晉中理工學(xué)院 課程設(shè)計說明書樣本

晉中理工學(xué)院課程設(shè)計說明書學(xué)生姓名：學(xué)號：學(xué)院：材料系專業(yè)：材料成型及控制工程題目：指導(dǎo)教師：于建民職稱:教授職稱:年月日

目錄1外罩零件的工藝性分析 31.1零件的材料分析 31.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 41.3工序方案的確定 72零件的工藝計算 82.1計算毛坯尺寸 82.2排樣 103落料拉深復(fù)合模設(shè)計 123.1模具總體設(shè)計 123.2落料拉深力的計算 134.2.1落料力 134.2.2拉深力 133.3落料拉深復(fù)合模壓力機的選擇 143.4落料拉深復(fù)合模壓力中心的選擇 143.5落料拉深復(fù)合模主要零部件設(shè)計 153.5.1凸凹模工作部分的尺寸及公差 153.5.2工作零件的設(shè)計 173.6結(jié)構(gòu)零件設(shè)計 203.7壓力機校核 253.7.1公稱壓力的校核 253.7.2行程次數(shù)校核 263.7.3滑塊行程校核 263.7.4閉合高度校核 263.7.5工作臺面尺寸校核 273.8落料拉深復(fù)合模的模具裝配圖 274設(shè)計可行性與經(jīng)濟性分析 29參考文獻 30本畢業(yè)設(shè)計課題為外罩零件成形工藝及模具設(shè)計，外罩的成形一般需要拉深，脹形，翻邊，沖孔工序等，在進行外罩零件成形工藝分析是要考慮外罩零件的工藝性，主要包括對所用材料性能，零件要求的尺寸精度的分析和外罩結(jié)構(gòu)工藝性的分析。再進行工藝計算和工序計算，確定模具類型及結(jié)構(gòu)，繪制模具裝配圖和模具零件圖，再進行校核，完成CAD圖紙。1外罩零件的工藝性分析零件成形時，零件所用材料的種類和零件的結(jié)構(gòu)形狀對成形能否順利進行都有重要影響，所以在成形前，要對零件進行工藝性分析，明確零件所用材料厚度，強度，零件外形尺寸，圓角等。通過對外罩零件材料分析和工藝分析，選擇合理的沖壓工藝進行加工。1.1零件的材料分析該外罩零件所用材料為08F優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼板，厚度為0.5mm。化學(xué)成分：成分碳(C)鉻(Cr)錳(Mn)鎳(Ni)硅(Si)磷(P)銅(Cu)含量0.05-0.11≤0.100.25-0.50≤0.30≤0.03≤0.035≤0.20力學(xué)性能：材料名稱材料狀態(tài)抗拉強度σb/MPa屈服強度σs/MPa抗剪強度τ/MPa伸長率δ/%08F已退火280-390180200-31032特性：強度低和硬度、塑性、韌性好，易于深沖、拉延、彎曲和焊接。應(yīng)用：08F鋼的塑性很好，主要用來制造冷沖壓件，易于軋成薄板、薄帶、冷變形材，冷拉鋼絲。用于沖壓件，壓延機，各類不承受載荷的覆蓋件，滲碳、滲氮，制作各類套筒、靠模、支架。1.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析圖2-1零件外形尺寸如零件圖2-1所示。零件結(jié)構(gòu)簡單，但左右不對稱，對半敞開及不對稱的拉深件，均宜采用將兩個合并成對稱的形狀一起來拉深的加工工藝方案。合并件完成加工后，為得到單個零件，其后續(xù)的工序一般都要進行剖切加工。若生產(chǎn)批量較大或切削加工不易進行，可單獨設(shè)計剖切模完成。兩件合并后如圖2.2所示。剖切余量為4mm。圖2-2盒形件筒壁間圓角半徑應(yīng)取r≥3t，盒形件底部與筒壁間的圓角應(yīng)取r≥t，均符合要求，可保證拉深順利進行。異形盒形件能否一次拉深成形的極限，可以用最大成形相對高度Hmax/r表示，它除受板材性能的影響外，還與零件的幾何參數(shù)相對圓角半徑r/B有關(guān)。