鍛造知識培訓(xùn)講義

1、鍛造知識培訓(xùn)講義§鋼錠知識及鋼錠冶煉1、鋼錠是將冶煉鋼液在一定溫度下注入鋼錠模中凝固而成的。鋼錠的形狀通常是截頭錐體，上部較大，下部較小，截面形狀有方形、圓形、扁方形、多角形。其結(jié)構(gòu)及內(nèi)部組織如下圖。在冒口部位，一般有縮孔、疏松等冶金缺陷；在錠身部位從外向內(nèi)有細晶粒層、柱狀粗晶和等軸粗晶；在底部有夾渣物沉積（主要是密度較重的金屬和非金屬夾渣物）。由于鋼錠冒口和底部存在嚴重的缺陷， 不能 作為鍛件的一部分，對于沖大孔后芯棒拔長和擴孔鍛件，底部可以適當(dāng)利用。2、鋼錠的冶金缺陷縮孔：鋼錠凝固后，在上端形成的孔洞及縮管；主要由于鋼錠在冷凝收縮時鋼液不足補縮不良造成的，鍛 造切除不干凈會形成裂

2、縫與折疊；減小和消除的措施主要是采用發(fā)熱冒口、絕熱冒口、改善鋼液補 縮條件，使縮孔上移到冒口處，鍛造時切除。疏松：鋼錠中上部海綿狀組織結(jié)構(gòu)，包括中心疏松和一般疏松；主要由于鋼錠在冷凝晶間冷縮形成的顯微 空隙與針孔，此處夾雜聚集力學(xué)性能較差；減小和消除的措施提高加熱溫度，通過鍛造壓實。枝晶偏析（微觀樹枝狀偏析）：樹枝狀晶與晶間物理、化學(xué)及雜質(zhì)分布的不均一性；主要由于鋼錠在冷凝時 的選擇性結(jié)晶及溶解度的變化造成；減小和消除的措施是通過高溫擴散、鍛造變形和熱處理均勻化 來消除。區(qū)域偏析（宏觀偏析）：鋼錠內(nèi)各處化學(xué)成分及雜質(zhì)分布的不均一性，如錠心的V型正偏析、離心的倒V型正偏析以及底部的錐形負偏析區(qū)；

3、主要由于鋼錠在冷凝結(jié)晶過程中的選擇性結(jié)晶、溶解度變化， 各處密度差異造成，區(qū)域偏析會造成鍛造裂紋及力學(xué)性能不均勻等缺陷；減小和消除的措施是降低 鋼液中的S、P等偏析元素的含量，采用多爐合澆及冒口補澆工藝和采用振動澆注。硫化物夾雜：內(nèi)生非金屬夾雜物FeS MnS等低熔點物質(zhì)，分布在枝晶間及區(qū)域偏析處，塑性好，易變形； 偏析嚴重，硫含量高，片狀或密集分布危害大，形成應(yīng)力集中開裂，形成熱脆，降低力學(xué)性能；減 小和消除的措施是煉鋼時充分脫硫，減少偏析，充分鍛壓變形改善夾雜物的形狀與分布。氧化物夾雜：細小的內(nèi)生夾雜FeO、MnO、A12O3熔點高，沿晶界或密集分布，呈脆性，不易變形；主要 由于鋼鐵冶煉時

4、脫氧產(chǎn)物未排出，二次氧化產(chǎn)物，降低了鍛件的塑性、韌性，引起疲勞破壞；減小 和消除的措施是煉鋼時清潔煉鋼爐料，充分沸騰脫氧，爐外精煉、脫氧去夾雜，使夾雜在澆注時上 浮，鍛壓變形使其破碎分散分布。硅酸鹽夾雜：內(nèi)生非金屬夾雜物2MnSiO2、2FeOSiO2等高熔點物質(zhì)，多分布于鋼錠表層或底部，具有一 定塑性；主要由于鋼鐵冶煉時爐料不清潔、不純凈、夾雜物未充分排出，它將降低鋼的力學(xué)性能， 引起應(yīng)力集中裂紋；減小和消除的措施是提高鋼液的純凈度，防止耐火材料污染，清潔澆注。表面裂紋：在鋼錠表面上出現(xiàn)的縱向或橫向裂紋；縱裂是由于錠模設(shè)計不合理，注溫高，注速快，鋼錠表 面冷凝層被鋼液壓裂；橫裂是由于錠模表面

