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GB50235-97）,現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GBJ50236-98）和城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（CJJ28-2004）。穿越城市主要干道的管道，在道路兩側(cè)各5m范圍內(nèi)的焊口應(yīng)進(jìn)行100X射線無損檢驗(yàn)。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：射線級(jí)或者超聲波級(jí)為合格三、管道安裝1、鋼管檢驗(yàn)所有鋼管均應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求，并應(yīng)有制造廠出廠質(zhì)量合格證，其各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合國家或部頒現(xiàn)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，不合格者嚴(yán)禁使用。2、現(xiàn)場(chǎng)布管現(xiàn)場(chǎng)布管采用吊機(jī)布管，布管要依據(jù)圖紙要求及已挖好的管溝，逐根布管，首尾銜接，相鄰兩管口呈鋸齒形錯(cuò)開。每根管子要用軟土墩或沙袋墊起離地，不能直接放在地面。布管采用專用索具，現(xiàn)場(chǎng)布管要特別注意保護(hù)管段保溫層和管口，不允許用拖、滾、撬的方法布管。在拖運(yùn)過程中應(yīng)采取防損管子的措施，避免運(yùn)傷或劃傷管子和外防腐層。對(duì)管子外表出現(xiàn)的槽痕和劃傷等有缺陷必須修正消除。3、管道安裝鋼管切割用乙炔切割，必須將切割表面的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5mm。管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a 切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛剌、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)以清除。b 切口平面和管子軸線的垂直度不超過管子直徑的1%，且不大于2mm。管線焊接接頭位置應(yīng)符合下列要求：a 相鄰兩道焊縫間的距離不小于1.5倍長(zhǎng)管道公稱直徑，且不小于150mm。b 管線焊接接頭距離支墩凈距離不小于50mm，需要熱處理的焊縫距離支墩不小于300mm。c在管線焊縫上不得開孔。d 管道對(duì)接焊縫距離彎管起點(diǎn)不得小于100mm，且不宜小于管子外徑。e 直縫管的直焊縫應(yīng)位于易檢修的位置，不宜在底部。管道組裝前，應(yīng)對(duì)坡口及其內(nèi)外表面用手工或機(jī)械進(jìn)行清理，清除管道邊緣100mm范圍內(nèi)的泥垢、油、漆、銹、毛剌等，收工前應(yīng)將正安裝的管子兩端加臨時(shí)盲板。管子對(duì)接錯(cuò)邊量2mm，間隙留2.53mm。四、 管道焊接（1） 所有參加管道焊接的焊工必須持證上崗，施焊范圍必須與本人資格考試所取得的資格范圍一致，且施焊前要進(jìn)行專項(xiàng)培訓(xùn)學(xué)習(xí)，通過試焊檢驗(yàn)合格的焊工方可上崗施焊。（2）管道焊接嚴(yán)格按已審批的焊接工藝規(guī)程進(jìn)行施焊。（3）管道焊接采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面。（4）電焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋，并應(yīng)在350400烘干處理后，于10050保溫下施焊，焊條烘干不得超過二次。焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污，金屬銹等。（6）為防止焊接出現(xiàn)裂紋及減少內(nèi)應(yīng)力，不得強(qiáng)行對(duì)口。（7）管道焊接采用多層焊接，施焊時(shí)層間溶渣應(yīng)清除干凈，并進(jìn)行外觀檢查，合格后方可進(jìn)行下一層焊接。