全員生產(chǎn)維護TPM培訓(xùn)教材

1、全員生產(chǎn)維護TPM培訓(xùn)教材1.TPM概述概述l全體員工不知道公司發(fā)展方向？全體員工不知道公司發(fā)展方向？l l缺乏缺乏“這兒不好這兒不好”“”“那兒不好那兒不好”等找缺點氣氛？等找缺點氣氛？l l管理效率不高，浪費多？管理效率不高，浪費多？l l部門間或人與人扯皮現(xiàn)象是家常便飯？部門間或人與人扯皮現(xiàn)象是家常便飯？l為什么要大家來學(xué)習(xí)為什么要大家來學(xué)習(xí)TPMTPM？我們有這些問題嗎？我們有這些問題嗎？TPM的起源的起源 1- BM事后保全事后保全 2- CM改良保全改良保全 3- PM預(yù)防保全預(yù)防保全 4- MP保全預(yù)防保全預(yù)防 5- PM生產(chǎn)保全生產(chǎn)保全 Break down Maintenan

2、ceCorrective MaintenancePreventive MaintenanceMaintenance PreventionProductive maintenance ( 1 )( 1 ) 追求經(jīng)濟性 (掙錢的PMPM) ( 2 )( 2 ) 整個系統(tǒng) ( MP-PM-CMMP-PM-CM ) ( 3 )( 3 ) 員工的小組自主管理活動TPM 生產(chǎn) 保全預(yù)防 保全T P M T P M 的的 原原 始始 定定 義義 1. 把最大限度提高設(shè)備效率為目標把最大限度提高設(shè)備效率為目標(綜合效率化綜合效率化). 2. 以生產(chǎn)設(shè)備的一生為對象，確立整個以生產(chǎn)設(shè)備的一生為對象，確立整個PM

3、系統(tǒng)系統(tǒng). 3. 包括設(shè)備的計劃、使用、保全等所有部門包括設(shè)備的計劃、使用、保全等所有部門. 4. 從總經(jīng)理到第一線工作人員的全體人員參加從總經(jīng)理到第一線工作人員的全體人員參加. 5. 賦予員工管理動機賦予員工管理動機,以小組的自主活動推進以小組的自主活動推進PM.第部分第I部分階段 I 階段 自主管理安全環(huán)境主題改善專業(yè)保全情報管理教育訓(xùn)練品質(zhì)保全事務(wù)效率6 S 6 S 活活 動動生產(chǎn)中心效率中心設(shè)備中心技術(shù)中心教育中心質(zhì)量中心業(yè)務(wù)中心安全中心TPM 8TPM 8大支柱活動大支柱活動涵蓋全面管理八大課題，涵蓋全面管理八大課題， 體現(xiàn)全員全業(yè)務(wù)高效率。體現(xiàn)全員全業(yè)務(wù)高效率。 目的目的 培養(yǎng)強于

4、設(shè)備、過程或工序的人員培養(yǎng)強于設(shè)備、過程或工序的人員STEP1 STEP(初期清掃初期清掃)2 STEP (發(fā)生源發(fā)生源/困難部對策困難部對策)3 STEP(制訂作業(yè)書制訂作業(yè)書)4 STEP(總點檢總點檢)5 STEP(自主點檢自主點檢)6 STEP(工程品質(zhì)保證工程品質(zhì)保證)7 STEP(自主管理自主管理)推 進 目 的推 進 內(nèi) 容培養(yǎng)改善的能力培養(yǎng)防止劣化的能力培養(yǎng)理解設(shè)備構(gòu)造，并能正確點檢的能力工序正確的操作方法，處理異常的能力管理4M和品質(zhì)原因系的能力構(gòu)筑設(shè)備及現(xiàn)場管理的免疫體質(zhì)培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)缺陷的能力 通過5感來發(fā)現(xiàn)缺陷 改善設(shè)備清掃困難的部位 找出發(fā)生源，并解決 制定作業(yè)者自己能夠遵

5、守的基準書達到理解設(shè)備的機能及構(gòu)造，理解作 用點加工點的水平。明確理解設(shè)備和品質(zhì)的關(guān)系，在不良發(fā)生之前解決問題1 6 STEP的體制化，習(xí)慣化理解工序的性能、調(diào)整方法、發(fā)生異 常時的對策方法，提高操作可靠性自主管理自主管理TPM 7STEP體系體系活動活動MaintenanceTPMTPM活動活動新維持新維持改善改善新維持復(fù)原新維持復(fù)原TPMTPM活動的特色活動的特色EffectTime“維持維持”Gap“維持維持”復(fù)原復(fù)原差距差距“維持維持”ImprovementStart 1Start 2Start 3一般活動一般活動TPMTPM組成組成TPMTPM的理念的理念自己的設(shè)備自己來保全自己的設(shè)