5、不干或保溫帽與錠模間縫隙產(chǎn)生懸掛阻礙鋼錠自由收縮， 冷凝層被拉裂；消除的措施是改善錠模設(shè)計，控制注溫、注速，鍛造前清除干凈裂紋。中心裂紋：鋼錠心部的縱裂或橫裂，主要由于偏析或中心疏松嚴重，鋼中氣體含量高，溫度應(yīng)力、殘余應(yīng)力大造成；減小和消除的措施是提高功能鋼錠澆注質(zhì)量，通過高溫?zé)徨懺戾懞?。結(jié)疤： 鋼錠表面斑疤；主要是由于上注時鋼液濺珠、氧化膜翻皮，錠模損壞，鍛件呈分層氧化表面不平現(xiàn)象；減小和消除的措施是控制注速、注溫，鍛造前清除干凈。鋼中氣體： 有害氣體的種類有 H 、 O、 N ，存在狀態(tài)為化合物、原子態(tài)、 分子態(tài)，主要分布于鋼中或氣泡中，一般錠心比表層多，上部比下部多；主要是由于煉鋼爐料、

6、爐氣、空氣進入鋼液，鋼液未充分沸騰排氣，鋼中氣體會加重偏析、降低塑性、韌性， H含量超過2X10-6鍛件冷卻可能產(chǎn)生白點；減小和消除的措施是煉鋼時烘烤爐料、充分沸騰，爐外精煉脫氣，真空處理，清潔澆注，通過鍛壓變形，熱處理擴散。皮下氣泡及內(nèi)部氣泡： 鋼錠表皮下及內(nèi)部的氣泡及空穴；主要由于鋼中 CO 及其它氣體未排出鋼中，氣泡會鍛件裂紋；減小和消除的措施是充分排氣、高溫鍛合，及時吹掃表面裂紋。外來夾雜： 煉鋼、澆注時由外界混入的非金屬雜質(zhì)或異金屬材料；主要由于被鋼液沖刷腐蝕的耐火材料及鋼渣混入鋼液、異金屬落入鋼液；減小和消除的措施是提高耐火材料的品質(zhì)，嚴格執(zhí)行清潔澆注。重接： 鋼錠本體上出現(xiàn)的氧化

7、斷層；主要是由于澆注時鋼液流中斷，鋼液表面被氧化造成；減小和消除的措施是注意澆注的連續(xù)性，防止鋼液斷流。3、鋼錠澆注鋼錠的澆注方法主要有上注法和下注法，現(xiàn)在一般采用氬氣保護下注（連通器原理） 。4、常用爐外精煉技術(shù)：是提高鋼液純凈度的重要措施。真空注錠法（ VD ） ： 適用于澆注大型合金鋼錠；其作用是脫氣、去除夾雜物。真空碳脫氧法（ VCD ） ： 適用于澆注大型合金鋼錠；其作用是脫氣。真空循環(huán)脫氣法（RH ） ： 適用于澆注高強度鋼錠；其作用是脫氣、去除夾雜物。真空鋼包精煉法（ASEA-SKF ） ： 適用于精煉電站鋼錠及生產(chǎn)新鋼種；其作用是脫氣、脫硫、清除夾雜、使力學(xué)性能均勻。鋼包精煉法

8、（ LF ） ： 適用于精煉電站鋼錠；其作用是脫氣、脫硫、去除夾雜、塑韌性好。真空電弧加熱脫氣法（ VAD ） ：適用于精練不銹鋼及高強度鋼，其作用是脫氣、脫硫、合金化。真空吃氧脫碳法（ VOD ） ：適用于精練不銹鋼，其作用是脫氣、脫硫、合金化。氬氧精練法（ AOD ） ：適用于精練不銹鋼及合金結(jié)構(gòu)鋼，其作用是脫氣。電渣重熔： 將一般冶煉的鋼制成自耗電極，再重熔為液滴，經(jīng)渣洗精煉，逐步結(jié)晶而成，適用于電站鋼冶煉；其作用是脫氣、脫硫、去除夾雜、成分均勻、無明顯偏析、組織結(jié)構(gòu)致密、塑性好、結(jié)晶結(jié)構(gòu)合理§鋼錠的入庫檢驗1、鋼錠入庫的必要條件：有產(chǎn)品質(zhì)量證明書 ，化學(xué)成分符合要求；表面無影