（8）每個(gè)焊口必須一次連續(xù)焊完，焊道層間間隙時(shí)間及溫度應(yīng)符合審定的焊接工藝規(guī)程的要求。（9）相鄰層間焊道的起點(diǎn)位置應(yīng)錯(cuò)開2030mm，焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在管壁上引弧。（10）焊縫完成后應(yīng)清除焊縫表面的藥皮、熔渣和飛濺物。并打上永久性焊工代號(hào)標(biāo)記，代號(hào)應(yīng)位于焊縫下游，距焊縫50mm。（11）不合格的焊口必須進(jìn)行返修，用角向砂輪機(jī)切磨傷處，重新施焊，施焊長(zhǎng)度不得小于50mm。當(dāng)焊縫缺陷總長(zhǎng)度超過焊縫總長(zhǎng)30%，裂紋長(zhǎng)度大于焊縫總長(zhǎng)8%，或裂縫間距小于200mm時(shí)，當(dāng)同一部位返修超過二次時(shí)，應(yīng)切除焊口重新組對(duì)焊施。（12）雨天或風(fēng)速超過8m/s的環(huán)境，必須采取搭防風(fēng)雨棚等有效防護(hù)措施，否則不得施焊。（13）為了方便施工每個(gè)焊口處要設(shè)置作業(yè)坑道，滿足不同角度焊接保溫要求。五、 焊縫質(zhì)量檢查（1） 管道焊接表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a焊縫焊完后。應(yīng)清除熔渣和氧化層。焊縫表面不得有裂紋、未熔合，根部未焊透等缺陷。b咬邊深度不得大于0.5mm，在任何一段連續(xù)為300mm長(zhǎng)焊縫中不得大于50mm。c焊縫表面不得有局部集氣孔，單個(gè)氣孔和夾渣。d焊縫余高12mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。e焊后錯(cuò)邊量不應(yīng)大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，錯(cuò)邊量應(yīng)均勻分布在管子的整個(gè)圓周上，根焊道焊接后，不得校正錯(cuò)邊量。f焊縫寬度比坡口寬33.5mm。（2） 無損探傷檢查必須有取的II級(jí)或II級(jí)以上資格證書的檢測(cè)人員承擔(dān)，評(píng)片應(yīng)由取得I級(jí)資格證收的檢測(cè)人員承擔(dān)。（3） 焊縫在強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)之前均須作外觀檢查和無損探傷檢查，并在外觀檢查合格后方可進(jìn)行無損探傷，不合格不得進(jìn)行無損探傷檢查。（4）凡超聲波和X射線照相檢查的焊口應(yīng)是焊口的整個(gè)圓周。（5）將所有環(huán)焊縫、彎頭、三通位置記錄準(zhǔn)確無誤，作為交工和投產(chǎn)后檢測(cè)的原始數(shù)據(jù)資料。六、防腐補(bǔ)口（一）補(bǔ)口 現(xiàn)場(chǎng)補(bǔ)口是保證管道長(zhǎng)期安全運(yùn)行，防止腐蝕危害的重要環(huán)節(jié)，補(bǔ)口施工與環(huán)焊縫焊接同樣重要，施工人員應(yīng)進(jìn)行專門培訓(xùn)，并佩證上崗操作。 補(bǔ)口采用三層輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套，熱收縮套收縮前基材厚度1.5mm；膠層厚度10mm；其材料性能指標(biāo)應(yīng)符合SYT0413及相應(yīng)技術(shù)規(guī)格書的要求。一般規(guī)定1）應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求和產(chǎn)品使用說明，在施工前應(yīng)制定出切實(shí)可行的現(xiàn)場(chǎng)防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷作業(yè)指導(dǎo)書，并報(bào)業(yè)主或監(jiān)理批準(zhǔn)后實(shí)施。2）補(bǔ)口、補(bǔ)傷材料必須是經(jīng)業(yè)主提供的材料，材料應(yīng)有出廠合格證、使用說明書和經(jīng)業(yè)主指定檢測(cè)部門的檢驗(yàn)報(bào)告。3）應(yīng)使用經(jīng)監(jiān)理認(rèn)定的專用工具進(jìn)行施工。使用的檢測(cè)器具應(yīng)經(jīng)過計(jì)量檢定，并在檢定有效期內(nèi)使用。