碳化崗位操作規(guī)程

碳化崗位操作規(guī)程

一、碳化崗位：

(一)崗位任務：用氨水吸收變換氣中的二氧化碳，

并生成碳酸氫鏤結(jié)晶，同時用軟水回收碳化氣中的氨。

主要反應：NH3+C02+H20—?“NH4HC03+Q(1)

氨水碳化過程中的反應具體步驟如下：

2NH3+C02'--'NH4coONH2+Q(2)

NH4coONH2+H2Ck-?NH4HC03+NH3—Q(3)

NH3+H207nNH40H+Q(4)

NH4HC03+NH40H-(N幾)2CO+H20+Q(5)

(NH4)2C03+C02+H20,2NH4HC03+Q(6)

(2)?(5)反應主要在預碳化塔進行，生成碳酸鏤溶

液，而(6)反應主要在碳化主塔內(nèi)進行，最后生成碳酸氫鉞。

(二)工藝流程圖見(另附)：

(三)崗位工藝指標：

1、氣體成份：C02：主塔8—10%：付塔0.8-1.0%：

固定0.5%：清洗塔尾氣：C02：0.3%,NH3：0.25g,m：

H2S'~＜0.01g/m3。

2、壓力：進口＜0.8MPa,出口＜0.6MPa,壓差

＜0.25MPa,軟水壓力＞1.OMPa；蒸汽＞1.OMPa。

3、溫度：主塔：30-35℃,副塔：25-30℃,固定清

洗：接近水溫。

4、液位：主塔：10.5m,副塔：7m,固定、清洗:

1?2燈亮。

（四）本崗位正常開停車步驟：

開車：

1、開車前，檢查各閥門開、關符合工藝流程要求，

液位控制在指示范圍。、

2、接到開車信號后，開主塔進匚閥，待壓力緩緩達

到指標后，開付塔進口，依次類推，致脫碳塔壓力達到指標

后，分析各種氣體合格，然后通知壓縮崗位開車。開車后分

析各塔氣體含量，進行取出、壓液、調(diào)水工作。

停車：

1、停車前，必須將主塔料液取出干凈，并停止加液。

2、接到停車信號后，依次關主塔進口閥、副塔、固

定進口閥、脫硫出口閥，視情況進行保壓或卸壓.