9、響后續(xù)生產(chǎn)的嚴重缺陷；鋼錠過磅噸位誤差處于正常范圍。2、鋼錠入庫的必要條件中任何一項達不到要求，由品檢站通知品質(zhì)部、技術(shù)部處理。3、冷鋼錠外觀質(zhì)量檢查內(nèi)容：鋼錠必須補縮良好，不得有超常的縮孔；鋼錠不得有表面橫、縱裂紋，若有裂紋必須打磨裂紋見底， 打磨寬度大于深度的 5 倍且均勻過渡； 鋼錠表面斑疤必須清理干凈； 鋼錠表面超深的魚鱗紋溝槽必須打磨至小于5 mm；鋼錠冒口線部位必須打磨平滑過渡。4、紅送鋼錠在裝爐前也必須作外觀質(zhì)量檢查：目測鋼錠必須補縮良好， 不得有超常的縮孔， 否則做好鍛造處理預(yù)案如加熱后熱剁去除縮孔等； 鋼錠不得有表面橫、 縱裂紋， 若有裂紋并做好鍛造處理預(yù)案如加熱后吹掃干凈；

10、 鋼錠表面斑疤必須在鍛造前吹掃清理干凈； 鋼錠表面超深的魚鱗紋溝槽也必須在鍛造前吹掃處理。5、冷、熱鋼錠都必須在實物上標(biāo)識清楚爐號、鋼號。§鍛前加熱1、 金屬坯料鍛前加熱的目的：提高金屬塑性，降低變形抗力，提高金屬的可鍛性，使金屬易于流動成型，并使鍛件獲得良好的鍛后組織和力學(xué)性能。2、金屬加熱缺陷隨著加熱溫度的升高，金屬會發(fā)生一系列變化：1） 組織結(jié)構(gòu)大多數(shù)金屬發(fā)生組織轉(zhuǎn)變，晶粒長大，甚至造成過熱或過燒。2） 力學(xué)性能金屬塑性提高，變形抗力降低，殘余應(yīng)力逐漸消失也可能產(chǎn)生新的內(nèi)應(yīng)力。3） 物理性能金屬熱導(dǎo)率、導(dǎo)溫系數(shù)、膨脹系數(shù)、密度等發(fā)生變化。在550以上金屬發(fā)出不同的光色即火色變化

11、。4） 化學(xué)性能金屬表層發(fā)生氧化、脫碳、吸氫等反應(yīng)。氧化 氧化性爐氣將使金屬表層產(chǎn)生太厚的氧化皮、 中性爐氣氧化較弱、 還原性爐氣氧化最弱。 因此燃氣加熱爐電阻箱式爐加熱為了排出空氣減少氧化，加熱時應(yīng)使得爐內(nèi)略帶正壓（濃度較大的 CO） ；用電阻箱式爐加熱為了排出空氣減少氧化，可以在爐內(nèi)充入惰性氣體如氮氣等。加熱溫度越高，金屬和氣體擴散越大，則氧化也越劇烈。在200500c時，鋼表面僅僅生成一層很薄的氧化膜；當(dāng)溫度升到600700c時，開始顯著氧化；當(dāng)溫度升到850900c時，開始氧化加劇。加熱時間越長，尤其在高溫下停留時間越長，氧化越大。鋼中含碳量大于0.3%時，隨著含碳量增加氧化皮減少；當(dāng)

12、鋼中含有Cr、 Ni、 Al、 Si、 Mo 等合金元素可減小氧化傾向，當(dāng)鋼中Cr、Ni含量大于1320%時，幾乎不氧化；一般坯料加熱一次燒損1.53%。脫碳 鋼中含碳量越高，脫碳傾向越大；Cr、 Mn 阻止脫碳， Al 、 Co、 W、 Mo 、 Si 促進脫碳；脫碳使鍛件表層變軟，強度、耐磨性和抗疲勞性降低。過熱 金屬由于加熱溫度過高、加熱時間過長而引起晶粒粗大的現(xiàn)象。 Ti 、 W、 V、 N 能減小鋼的過熱傾 向。碳鋼過熱產(chǎn)生魏氏組織；馬氏體鋼過熱組織呈粗針狀出現(xiàn)過多的6鐵素體；工模具鋼過熱出現(xiàn)蔡狀端口。單純因奧氏體晶粒粗大形成的不穩(wěn)定過熱可通過熱處理消除（正火、高溫回火、擴散退火或快