r/B越小，直邊部分對圓角部分的影響越大，因此可以獲得的最大成形相對高度Hmax/r也就越大；反之，r/B越大，直邊部分對圓角部分的影響越小。圖2.2中盒形件兩端部分：r1/B1=3.5/19=0.18,H1/r1=6.5/3.5=1.86中間部分：r2/B2=6.5/32=0.2,H2/r2=6.5/6.5=1表4-3-6盒形件一次拉深的相對極限高度H/r相對圓角半徑r/B0.40.30.20.10.05相對極限高度H/r2-32.8-44-68-1210-15由表4-3-6查得：可一次拉深成形。凸包和加強肋用脹形成形工序，用剛性凸模沖壓平板毛坯，脹形只發(fā)生在與凸模接觸的區(qū)域，即為局部脹形，毛坯面積不變。盒形件內(nèi)部有D=6.5的四個凸包，為中心對稱分布，同側(cè)兩個凸包之間的距離為L=16，l=8,符合最小極限尺寸。加強肋一次成形的極限伸長率為：（L1-L）/L*100%≤0.75δ,L-變形區(qū)壓筋前材料長度為(0.5+0.5+2)=3，L1-變形區(qū)壓筋后沿截面的材料長度為（1+0.5+0.5+0.5*3.14)=3.57，δ-單向拉伸時材料允許的伸長率為32%。則（L1-L）/L*100%=19%<0.75δ=24%，能一次成形。圖2-3在凸包上確定孔的位置時，應(yīng)使孔壁位于兩交接面圓角區(qū)之外的部分，以防沖孔時凸模因受不對稱的側(cè)壓力作用而啃傷人口或使小凸模折傷。通常取孔壁至拉深件壁的距離L≥R+0.5t。08F材料抗拉強度σb為280-390MPa<400MPa，無導(dǎo)向凸模沖孔最小尺寸d≥1.0t。零件沖孔尺寸滿足要求。1.3工序方案的確定該零件采用的工序較多，不易一下確定工藝方案，先確定出零件的基本工序，然后將各基本工序作各種可能的組合并排出順序，以得出不同的工藝方案，再根據(jù)各種因素進行分析比較，找出合適于具體生產(chǎn)條件的最佳方案。沖壓該零件需要的基本工序有：a落料b拉深c脹形d沖底孔e剖切f沖側(cè)孔根據(jù)這些基本工序分析出以下工藝方案方案一：用復(fù)合模，落料和盒形件拉深復(fù)合，直徑Φ6.5的凸包和加強肋用脹形成形，再沖底孔和剖切復(fù)合，最后進行沖側(cè)孔工序。方案二：用級進模，先用脹形成形Φ6.5凸包和加強肋，再沖底孔，落料后再拉深異形盒并修邊，剖切成兩件，最后進行沖側(cè)孔工序。方案三：用單工序模，先落料，后拉深異形盒，直徑Φ6.5的凸包和加強肋用脹形成形，再沖底孔，剖切成兩件，最后進行沖側(cè)孔工序。方案三，單工序模生產(chǎn)效率低，需要模具較多不適合于大批量生產(chǎn)；方案二，級進模模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，普通設(shè)備不能實現(xiàn)生產(chǎn)，成本高；所以選擇方案一更合理，采用復(fù)合模具，減少工序并能保證工件性能。2零件的工藝計算2.1計算毛坯尺寸盒形拉深時，變形區(qū)內(nèi)毛坯各點的切向壓縮變形及縱向伸長變形沿變形區(qū)周邊分布是不均勻的，而且零件的幾何參數(shù)、材料性能、模具結(jié)構(gòu)等因素對這種不均勻變形的影響非常復(fù)雜。所以，現(xiàn)在還不可能精確地計算出毛坯形狀與尺寸，使零件口部非常整齊。因此一般情況下，盒形件拉深結(jié)束都需要進行修邊。盒形拉深毛坯計算高度可用公式表示為：H=ΔH+H0式中H0——盒形件的高度，ΔH——盒形件的修邊余量H=ΔH+H0=（0.04+1）H0=6.76表4-3-1盒形件修邊余量拉深次數(shù)1234修邊高度ΔH（0.03-0.05）H0（0.04-0.06）H0（0.05-0.08）H0（0.06-0.1）H0注：H0——盒形件的高度表4-3-2盒形件合理毛坯分區(qū)表r/BH/r<0.050.05-0.130.13-0.270.27-0.35>0.35<1.8A1A1A1/A2A2/A3A3(C)1.8-4A1A1/BB/CC4-6B`B/CC>6B`(C)C注：r/B及H/r較大者選用“/”下方的類型。盒形件中間部分：r2/B2=6.5/32=0.2,H2/r2=6.76/6.5=1.04,適于A1形毛坯。A1形毛坯可用幾何作圖方法將盒形件直邊部分和轉(zhuǎn)角部分分別展開，使毛坯角部具有光滑過渡的輪廓。計算與作圖方法如下：