3、關冷卻水。

緊急停車：

如遇特殊情況通知緊急停車時，必須立即關閉主塔

進口閥，（以免串氣或倒液）然后再按正常停車步驟進行。

（五）崗位正常操作要點：

1、根據(jù)各塔的氣體成份及時進行取出，換液等操作。

2、液位是維護好氣體成份的基礎,必須按指標控制。

3、時刻注意壓力的變化，防止超壓或壓差超標，開

停車時尤為重要。

4、倒塔時要迅速，防止誤操作或開關錯閥門。

5、控制好水平衡。

6、控制好清洗塔液化，嚴防帶液。

7、開車時，發(fā)現(xiàn)進口管堵，嚴禁蒸汽、變換氣同時

吹堵，必須先用蒸汽吹通后，再進變換氣。

（六）常見事故分析及處理：

（1）、尾氣中CO2高：

原因：

1、液位控制低。2、加塔氨水濃度低。3、所關閥門

未關死或漏氣04、主塔、副塔控制不當，碳化度高.5、倒

塔時液位低或操作失誤。6、泵加液慢。7、塔內(nèi)結(jié)疤嚴重，

塔溫高。

處理：

1、將液位控制在指標內(nèi)。2、提高氨水濃度。3、重

新吹凈或關死閥門。4、及時取出，將出口氣C02控制在指

標內(nèi)。5、檢查開關閥門是否錯，提高總液位在14米以上。

6、檢查泵，及時更換。7、進行洗塔，提高冷卻水壓力，降

低水溫。

(2)、尾氣中，NH3高：

原因：1、加塔氨水濃度過高。2、軟水加量小。3、

固定清洗液位過高或帶液。4、塔堵塞，拖液。

處理：1、把氨水控制在指標內(nèi)。2、加大軟水量。3、

降低二塔液位。4、洗塔。

(3)、取出結(jié)晶細小或固液比低

原因：1、氨水濃度低。2、取出量過大，而進氣塔

CO2低。3、塔溫高。4、碳化液氨濃度高，而碳化度低。5、

塔結(jié)疤嚴重。6、氣速過大。

處理：1、提高氨水濃度。2、減小取出量，并提C02

濃度03、加大冷卻水量或洗水箱04、適當提高氨水的碳化

度。5、洗塔。6、減小進氣量。

(4)、壓力高、壓差大。

原因：1、塔上下部有堵塞。2、液位控制過高。3、

外崗位操作造成。

處理：1、用蒸汽吹堵。2、降低該塔液位。3、通知

調(diào)度進行處理。

（5）、尾氣中H2s高。

原因：1、變換氣H2s高。2、無S氨水濃度低。3、

固定塔換液少，液位低。4、濃氨水中S含量高。

處理：1、聯(lián)系變換崗位降低H2s含量。2、提高無

S氨水濃度。3、加大換液量，提高液位。4、系統(tǒng)中加硫酸

亞鐵。

二、離心崗位：

（一）崗位任務

將碳化主塔取山液中40%—60%的碳酸氫鍍固體

結(jié)晶進行分離后，得到濕成品包裝出售。

（二）工藝指標：

1、推料次數(shù)：25—35次/分

2、推料行程：35-40mm

3、濾餅厚度；6?8cm

4、油壓：0.8?2.OMPa

5、油位：1/2?2/3處

6、油溫:<60度

7、成品含水：<3.0%

（三）正常開停車步驟：

開車：

1、啟動油泵，打開冷卻水閥。

2、檢查篩籃正常后，啟動主電機。

3、正常后開下料考克，進行進料分離。

4、每隔數(shù)小時用蒸汽吹后腔一次，每次1?3分鐘。

停車：

1、關閉下料考克，停主電機。

2、主機停后停油泵電機。

3、鏟除濾餅。

4、用水或蒸汽吹凈篩網(wǎng)。

（四）正常操作要點：

1、時刻注意離心機的振動情況和下料情況。

2、下料要均勻，盡量減小蒸汽用量.

3、時刻注意成品的含量量，不能有滴水化肥出現(xiàn)。

4、開車時必須鏟除濾餅，嚴禁帶負荷啟動電機。

5、運轉(zhuǎn)中或未停穩(wěn)前禁止鏟濾餅或往機內(nèi)扔雜物。

(五)常見事故分析及處理

(1)、離心機振動大：

原因：1、下料不均。2、底腳、機座螺拴松動。3、

篩網(wǎng)間隙大、損壞。4、母液沖壞濾餅。

處理：1、調(diào)整下料速度。2、檢查松后進行堅固。3、更換

篩網(wǎng)。

3、固液比低時，可緩慢下料。

(2)、推料器往返不正?；蛲屏下?/p>

原因：1、篩網(wǎng)堵塞。2、篩籃與外殼被細化肥堵塞。3、

進料過猛。4、油位低、油壓低。

處理：1、用蒸汽吹篩網(wǎng)。2、用水或蒸汽吹后腔。3、調(diào)整

下料。

4、離心機加油在指標內(nèi)。

3、化肥含水高。

原因：1、結(jié)晶細小。2、母液管堵塞。3、篩籃轉(zhuǎn)數(shù)低。4、

下料

過快。5、推料次數(shù)過快。

處理：1、與主塔聯(lián)系或晚開機使顆粒增大。2、用蒸汽

吹堵。3、換三角帶或離合器。4、調(diào)整下料速度。5、調(diào)整

推料次數(shù)在指標內(nèi)。

三、吸收崗位：

（一）任務：將合成車間的氣氨，用碳化崗位的母液

或稀氨水制備碳化過程中所需合格的濃氨水。

NH3+H20=NH40H+Q

用母液制氨水有一部分NH4OH與母液中的碳酸氫錢反

應，

NH40H+NH4HC03=（NH4）2CO++H20+Q

（二）流程圖見C化崗位：

（三）工藝指標：

1、壓力：氣氨壓力一0.03-0.03MPa

吸收泵出口壓力0.8MPa

2、溫度：濃氨水＜50度

3、濃度：濃氨水195±5tt

添加劑0.23g/mL

碳化度CO276?90mL/mL

4、存量：濃氨水60?75m3

母液20t

稀氨水或無S氨水20—30t

（四）正常開停車步驟：

開車：

1、打開濃氨水循環(huán)出口閥門或母液槽出口閥，用取

樣閥排掉泵內(nèi)氣體，然后開啟吸收泵，使出口壓力0.6?