13、速升溫快速冷卻） ； 對穩(wěn)定過熱組織一般熱處理無法改善或消除， 只有通過大變形量的塑性變形破碎晶粒使其晶粒細化。過燒 產(chǎn)生過燒一般材料就報廢了，局部過燒還可去除過燒部分繼續(xù)利用。內(nèi)部裂紋 由于坯料加熱速度過快， 外層溫度高于心部溫度導(dǎo)致內(nèi)外層不均勻膨脹產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力即溫度應(yīng)力可能造成坯料心部產(chǎn)生裂紋。溫度應(yīng)力一般產(chǎn)生在500600c的低溫階段，高于此溫度不用考慮溫度應(yīng)力。具有固態(tài)相變的金屬在加熱時，由于相變前后組織體積發(fā)生變化，而坯料表層與心部組織轉(zhuǎn)變不是同時進行的，便產(chǎn)生組織應(yīng)力，組織應(yīng)力一般也在600以下的低溫階段比較劇烈。一般內(nèi)部裂紋是組織應(yīng)力和溫度應(yīng)力共同作用的結(jié)果。因此，當(dāng)加熱截面尺寸

14、很大的鋼錠或冷坯料以及導(dǎo)溫性差的高溫合金由于溫度應(yīng)力很大，低溫階段必須緩慢加熱，對于極小截面尺寸的坯料加熱不需要考慮溫度應(yīng)力而采用快速加熱，一般也可預(yù)熱。3、鍛造溫度范圍確定原則：確保金屬在鍛造溫度范圍內(nèi)具有較高的塑性和較小的變形抗力， 并能使鍛件獲得希望的組織和性能；鍛造溫度范圍盡可能取寬些，以達到減少火次，降低原材料消耗，提高生產(chǎn)率的目的。始鍛溫度高，金屬塑性好，變形抗力小，變形消耗的能量小，對于模鍛有利于充滿模膛。但是始鍛溫度過高，氧化、脫碳加劇，甚至可能產(chǎn)生過熱或過燒，對于模鍛因始鍛溫度過高，鍛造成型后終鍛溫度過高容易導(dǎo)致晶粒粗大， 而且停鍛后鍛件氧化程度很大產(chǎn)生很厚的氧化皮。 終鍛溫

15、度過低， 可能導(dǎo)致鍛造裂紋。4、鋼錠（坯）加熱臺車爐和室式爐必須使用墊鐵，墊鐵高度不低于爐中下排燒嘴高度；對于直徑或邊長小于150nlm的鋼錠（坯）可以使用推鋼式連續(xù)爐加熱，不用墊鐵。5、鋼錠（坯）裝爐前應(yīng)校對其冶煉爐號、鋼號、鋼錠（坯）的規(guī)格或重量以及冷熱狀態(tài)。6、裝爐前要根據(jù)各個爐膛尺寸和安全裝爐重量決定裝爐支數(shù)和裝爐方式（單列密裝、疊裝法）。7、鋼錠（坯）裝入爐內(nèi)的位置應(yīng)根據(jù)爐型、爐底尺寸、裝爐方式及加熱鋼錠（坯）的尺寸重量等確定其距爐墻、燒嘴的距離（不小于100mm）,嚴禁火焰直射被加熱金屬表面。8、鋼錠（坯）裝好爐在爐門關(guān)閉前填好裝爐圖（記錄表單生產(chǎn)記錄表） ，標(biāo)記清楚每支鋼錠（坯）