直邊部分按彎曲變形計算，其展開長度L由下式確定：（H計入修邊余量）無凸緣時：

L=H+0.57rp=6.76+0.57×0.5=7.05圓角部分按四分之一圓筒形拉深變形，展開的角部毛坯半徑R用以下各式計算：r=6.5,rp=0.5,r≠rp，則R=r2作出從圓角部分到直邊部分呈階梯形過渡的平面毛坯ABCDEF。從線段BC、DE的中點部分分別向半徑為R的圓弧劃切線，并用圓弧圓滑過渡，使f1=f2，最后畫出如圖所示的角部毛坯輪廓線。A1形毛坯B形毛坯圖3-1圖3-2盒形件兩端部分：r1/B1=3.5/19=0.18,H1/r1=6.76/3.5=1.93,適于B形毛坯。B形毛坯的確定方法

與作圖法如下：

R0當

r/B≥0.13，K1

=1，

則R內(nèi)曲翻邊部分毛坯形狀一般按孔的翻邊方法計算，翻邊線上切向拉應(yīng)力和切向拉應(yīng)變的分布是不均勻的，在曲率半徑小最小的部位上最大，而在兩端最小。若采用半徑R構(gòu)成的圓弧線為毛坯輪廓，翻邊后勢必形成中間低，兩端高的豎邊。為得到翻邊后的平齊高度和兩端線垂直的工件，必須對毛坯的形狀做必要的修正，采用圖中虛線表示的形狀。若翻邊的高度不大，而且翻邊沿線的曲率半徑很大時，也可以不做修正，按部分圓孔翻邊的情況確定毛坯的形狀。圖3-3毛坯圖如下：圖3-42.2排樣根據(jù)毛坯形狀，排樣選擇有廢料直排。有廢料排樣為沿工件的全部外形沖裁，工件與工件之間，工件與條料側(cè)邊之間都有工藝余料(搭邊)存在，沖裁后搭邊成為廢料。查表得，工件與工件之間搭邊a=2.0mm，工件與條料側(cè)邊之間側(cè)搭邊a1選取厚度為t=0.5mm，寬度為B=600mm，長度L=1200mm的冷軋鋼板。為了便于送料，鋼板采用橫裁。（1）毛坯面積（2）排樣方案條料寬度b為：B=L+2a進距h為：h圖3-5（3）材料的利用率一個進距h的材料利用率η為：η式中：A——沖裁件面積(包括內(nèi)形結(jié)構(gòu)廢料)；n——一個進距內(nèi)沖裁件數(shù)目；b——條料寬度；h——進距。一張板料上總的材料利用率η總為橫裁時的條料數(shù)：n1=600121.6=5每條沖裁件數(shù)目：n2=120049=25η式中：n總L——板料長；B——板料寬。3落料拉深復(fù)合模設(shè)計在沖壓生產(chǎn)中，拉深模是應(yīng)用最廣泛的模具之一，盒形件的拉深也是拉深工藝中比較典型的。落料拉深模具的設(shè)計，先初算出模具閉合高度，概略算出模具外形尺寸。3.1模具總體設(shè)計（1）模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用落料拉深復(fù)合。所以模具類型為復(fù)合模具。（2）卸料方式的選擇因為工件料厚為0.5mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料裝置，用橡皮頂料。（3）導(dǎo)向方式的選擇