0.8MPa時,開啟泵出口閥。

2、聯(lián)系合成崗位送氣氨，并開啟氣氨閥門。

3、分析出口濃氨水濃度，調(diào)節(jié)母液和濃氨水配比，

使合格后通知碳化崗位需用。

停車：

1、接到停車通知后，關閉氣氨閥門，待氣氨壓力為

零時停吸收泵，關閉母液槽出口閥。

（五）崗位操作要點：

1、氨水制備中，必須勤調(diào)節(jié)，勤分析，確保氨水濃

度在規(guī)定指標內(nèi)微量波動，尤其不能低于規(guī)定下限。

2、時刻觀察氣氨壓力的變化，杜絕倒液和泵抽空等

現(xiàn)象發(fā)牛.

3、添加劑加入時盡量分批定時添加，杜絕一次性加

入。

4、注意氣氨總管和吸收管道的震動情況，發(fā)現(xiàn)問題

及時處理或上報。

(六)常見事故分析及處理：

(1)、氣氨倒入母液槽。

原因：1、泵倒氣或打液量小。2、氣氨過多，吸收

不完全。

處理：1、泵排氣或找維修工修理。2、聯(lián)系合成減

少送氨或增加打液量。

(2)、氣氨壓力增高

原因：1、泵不打液或泵堵塞。2、冷排氨水管堵塞。

3、倒液形成。4、打液量小。5、送氨過多。

處理：1、泵排氣或吹管。2、進行吹管。3、排放倒

淋管。4、泵拆檢。5、聯(lián)系合成減少送氣。

(3)送氣氨不少而冷排出口濃度低。

原因：1、循環(huán)量小或泵液量小。2、母液或稀氨濃

度過低。3、吸收器漏、進氣。4、吸收泵進口管漏，進氣。

5、冷排氨水管液量不均°

處理：1、修泵。2、聯(lián)系合成崗位提無S氨水濃度。3、

修理吸收

器。4、檢查焊補。5、調(diào)節(jié)各管的流量。

四、水洗崗位：

（一）崗位任務：

利用C02在水中溶解度大的特性，來除去變換氣中

部分CO2氣體，以適應生產(chǎn)工藝的需要，此法為物理吸收法。

（二）工藝流程圖見下頁：

（三）工藝指標：

1、壓力：水洗塔進口壓力W0.8MPao

2、壓差：＜0.05MPa

3、CO2含量18—19%。

4、脫水溫度＜30℃,水渾濁度＜60PPm（水凈為止）。

5、液位：2—3燈亮。

（四）本崗位開停車步驟：

開車：

1、檢查貯水池水位到控制線，然后稍開泵的進口閥,

檢查泵內(nèi)是否有氣。

2、升進氣閥，進行塔內(nèi)置換（氧合格為止），開氣體

出口閥。

3、啟動水泵，運轉(zhuǎn)正常后，開出口閥，向塔內(nèi)加液,

再根據(jù)液位情況，慢開塔出口水閥。

4、調(diào)整泵的加液量和塔內(nèi)的液位到規(guī)定指標，啟動

脫氣風機。

停車：

1、接到停車通知后，稍關泵出匚閥，稍關塔出口水

閥。

2、待水量較小時，關閉塔出水閥。

3、關閉泵出口閥，停泵，停風機。

4、關泵進口閥。

5、要求停塔時，開副線閥，關氣進口閥，出口閥。

停車完畢。

正常操作要點：

1、定時檢查脫氣槽水位，并經(jīng)常排放或換水。

2、時刻注意塔的進出壓差，發(fā)現(xiàn)問題積極處理。

3、注意檢查聯(lián)系變換崗位水分液位，禁止帶液。