16、的爐號、材質(zhì)及規(guī)格或重量；9、冬季期間，冷錠加熱前必須在車間避風(fēng)處放置兩天以上才可入爐加熱，嚴禁鋼錠（坯）表面有水（雪）直接裝爐加熱。10、 鋼錠 （坯） 入爐前溫度高于550的為熱鋼錠 （坯） ， 介于 400-550 的為半熱鋼錠 （坯） ， 低于400的為冷鋼錠（坯） ，應(yīng)盡量避免冷熱鋼錠（坯）混裝一爐。若冷熱鋼錠（坯）同裝一爐，其料間距必須大于一個鋼錠（坯）的直徑或邊長，按冷鋼錠（坯）加熱規(guī)范制定加熱工藝。11、 嚴禁在大型鋼錠保溫階段開啟爐門放入大型冷鋼錠（坯） 。12、 熱（半熱）鋼錠應(yīng)及時裝爐，嚴禁放置于潮濕的地面上，避免冷風(fēng)直吹。13、 熱（半熱）鋼錠應(yīng)先裝于650-750 的

17、爐內(nèi)保溫一段時間后再按熱鋼錠（坯）加熱。14、 加熱過程中爐門及各部分應(yīng)處于良好的密閉狀態(tài)，并使?fàn)t內(nèi)保持一定的微正壓；15、 鍛前加熱過程中必須按每1小時一次實時記錄 （記錄表單 鍛造加熱爐運行記錄 ） ， 發(fā)現(xiàn)加熱異常必須立即調(diào)整，若屬于設(shè)備問題，立即通知設(shè)備部門進行搶修；16、 鍛前加熱必須嚴格按加熱工藝控制裝爐溫度、 升溫速度和各階段保溫時間， 對工藝沒有表達的火次按相應(yīng)的加熱規(guī)范執(zhí)行；17、 高溫保溫時間不足不允許鍛造班組擅自出爐鍛造， 加熱工按工藝要求保溫時間到后通知鍛造班組準(zhǔn)備出爐，對工藝沒有表達的火次鍛造班長根據(jù)相應(yīng)的加熱規(guī)范達到出爐條件才決定出爐；18、 加熱過程中發(fā)現(xiàn)嚴重的加

18、熱事故和設(shè)備故障必須立即采取降溫到1000-1050保溫，若搶修時間過長需要停止加熱時，鋼錠（坯）隨爐以小于50 /h 速度緩冷至250以下出爐。19、 為確保加熱效率和鍛件的表面質(zhì)量，必須每周清理一次爐內(nèi)氧化皮。§鍛造操作1、鍛前當(dāng)班班長必須通曉上一班組的生產(chǎn)紀(jì)錄和交接班紀(jì)錄，了解加熱爐中坯料的加熱和已變形的情況 ,明確當(dāng)班要鍛造的內(nèi)容和設(shè)備狀況，核對好鍛造生產(chǎn)工序流動卡片和鍛造工藝，當(dāng)班班長、主副指揮、主操作手（司錘工、操作機司機、壓機司機）必須仔細領(lǐng)會鍛造工藝 , 吃透工藝設(shè)計意圖，準(zhǔn)確掌握當(dāng)班鍛件的材質(zhì)、 規(guī)格和工藝要求， 清楚當(dāng)班生產(chǎn)的鍛件鍛后冷卻和熱處理要求， 以便鍛后及

19、時與熱處理工聯(lián)系做好有關(guān)準(zhǔn)備工作。若發(fā)現(xiàn)工藝有不合理或有疑問的及時與技術(shù)部溝通。2、鍛造前根據(jù)工藝要求做好工裝、量檢具、測量樣板或樣棒及人員的準(zhǔn)備，并對工裝進行檢查，對不滿足鍛造要求的工裝進行修磨或更換。對于胎模成型的，必須仔細復(fù)核工裝、模具實際尺寸；對一些工裝上圓角嚴重變形、 有毛刺等缺陷的必須及時修磨以防鍛件產(chǎn)生折印或引起模具開裂； 鍛造一些鍛造溫度范圍很窄的鍛件，工裝、模具在使用前預(yù)熱到 250-350 。檢查設(shè)備運行是否正常可用；3、鍛造過程中必須嚴格按鍛造工藝要求執(zhí)行，鍛造實作嚴格按鍛造操作規(guī)程執(zhí)行；4、鍛造過程中發(fā)現(xiàn)有不可操作等問題立即暫停通知技術(shù)部處理；5、鍛造過程發(fā)現(xiàn)表面缺陷如