4）現(xiàn)場(chǎng)防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷應(yīng)由經(jīng)防腐施工培訓(xùn)并取得合格證的人員操作。5）檢漏點(diǎn)、不完善和損壞的防腐層應(yīng)用防水涂料標(biāo)記出來。6)現(xiàn)場(chǎng)防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷施工過程中，應(yīng)由質(zhì)檢人員進(jìn)行全面的施工質(zhì)量檢查，并做好記錄。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理人員復(fù)查確認(rèn)合格并進(jìn)行工序交接后方可進(jìn)行下道工序施工。7)防腐材料應(yīng)存放在陰涼、干燥處，嚴(yán)禁受潮和日光直接照射，并隔絕火源，遠(yuǎn)離熱源，存放場(chǎng)所的溫度和濕度應(yīng)符合生產(chǎn)廠商提出的要求。8)工程上的設(shè)計(jì)變更，應(yīng)在業(yè)主或監(jiān)理批準(zhǔn)后方可實(shí)施。9)當(dāng)存在下列情況之一，且無有效防護(hù)措施時(shí)，不得進(jìn)行補(bǔ)口、補(bǔ)傷露天作業(yè)。如必須進(jìn)行補(bǔ)口、補(bǔ)傷施工時(shí)，應(yīng)采取適當(dāng)措施能保證補(bǔ)口、補(bǔ)傷質(zhì)量，并獲得業(yè)主或監(jiān)理同意后方可實(shí)施。雨天、風(fēng)沙天。 風(fēng)力達(dá)到5級(jí)以上。相對(duì)濕度大于85。（2）熱收縮套(帶)現(xiàn)場(chǎng)施工要求1）一般工序 準(zhǔn)備工作 管口清理 管口預(yù)熱 管口表面處理 管口加熱、測(cè)溫 熱收縮套(帶)安裝 加熱熱收縮套(帶) 檢查驗(yàn)收 管口補(bǔ)口標(biāo)識(shí) 填寫施工、檢查記錄。2）補(bǔ)口機(jī)具及檢測(cè)器具應(yīng)符合下列要求： 火焰噴槍、聚四氟乙烯輥輪應(yīng)滿足施工要求； 液化氣罐應(yīng)符合安全要求，且減壓閥輸出壓力不小于0.15MPa； 高靈敏度觸點(diǎn)式數(shù)字測(cè)溫儀，測(cè)溫范圍0300之間，且5s內(nèi)穩(wěn)定顯示； 電火花檢漏儀的輸出電壓應(yīng)滿足15kV檢漏電壓的要求。3）管口清理管口清理前應(yīng)記錄補(bǔ)口處未防腐的寬度。環(huán)向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應(yīng)清理干凈。補(bǔ)口處污物、油和雜物應(yīng)清理干凈。防腐層端部有翹邊、開裂等缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修口處理，一直切除到防腐層與鋼管完全粘附處為止。防腐層端部坡角不大于30。（4）管口預(yù)熱1)管口表面有水氣(露水或霜)時(shí)，應(yīng)用火焰加熱器進(jìn)行加熱，以清除管道表面的水份，加熱溫度宜為3040。2)加熱完畢后，測(cè)量管子表面上下左右4個(gè)點(diǎn)溫度，達(dá)到要求后，方可進(jìn)行噴砂除銹。（5）管口表面處理 噴砂除銹用砂應(yīng)干燥、無泥，宜采用石英砂，嚴(yán)禁使用粉沙。石英砂顆粒應(yīng)均勻且無雜質(zhì)，粒徑在2mm4mm之間。噴砂工作壓力宜為0.4MPa0.6MPa。管口表面處理質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GBT8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)中規(guī)定的Sa2.5級(jí)。噴砂應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，噴槍與管道表面應(yīng)保持垂直，以勻速沿管道軸線往復(fù)移動(dòng)，從管頂?shù)焦艿字鸩竭M(jìn)行。噴砂除銹時(shí)，應(yīng)將環(huán)向焊縫兩側(cè)防腐層與補(bǔ)口材料搭接范圍內(nèi)的防腐涂層表面一并打毛處理。噴砂時(shí)應(yīng)注意安全防護(hù)，不得損傷補(bǔ)口區(qū)以外防腐層。除銹完畢后，應(yīng)清除灰塵。管口表面處理與補(bǔ)口間隔時(shí)間不宜超過2h。