4、時刻注意液位、壓力的變化，勤檢查，勤調(diào)節(jié),

防止帶氣壓空事故C

5、冬季各水閥門注意防凍。

（六）常見事故分析及處理：

1、系統(tǒng)壓差大。

原因：（1）塔內(nèi)堵塞。（2）液位高。⑶進出口閥開關小。

（4）表失靈。

處理：（1）停塔處理。（2）加大排放量。（3）檢查各閥門

開關情況。（4）更換壓力表。

2、出口氣體帶水。

原因：（1）液位高。（2）加液量大造成液泛現(xiàn)象。（3）

塔內(nèi)結(jié)垢嚴重，水下不來。（4）進氣量過大，氣體夾帶水多。

⑸液位燈不失靈，形成誤操作。

處理：⑴減少水的加入量，加大排放量（2）調(diào)整水量。

⑶停塔處理。（4）調(diào)整氣量或開付線閥。（5）找儀表工修理。

3、水洗塔出水管震動：

原因：1、水塔液位低，排放過程中帶氣引起。2、固定

不牢固。3、系統(tǒng)震動引起。4、排放量瞬時過猛。

處理：（1）控制好液化，看液位燈失靈否。（2）找維修工

固定。（3）聯(lián)系有關人員解決。（4）調(diào)整排放量。

4、水洗后的CO2不達標。

原因：（1）水再生效果好。（2）水加液量小。（3）水溫高。

（4）氣體走短路。（5）氣體走偏流。（6）水洗塔液位控制過高。（7）

進塔氣CO2含量過高。

（8）樣氣分析誤差大或錯誤。

處理（1）查清原因，保證水脫氣程度。（2）加大水量。（3）

多換水或勤換水。（4）檢查流程閥門是否內(nèi)漏。（5）停塔處理。

（6）降低液位在指標內(nèi)。（7）聯(lián)系變換崗位或有關人員（8）檢查

儀器分析藥品是否正確合格。

精煉崗位操作規(guī)程

一、精煉崗位任務

精煉齒位的任務就是將原料氣通過銅氨液洗滌，將

其中的有害氣體（CO、C02、02、H2S）清除干凈，使精煉氣

CO+C02<25PPm,以保證合成觸媒的正常生產(chǎn)。

銅液吸收了有害氣體，便失去了原有的吸收能力。

因此需減壓和加熱的方法，使銅液吸收了的氣體解吸出來，

以恢復銅液的吸收能力，即銅液的再生。

回收再生氣中的氨，制成稀氨水送碳化使用，再生

氣送甲酸鈉崗位。

銅液吸收一氧化碳，氧是依靠醋酸業(yè)銅絡二氨，并

有游離氨存在的情況下進行的，其反應式如下：

Cu(NH3)2AC+CO+NH3.-：Cu(NH3)3AC?CO+Q

4Cu(NH3)2AC+8NH3+4HAC+02=

4Cu(NH3)4AC2+2H20+Q

銅液吸收二氧化碳，硫化氫是靠銅液中的氨來吸收

的。其反應式如下：

2NH3+C02+H20=(NHJ)2c03+Q

生成的碳酸鐵會繼續(xù)吸收CO2而生成碳酸氫錢

(NH4)2C03+C02+H20=2NH4HC03+Q

吸收硫化氫的反應如下：

2NH40H+H2s=(NHJ)：S+2H20+Q

三、工藝指標：

1、壓力：

銅塔進口：W12.5Mh

銅泵山口：W13MPa

銅泵進口:0.03-0.()8MPa

減壓銅液：W0.2MPa

液氨總管：20.9MPa

氨計量瓶：0.9?1.5MPa

減壓后蒸汽：＜0.4MPa