20、裂紋、折疊等必須及時清理干凈， 對嚴重的表面缺陷如整體開裂等必須立即通知技術(shù)部處理；6、鍛造過程中必須堅持三輕，即鋼錠始鍛要輕、鍛壓錠頭尾要輕、終鍛和倒棱要輕，控制好單邊壓下量不大于30-50 mm,壓下率小于25%7、鐓粗工序料溫要高，嚴禁低溫鐓粗，鐓粗過程中控制好節(jié)奏，鐓粗速度不得超過材料允許的變形極限；同時必須保持端面平整、中心垂直，防止鐓歪產(chǎn)生折印，鐓粗高徑比超過2.2 的鋼（坯）中途發(fā)生雙鼓形必須及時修正才可繼續(xù)鐓粗；鐓粗高度必須按工藝要求鐓到位以達到破碎夾雜物和網(wǎng)狀碳化物的目的。8、鍛造過程中，為了達到最好的鍛實效果和較快的生產(chǎn)率， 拔長時盡量控制每砧送進量在2/3 砧寬， 同時走

21、料要均勻， 必須使坯料的中心線和鋼錠中心線大體一致， 必須堅持錯砧鍛造， 確保已鍛部分與未鍛部分銜接處過渡均勻，防止出現(xiàn)折疊和拉裂等缺陷。9、鍛制方鋼時，副指揮必須仔細找正以防出現(xiàn)角棱造成對角線不合使鍛件呈菱形。10、 鍛制圓鋼時自由滾圓壓下要均勻一致， 采用兩面交替旋轉(zhuǎn)送進， 防止表面出現(xiàn)螺旋線； 孔型摔圓上下孔型必須對正， 中心線要吻合， 要均勻旋轉(zhuǎn)送進以保證鋼材表面質(zhì)量； 滾圓和摔圓要隨時清理砧面上或孔型內(nèi)的氧化皮。11、 鍛造過程中必須實時記錄鍛造實際情況（記錄表單生產(chǎn)記錄表 ） ，描述必須真實詳細，包括發(fā)現(xiàn)缺陷以及采取的處理措施；12、 鍛造過程中要勤量尺寸，正副指揮必須勤檢外觀缺陷

22、，外觀缺陷包括表面裂紋、折疊、彎曲、偏心和棱形；13、 鍛造過程中要做到四準(zhǔn)：工藝尺寸要看準(zhǔn)、標(biāo)尺要定準(zhǔn)、樣棒要劃準(zhǔn)、卡鉗要量準(zhǔn)；三勤：勤量、勤卡、勤觀察。密切關(guān)注鍛坯表面質(zhì)量，一旦發(fā)現(xiàn)有裂紋、折疊等表面缺陷，應(yīng)用燒剝槍及時吹掃清除干凈。14、 工藝上有切除冒口和底部要求的， 必須嚴格按工藝要求切除干凈。 對于用氧炔焰切割后有過高毛刺的，必須用燒剝槍吹掃干凈。用剁刀切料時應(yīng)防止端面切偏，盡量用多刀切下，保證端面平齊。15、 拔長最大截面火次必須用大送進量大壓下量強壓（雙面壓下量不小于立料高的20%）使鍛件心部充分鍛透，一般采用“壓扁翻轉(zhuǎn)壓扁” 展寬拔長方法，按鋼種允許的最大壓下量施壓，但壓扁后

23、毛坯寬度必須不超過厚度的 2.2 倍， 否則翻轉(zhuǎn)拔長時易失穩(wěn)彎曲或產(chǎn)生雙鼓形； 每砧拔長壓下量要盡量均勻，防止偏心和折??；鍛件的最大截面拔長成型后，內(nèi)部質(zhì)量基本定型，可以采用小送進量小壓下量快速拔長。16、 鍛造臺階軸和帶凸肩的法蘭鍛件用三角切肩時不得偏心。17、 沖孔時冒口端向下（目的是將冒口端縮孔、夾雜沖除），沖子必須對正坯料中心。18、 擴孔時馬杠必須放平，擴孔過程中必須勤轉(zhuǎn)勤壓，使壁厚均勻，防止出現(xiàn)橢圓和喇叭口。19、 芯棒拔長時，芯棒表面必須光滑，并涂石墨調(diào)油做潤滑劑。為避免兩端產(chǎn)生裂紋，應(yīng)在高溫時先拔長坯料的兩端，再拔長中間部分。20、 鍛造模塊必須確保尺寸精度和外觀質(zhì)量，確保六面