為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，模具采用中間導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。3.2落料拉深力的計算4.2.1落料力該工件為平刃口沖裁落料工件，沖裁力為：式中：F沖L沖K——系數(shù)，通常取1.3；t——沖裁件材料的厚度，mm；τ——材料的抗剪強度，MPa。材料08F鋼的抗壓強度抗拉強度σb=330MPa，抗剪強度τ=255MPa。沖裁件的周長L沖為：F查表可得：F卸=0.05，F(xiàn)落=4.2.2拉深力對橫截面為不規(guī)則形狀時，拉深力可按式FF拉——拉深力，N；L拉——拉深件橫截面周邊長度，mm；t——沖裁件材料的厚度，mm；σb3.3落料拉深復(fù)合模壓力機的選擇壓力機類型的選擇主要依據(jù)所要完成的沖壓性質(zhì)、生產(chǎn)批量、沖壓件的尺寸及精度要求等。該沖裁件屬于結(jié)構(gòu)簡單的中、小型沖裁件，大批量生產(chǎn)，沖裁件的尺寸精度要求不高，故采用開式雙柱曲柄壓力機。壓力機規(guī)格的選擇主要依據(jù)沖裁件尺寸，變形力大小及模具尺寸等，初選壓力機規(guī)格時主要選擇壓力機的公稱壓力、行程次數(shù)等參數(shù)，閉合高度要在零件模具設(shè)計完成后，進行必要的校核后再確定尺寸。按落料力初選的壓力機標稱壓力為F按拉深力初選的壓力機標稱壓力時，一般可按式F拉F由于此復(fù)合模工作時落料工序和拉深工序是先后進行的，并未產(chǎn)生落料力和拉深力的疊加。綜合以上兩方面，初步確定所需壓力機的標稱壓力：F0≥61.5KN開式壓力機J23-25主要參數(shù)如下：公稱壓力：250kN滑塊行程：65mm滑塊行程次數(shù)（次/分鐘）：55最大閉合高度：270mm閉合高度調(diào)節(jié)量：55mm滑塊中心線到床身距離：200mm工作臺尺寸：370mm×560mm工作臺孔尺寸：200mm×290mm墊板尺寸：厚度50mm模柄孔尺寸：φ40mm×60mm3.4落料拉深復(fù)合模壓力中心的選擇模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應(yīng)使沖模壓力中心與壓力機滑塊的中心重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導(dǎo)軌間產(chǎn)生過大的磨損，模具導(dǎo)向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。該沖壓件為簡單對稱件，沖模的壓力中心在落料件的幾何中心。3.5落料拉深復(fù)合模主要零部件設(shè)計3.5.1凸凹模工作部分的尺寸及公差本零件為形狀復(fù)雜且料薄的工件，所以為了保證凸凹模間一定的間隙值，需采用凸模和凹模的配合加工。落料模應(yīng)以凹模為基準件，對于未注公差的，按IT14精度來處理，沖?？砂碔T11精度制造，此時取系數(shù)；考慮到?jīng)_裁中凸凹模的磨損，設(shè)計落料模時，凹?；境叽鐟?yīng)取工件尺寸公差范圍內(nèi)的較小尺寸。該零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相應(yīng)部分尺寸配置，保證雙面間隙值～=0.04～0.06mm，取雙面間隙值0.05mm。3.5.2工作零件的設(shè)計（1）落料凹模落料時，先確定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于制件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損在一定范圍內(nèi)，仍能沖出合格制件。凸模刃口的基本尺寸則按凹模刃口基本尺寸減小一個最小合理間隙值來確定。凹模采用整體凹模，沖裁的凹模孔可采用線切割機床和銑床加工。根據(jù)沖裁件的厚度和沖裁件的最大外形尺寸，取凹模的高度h=30.5mm,壁厚c=68mm。凹模的材料選用T10A鋼，淬硬HRC60～64。其結(jié)構(gòu)如圖圖4-1（2）落料凸模凸模長度的確定L=h1+h2+h=10+15+32=67式中：L——凸模長度，mm；h1——凸模固定板厚度，mm；h2——卸料板(或?qū)О?厚度，mm；h——附加長度，它包括凸模的修磨量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板的安全距離等。