再生氣：500-800mmH20柱

精煉系統(tǒng)壓差：＜0.5MPa

2、溫度：

回流塔進口銅液：25?35℃

回流塔出口銅液:40-50'C

下加熱器銅液：60-70℃

上加熱器銅液：72-76'C

再生器銅液：76-78℃

水冷器出口銅液：W35'C

氨冷器出口銅液：8-12℃

3、銅液成份：

總銅：0-2.2M/L

醋酸：2.2-2.5M/L

總氨：9-12M/L

殘余：＜1.5M/L

銅液含油：W200m~z/L

銅比:5-7

4、氣體成份：

精煉氣中CO+C02W30PpM

>70PPM切氣

原料氣中C02<0.2%,每升高0.1%減量一機

>0.6%,切氣

原料氣中COW2.0%

5、液位：再生器：保持4燈亮

銅塔液位：保持3-5燈亮

6、其它：

氨回收氨水滴度：20—40n

氨水槽液位：1/2?2/3

各電機電流：按銘牌

各電機溫升：W60C

四、本崗位開停車步驟：

1、系統(tǒng)正常開車：

(1)接到開車通知后，首先檢查銅液再生部分是否具

備開車狀態(tài)，銅液再生器液位是否在指標內(nèi)，水冷器一次水

是否調(diào)節(jié)適宜。

(2)開再生器，上加熱蒸汽，冷卻水倒淋。

(3)開蒸汽減壓閥，維持減壓后蒸汽在指標內(nèi)°

(4)開上加熱蒸汽閥、再生器蒸汽閥、提高銅液溫度。

(5)檢查銅塔進口閥，銅液排放展，銅分排放閥，塔

出口閥，塔后放空閥是否處于關閉狀態(tài)，檢查銅泵出口閥是

否關閉。

(6)聯(lián)系壓縮系統(tǒng)向本系統(tǒng)導氣。

(7)利用塔前放空置換來氣管線，壓力升高3MPa以

上置換一次并通知分析工取樣分析原料氣中CO、CO2、02

含量。

(8)氣體合格后升壓到8MPa以上，緩開塔進口閥，

關閉塔前放空閥，然后開大塔進口閥向銅塔充氣。

(9)當銅塔壓力到3MPa、5MPa時，各置換一次，然

后通知分析工，測定銅塔出口氣中02含量。

(10)當銅塔系統(tǒng)置換合格，關出口放空閥，升壓到

8MPa后按銅泵操作規(guī)程開啟銅泵向塔內(nèi)充液，同時開回流

塔夾套蒸汽閥。

(11)當銅塔液位達指標范圍內(nèi)，開塔液位自調(diào)系統(tǒng)

并觀察自調(diào)系統(tǒng)是否靈活，如出現(xiàn)故障，用減壓閥控制在指

標之內(nèi)。

(12)開氨冷加氨，調(diào)整液位，溫度在指標之內(nèi)，同

時向系統(tǒng)補加氨。

(13)利用塔后放空，調(diào)整銅塔系統(tǒng)壓力11

12.5MPao

(14)微量到指標范圍內(nèi)排放銅分，然后通知壓縮向

壓縮工段導氣，同時關閉塔出口放空閥。

(15)全面檢合調(diào)整回流塔、上下加熱器、再生器、

氨冷器、水冷器銅液溫度，并檢查調(diào)整所有閥門是否在正確

位置，觀察銅泵、電機運轉(zhuǎn)情況并根據(jù)分析數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)銅比、