24、垂直，不得歪斜成菱形，交角必須清角，表面必須平整無折裂和過深的凹坑。21、 鍛造過程中，尤其對于要求做機械性能、金相、高低倍和超聲波探傷的鍛件，必須控制好始鍛和終鍛溫度確保每一火的變形量與鍛造溫度范圍相適應(yīng)，不允許存在只加熱不鍛造的部位。22、 嚴格控制好終鍛溫度，終鍛溫度過高，將造成鍛件晶粒粗大；嚴禁在終鍛溫度以下強行鍛壓，終鍛溫度過低由于加工硬化，鍛坯塑性急劇降低，變形抗力急劇加大，將容易造成鍛造開裂等事故；精整工序料溫可以比終鍛溫度低50。23、 班組質(zhì)檢員應(yīng)對標(biāo)尺、卡鉗、樣棒尺寸進行復(fù)驗，必須對鍛造加熱的控制、鍛造各工序?qū)嶋H執(zhí)行工藝情況進行監(jiān)督。鍛造完工，必須趁熱進行形狀、尺寸和表面質(zhì)

25、量的檢驗，并如實做好記錄。經(jīng)檢測判斷需返工的，敦促班組趁熱及時回爐加熱返工。24、 對紅熱鍛件外徑的尺寸檢測必須根據(jù)停鍛實際溫度適當(dāng)放冷縮量，一般停鍛溫度在800以下，冷縮量為鍛件尺寸的 1.1 ；停鍛溫度在 800-950，冷縮量為鍛件尺寸的 1.3 。25、 鍛造完工按要求作好冒口、底部端及爐號等標(biāo)識。§鍛后冷卻1、鍛造終了，鍛造當(dāng)班班長及時通知熱處理工執(zhí)行鍛后冷卻工藝；2、鍛后冷卻必須嚴格按技術(shù)部下發(fā)的冷卻工藝或規(guī)范執(zhí)行，并每30 分鐘做一次測溫實時紀(jì)錄。§鍛后毛坯熱處理1、對于鍛后處理工藝中沒有熱裝要求的鍛件， 按技術(shù)部下發(fā)的冷卻工藝或規(guī)范進行冷卻到室溫； 對于鍛后

26、要求熱裝爐熱處理的鍛件，一般材料待工件表面空冷至 400-450 裝爐熱處理；特殊情況無法執(zhí)行熱裝爐時必須在500-550 的退火爐中待料后裝配爐。2、鍛后冷卻執(zhí)行完了，生產(chǎn)計劃根據(jù)每個品種鍛件鍛后熱處理工藝并按熱處理配爐原則進行裝配爐，裝爐后及時將實裝鍛件情況報告技術(shù)部，由技術(shù)部根據(jù)實裝爐情況作統(tǒng)一熱處理工藝；3、裝爐時，墊鐵必須對齊，最下層大墊鐵（約高 450 mm）,其余各層用小墊鐵（150*150 mm）；臺車式熱 處理爐車前400 mm、車后400mm、高400mm、側(cè)400nlm范圍內(nèi)不裝工件；料間距最小為吊鉗可起吊或不 小于料高（直徑或半徑）的 0.25 倍；單節(jié)擺料時長料擺在下面，小規(guī)格料盡量裝下層，大規(guī)格盡量裝上層；不同規(guī)格同裝一層時，規(guī)格較大數(shù)量多的鋼材應(yīng)均勻分布一層內(nèi)，小規(guī)格料交叉插入其中，并保證兩側(cè)均有大規(guī)格鋼材。4、臺車進爐前應(yīng)對空、天然氣管道、放散管、燒嘴、爐門升降機構(gòu)和臺車引走機構(gòu)等進行檢查，臺車情況正常方可啟動風(fēng)機， 開啟所需測量儀表， 然后仔細檢查熱電偶和儀表的完好準(zhǔn)確性； 啟動全部燒嘴按工藝規(guī)定的升溫速度升溫，保證爐溫勻速上升；升溫過程中做到“三勤”，即勤檢爐溫、勤檢料色、勤對照儀表調(diào)節(jié)燒嘴； 升溫末期， 有一只熱電偶達到工藝溫度時及時調(diào)節(jié)燒嘴， 在各熱電偶指示溫度都達到工藝規(guī)定的保溫溫度時開始保溫。5、