結(jié)合工件外形并考慮加工，將凸模設(shè)計成帶肩臺階式凸模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換，采用車床加工，與凸模固定板的配合按H7/n6。凸模長度L=67mm。凸模的材料選用Cr12，淬硬HRC58～62。其結(jié)構(gòu)如圖圖4-2（3）拉深模當尺寸精度要求不高時，盒形件間隙Z/2=(1.1~1.3)t。系數(shù)取1.2，則Z/2=1.2t=0.6mm。凸凹模尺寸標注外形尺寸以凹模為基準，凸凹模圓角半徑圖4-33.6結(jié)構(gòu)零件設(shè)計（1）彈性元件的設(shè)計為了得到較平整的工件，此模具采用彈壓式卸料結(jié)構(gòu)，使條料在落料、拉深過程中始終處在一個穩(wěn)定的壓力之下，從而改善了毛坯的穩(wěn)定性，避免材料在切向應(yīng)力的作用下起皺的可能。卸料板上卸料采用橡膠作為彈性元件按下式計算橡膠的自由高度式中——橡膠的自由高度（）；——工作行程與模具修磨量或調(diào)整量（）之和。=7mm則=4*7=28mm取=30mm計算橡膠的裝配高度：取。(2)中間導(dǎo)柱上模座材料為Q235。結(jié)構(gòu)尺寸如下圖：圖4-4中間導(dǎo)柱下模座材料為Q235。結(jié)構(gòu)尺寸如下圖：圖4-5(3)拉深落料凸凹模固定板，選用的材料為Q235鋼。結(jié)構(gòu)尺寸如下：圖4-6(4)壓入式模柄，它與模座孔采用過渡配合H7/m6，并加銷釘防轉(zhuǎn)。這種模柄可較好保證軸線與上模座的垂直度。模柄直徑可取與模柄孔相等，采用間隙配合H11/d11，模柄長度應(yīng)小于模柄孔深度5mm～10mm。配合面的表面粗糙度Ra應(yīng)達到1.6μm～0.8μm，模柄壓入上模座后，應(yīng)將底面磨平。結(jié)構(gòu)尺寸如下：圖4-7(5)卸料裝置用彈壓卸料板的卸料裝置，厚度為15mm。卸料板采用45鋼制造，熱處理后HRC58～62。圖4-8(6)上模墊板裝在固定板與上模座之間，它的作用是承受凸凹模壓力，防止過大的沖裁力在上模板上壓出凹坑，而影響模具的正常工作。采用45鋼制造，熱處理后HRC58～62。圖4-93.7壓力機校核選用的是公稱壓力為250KN的開式可傾工作臺壓力機。3.7.1公稱壓力的校核當拉深行程較大，特別是落料、拉深復(fù)合沖壓時，不能簡單地將落料力與拉深力疊加去選擇壓力機，因為公稱壓力是指壓力機在下死點時的壓力。因此，應(yīng)該注意壓力機的壓力——行程曲線，否則，很可能由于過早的出現(xiàn)最大沖壓力而使壓力機超載損壞。3.7.2行程次數(shù)校核行程次數(shù)是指滑塊每分鐘沖擊的次數(shù)，即滑塊每分鐘往復(fù)運動的次數(shù)。主要考慮以下因素：（1）為了提高生產(chǎn)率，就要增加行程次數(shù)。（2）考慮操作方式（進、出料時間的快慢）。（3）不能忽略金屬變形速度這一因素（金屬流動速度）。（4）行程次數(shù)太高，將縮短設(shè)備壽命。壓力機的行程次數(shù)為55r/min,遠遠滿足該沖裁件的生產(chǎn)效率要求。3.7.3滑塊行程校核滑塊行程是指滑塊的最大運動距離。主要考慮以下因素：（1）要保證毛坯放進和工件取出，應(yīng)使滑塊行程大于工件高度的兩倍以上。（2）與行程次數(shù)密切相關(guān)，行程長，則次數(shù)少，所以限制行程，可提高生產(chǎn)率。所選壓力機的滑塊行程為65mm，遠遠滿足沖裁件的沖壓行程。3.7.4閉合高度校核壓力機的閉合高度是指滑塊在下死點時，滑塊底面到工作臺上平面之間的距離。（1）壓力機的閉合高度可以通過調(diào)節(jié)連桿長度來改變其大小，將連桿調(diào)至最短時，閉合高度最大，稱最大閉合高度。將連桿調(diào)至最長時，閉合高度最小。