如果有浮銹，應(yīng)重新除銹。對(duì)個(gè)別焊口如無法采用噴砂除銹時(shí)，在征得業(yè)主現(xiàn)場(chǎng)代表和監(jiān)理同意后，方可使用電動(dòng)工具除銹，處理后應(yīng)達(dá)到St3級(jí)。(6)管口加熱與底漆涂刷用火焰加熱器對(duì)補(bǔ)口部位進(jìn)行加熱，加熱溫度應(yīng)符合產(chǎn)品說明書要求。絕對(duì)禁止鋼管未達(dá)到規(guī)定的預(yù)熱溫度就進(jìn)行補(bǔ)口作業(yè)。管口加熱完畢，應(yīng)立即進(jìn)行測(cè)溫，測(cè)量管口三個(gè)部位(中心、兩端)表面上下左右4個(gè)點(diǎn)溫度，4點(diǎn)溫度均應(yīng)符合生產(chǎn)廠的規(guī)定值。底漆應(yīng)按生產(chǎn)廠使用說明書調(diào)配底漆并均勻涂刷，底漆厚度不小于100m。熱收縮套安裝和定位熱收縮套定位和安裝應(yīng)符合生產(chǎn)廠商培訓(xùn)的施工步驟。（7）熱收縮套加熱將熱收縮套安裝好后，用火焰加熱器先從中間位置沿環(huán)向均勻加熱，使中央部位首先收縮。 宜采用二人從中間向同廣端均勻移動(dòng)加熱，從管底到管頂逐步使熱收縮套均勻收縮至端部，再從中央按相同的方法收縮另一端。整個(gè)收縮完后，邊加熱邊用輥?zhàn)訚L壓平整，將空氣完全排出，使之粘結(jié)牢固。 將整個(gè)補(bǔ)口帶快速全面加熱一遍(約2-3分鐘)，使熱熔膠充分熔化，直至端部周向底膠均勻溢出。 不應(yīng)對(duì)熱收縮套上任意一點(diǎn)長(zhǎng)時(shí)間噴烤，熱收縮套表面不應(yīng)出現(xiàn)碳化。（8）固定片的施工注意事項(xiàng) 對(duì)采用無膠粘接技術(shù)的固定片應(yīng)充分加熱，在施工中應(yīng)注意：貼固定片前，應(yīng)將其內(nèi)側(cè)用噴槍預(yù)熱12秒。 貼上后用噴槍充分均勻烘烤固定片外面，直至其加強(qiáng)纖維清晰可見，并用戴手套的手拍打，如有褶皺，將其輕輕整平，再用輥?zhàn)訚L壓將固定片里的空氣盡量排出。 冷卻后，固定片如有翹邊，可用熱熔膠填縫、加熱并壓平。（9）檢查驗(yàn)收按SYT0413-2002埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。(1)補(bǔ)口外觀應(yīng)逐個(gè)檢查，熱收縮套(不包括固定片)表面應(yīng)光滑平整、無皺折、無氣泡，涂層兩端坡角處與熱收縮套貼合緊密，無空隙，表面沒有燒焦碳化現(xiàn)象。熱收縮套周向四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出(對(duì)采用無膠粘接技術(shù)，的固定片不會(huì)有膠溢出，對(duì)此種固定片四周不做此要求)。 (2)熱收縮套與防腐涂層搭接寬度應(yīng)不小于100mm，周向搭接寬度應(yīng)不小于80mm。固定片下的頭尾滑移量應(yīng)不大于20mm。(由于固定片將周向搭接部位已覆蓋住，在現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn)中可通過對(duì)固定片兩側(cè)劃線，測(cè)量頭尾其滑移量，按技術(shù)規(guī)格書要求固定片滑移量應(yīng)不大于20mm)。 (3)熱收縮套頭部前端、環(huán)焊縫兩側(cè)、主防腐層邊緣不允許出現(xiàn)長(zhǎng)度超過25mm、寬度超過15mm的空洞。(4)熱收縮套補(bǔ)口應(yīng)用電火花檢漏儀逐個(gè)進(jìn)行針孔檢查，檢漏電壓15KV。如出現(xiàn)針孔，可用補(bǔ)傷片修補(bǔ)并重新檢漏，直到合格。(5)熱收縮套補(bǔ)口粘結(jié)力按SYT0413附錄F規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗(yàn)，255下剝離強(qiáng)度應(yīng)不小于50Ncm，每100個(gè)補(bǔ)口抽測(cè)一個(gè)口，如不合格，應(yīng)加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，則該段管線的補(bǔ)口應(yīng)全部返修。 （二）補(bǔ)傷（1）直徑不大于30mm的損傷(包括針孔)，采用補(bǔ)傷片補(bǔ)傷，補(bǔ)傷片材料的性能指標(biāo)要求應(yīng)符