加氨量。

(16)開回流塔回噴2?3次，，吹通再生氣管，觀察

再生器壓力是否在指標內(nèi)。

(17)開啟氨水槽加水閥，當液位達1/2時，按氨水

泵操作規(guī)程開啟氨水泵，回收氨水。

(18)開再生氣回收閥，關再生氣放空閥，回收再生

氣。

(19)開車完畢轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。

2、系統(tǒng)正常停車：

(1)接到停車通知后，關閉氨冷器加氨閥，系統(tǒng)加氨

閥和系統(tǒng)加空氣閥C

(2)關總蒸汽減壓閥，同時關閉回流塔、上加熱再生

器蒸汽閥。

⑶聯(lián)系壓縮工段操作工，然后關系統(tǒng)出口閥、塔進

口閥。

(4)排空蒸汽加熱冷凝水。

(5)通知變換停熱水泵，關閉熱水進出口閥門，開汽

包放空閥。

(6)排空再生器，上加熱熱水。

(7)停再生氣回收關送再生氣閥門，開再生氣放空。

(8)繼續(xù)循環(huán)銅液，使氨冷溫度達30度以上，再生

器(銅液)溫度45度以下。

(9)按銅泵操作規(guī)程，停止銅泵向銅塔輸液。

(10)用銅液減壓閥排完銅塔內(nèi)液位，然后關閉減壓

閥。

(11)利用塔后放空，排放塔內(nèi)氣體。

(12)關閉塔后放空，停車完畢。

若臨時停車不進行(4)?(8)項，(10)—(12)項。

3、銅泵正常開車：

(1)檢查銅泵油位是否正常.

(2)檢查銅泵進口閥，副線閥是否開啟，出口閥是否

關閉。

(3)盤車數(shù)轉(zhuǎn)，然后排放過濾器內(nèi)積氣，至排空為止

(4)啟動油泵，觀察油壓是否在指標內(nèi)。

(5)啟動銅泵

(6)緩關副線閥，待壓力指標稍高于系統(tǒng)氣體壓力

0.2?0.5MPa,開銅泵出口閥，然后關閉副線閥，向系統(tǒng)

導液。

(7)全面觀察銅泵運轉(zhuǎn)情況，如無異常，即認為開泵

完畢。

4、銅泵正常停車：

(1)稍開副線閥。

(2)緩關出口閥，并注意泵出口壓力，如壓力升高，

稍開大副線閥。

(3)在維持原壓力前提下，關閉泵出口閥。

(4)開副線閥，使出口壓力降為零。

(5)按銅泵停止按鈕，然后按油泵停止按鈕。

(6)關閉銅液進口閥。

(7)利用排氣閥排完過濾器壓力.

(8)關閉排氣閥，停車完畢。

五、正常操作要點：

1、高壓操作：

(1)隨時觀察銅塔進出口壓差是否在指標以內(nèi)，如發(fā)

現(xiàn)波動，檢查原因并處理。

(2)隨時注意銅塔液位波動情況，如波動嚴重，聯(lián)系

儀表，對自調(diào)系統(tǒng)進行檢查，同時用銅液減壓閥控制液位，

保持正常。

(3)隨時注意銅分帶液報警及其鼓泡情況，如有異常

或報警顯示，則應及時排放銅分，以防帶液至壓縮機。

(4)檢查銅泵油位及運轉(zhuǎn)情況，并隨時注意銅泵入口

壓力是否在指標內(nèi)，并每半小時排放一次，以防銅泵抽空。

(5)隨時與合成分析工聯(lián)系氣質(zhì)數(shù)據(jù)，做到心中有

數(shù)，并在超高或有上升趨勢時采取措施。

2、再生操作

(1)調(diào)節(jié)各銅液溫度在指標內(nèi)，如銅塔出口銅液溫度

異常，及時通知高壓操作工。

(2)調(diào)節(jié)銅液成份及銅比在指標內(nèi)。

(3)調(diào)節(jié)系統(tǒng)加氨，防止產(chǎn)牛氣阻或抽空.

(4)負責及時回收銅液并在回收前作好凈化工作。

(5)維持再生液位在規(guī)定之內(nèi)。

(6)熱水系統(tǒng)的開停及調(diào)節(jié)，要保證再生溫度的需

要。

(7)及時回收稀銅液輸入儲備槽，并組織其它人員清

化銅桶，加醋酸。

(8)按時做好生產(chǎn)日報記錄。

3、氨回收：

(1)隨時保持氨水槽液位1/2~2/3o

(2)隨時檢查再生氣管道，回收塔出口再生氣、分離

器、倒淋、管道堵塞與否，或發(fā)現(xiàn)再生壓力過高沖水封，分

離器倒淋不排氣等，及時處理。

(3)每半小時分析一次氨水滴度并填報記錄。

(4)隨時檢查氨水泵油位運行情況，發(fā)現(xiàn)異常，聯(lián)系

有關人員處理。

六、常見事故分析及處理。

1、精煉氣中微量高：

(1)進塔原料氣中CO或C02含量高。

發(fā)現(xiàn)這種情況，首先和甲醇、碳化崗