所選壓力機的最大閉合高度為270mm，連桿的調(diào)節(jié)量為55mm，故最小閉合高度為215mm。（2）所選壓力機工作臺面上墊板厚度10mm，所以其裝模高度小于閉合高度。（3）模具的閉合高度：是指模具在最低工作位置時，上模座上平面至下模座下平面之間的距離。它與壓力機的配合應(yīng)遵守下列關(guān)系270-10-5>H>215-10+10255>H>215式中Hmax——壓力機的最大閉合高度，mm；Hmin——壓力機的最小閉合高度，mm；H——模具的閉合高度，mm；Hd——壓力機墊板的厚度，mm；模具閉合高度為220mm,在255~215mm之間，因此閉合高度符合要求。3.7.5工作臺面尺寸校核壓力機的工作臺面尺寸（前后x左右）為370mmx560mm，下模座的外形尺寸為210mmx445mm，模具四周留下了足夠空間來安裝固定模具用的螺栓、墊板和壓板，工作臺尺寸符合要求。3.8落料拉深復(fù)合模的模具裝配圖該模具為正裝式落料拉深復(fù)合模，工作時，送入的毛坯放在落料凹模、壓邊圈和承料板上。上模下行時，由卸料板將毛坯壓住，凸凹模開始落料。隨后進行拉深。此時，壓邊圈通過頂桿靠橡膠的力緊緊地壓住了毛坯，防止拉深時起皺。上?；爻虝r，壓邊圈將工件從凸模上頂出，卡在凸凹模內(nèi)，直到推桿碰到?jīng)_床的打料橫梁，推動推件塊將工件推出。1—中間導(dǎo)柱下模座2—A型滑動導(dǎo)柱3—墊板4—凸模固定板5—落料凹模6—A型滑動導(dǎo)套7—中間導(dǎo)柱上模座8—卸料螺釘9—墊板10—壓入式模柄11—打料桿12—防轉(zhuǎn)圓柱銷13—螺釘14—圓柱銷15—凸凹模固定板16—聚氨酯橡膠17—頂板18—卸料板19—凸凹模20—螺釘21—頂塊22—拉深凸模23—頂桿24—墊板25—聚氨酯橡膠26—螺釘落料拉深復(fù)合模比較緊湊，模具零件加工精度較高。由于內(nèi)外形同時沖切，模具裝配的準度較大。通常以凸凹模作裝配基準件，先將裝有凸凹模的固定板用螺釘和銷釘安裝，固定在指定模組ode相應(yīng)位置上；再按凸凹模的內(nèi)形裝置，調(diào)整拉深凸模固定板的相對位置，使拉深凸凹模間的間隙趨于均勻，用螺釘固定；然后再以凸凹模的外形為基準，裝配、調(diào)整落料凹模相對凸凹模的位置調(diào)整間隙，用螺釘固定。試沖無誤后，將拉深凸模固定板和落料凹模分別在同一模座上經(jīng)配鉆配鉸銷釘孔，打入定位銷釘定位。4設(shè)計可行性與經(jīng)濟性分析稀土鎂合金是一中高強度耐熱合金相比一般鎂合金在室溫和高溫下都有很大的性能優(yōu)勢，變形鎂合金相比于鑄造鎂合金，旋轉(zhuǎn)擠壓作為近年來新興的一種大塑性變形方式，用該工藝成形的金屬工件有利于得到超細小晶粒，獲得優(yōu)良的機械性能。旋轉(zhuǎn)擠壓工藝的發(fā)展能夠大力促進有色金屬成形及工業(yè)的大力發(fā)展。本工藝相對于傳統(tǒng)的擠壓工藝，有效降低了擠壓載荷，減小液壓機設(shè)備的噸位。模具結(jié)構(gòu)簡單，拆卸方便，容易成形，固定模與模芯的設(shè)計，使關(guān)鍵工作部位的模具體積減小，拆卸式結(jié)構(gòu)方便單獨生產(chǎn)，替換方便，縮短模具生產(chǎn)周期，不僅做到了低成本，還做到了高效益，一舉兩得。本套模具設(shè)計優(yōu)勢會顯著，具有很好的發(fā)展前景。參考文獻蘇再軍,楊樹忠,普建,等.壓鑄稀土鎂合金的研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢[J].熱加工工藝,2016,v.45;No.439(09):15-19.韓夏云,龍晉明,薛方勤,郭忠誠.鎂及鎂合金應(yīng)用與表面處理現(xiàn)狀及發(fā)展[J].輕金屬,2003(02):48-51.蔣曉軍,陳昌國,劉渝萍,等.稀土強化鎂合金耐蝕性能的研究進展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