6、備自己來保全追求設(shè)備的正常狀態(tài)追求設(shè)備的正常狀態(tài)主題改善活動主題改善活動專業(yè)保全活動專業(yè)保全活動自主管理活動自主管理活動初期管理活動初期管理活動品質(zhì)保全活動品質(zhì)保全活動有組織的教育、培訓(xùn)有組織的教育、培訓(xùn)改善改善人的體質(zhì)人的體質(zhì)改善改善設(shè)備體質(zhì)設(shè)備體質(zhì)保全部門運轉(zhuǎn)部門消滅設(shè)備浪費消滅設(shè)備浪費我是制造的人我是制造的人你是維修的人你是維修的人維持、改善設(shè)備維持、改善設(shè)備改善改善企業(yè)體質(zhì)企業(yè)體質(zhì)比設(shè)備比設(shè)備強的人強的人設(shè)備能力的設(shè)備能力的最大發(fā)揮最大發(fā)揮創(chuàng)創(chuàng)造造充充滿滿活活力力工工廠廠TPM強調(diào)五大要素強調(diào)五大要素 TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標； TPM在設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制； T

7、PM由各個部門共同推行； TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人； TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。五大要素的含五大要素的含義義1.以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標；2.從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能防止災(zāi)害、不良、浪費的體系。3.從生產(chǎn)部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；4.從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。 TOPTOP的決心的決心 是是成功成功的的關(guān)鍵關(guān)鍵 得到得到TOPTOP的理解與支持的理解與支持 是是成功成功的的關(guān)鍵關(guān)鍵 確立并實施確立并實施目標目標( (本來本來像像 = = 將來像將來像) ) 是是成功成功的的關(guān)鍵關(guān)鍵 各階層主動履行職

8、責各階層主動履行職責 是是成功成功的的關(guān)鍵關(guān)鍵 全員參與形成一個方向全員參與形成一個方向 是是成功成功的的關(guān)鍵關(guān)鍵 有特色的開展工作有特色的開展工作 是是成功成功的的關(guān)鍵關(guān)鍵TPM革新成功的革新成功的 “6個關(guān)鍵個關(guān)鍵”2.設(shè)備點檢體系設(shè)備點檢體系設(shè)備“點檢”是指為了維護設(shè)備生產(chǎn)原有機能、確保生產(chǎn)和設(shè)備的安全運行，按照設(shè)備特性，通過人的“五感”和簡單的工具、儀表，對設(shè)備的規(guī)定部位（點），用“八定”的模式，按預(yù)先設(shè)定好的技術(shù)標準和觀察周期，對該點進行精心地、逐條地周密檢查，查找處有無差錯現(xiàn)象、缺陷和不良隱患，使其得到早期發(fā)現(xiàn)、早期預(yù)防、早期修復(fù)。點檢點檢點檢的分類日檢：設(shè)備操作者對設(shè)備進行日常檢

9、查。周檢：設(shè)備維護人員對設(shè)備每周的運行情況進行檢查。月檢：設(shè)備維護人員對設(shè)備每周的運行情況進行檢查。點檢的主要檢查項目檢查項目包括機床機械磨損、裂紋、變形、異聲、振動、潤滑、冷卻等，電氣漏電、老化、溫度、絕緣等 。定人員 點檢作業(yè)的核心是專職點檢員的點檢，他不是巡回檢查，而是固定點檢的人員，不輕易變動。點檢的“八定”原則定人員、定地點、定方法、定周期、定標準、定表示、定記錄、定點檢業(yè)務(wù)流程 。定地點 預(yù)先設(shè)定好的設(shè)備點檢計劃表，包括設(shè)備點檢部位、項目和內(nèi)容，以使點檢人員能夠心中有數(shù)，做到有目的、有方向地進行點檢。定方法 對不同的點，采用不同的方法，常稱“五感”，即聽、看、聞、摸，例如電機等可使

10、用手模感覺溫度。定周期 對于故障的部位、項目、內(nèi)容均有明確預(yù)先設(shè)定的周期，并通過點檢人員素質(zhì)的提高和經(jīng)驗的積累，進行不斷的修改、完善，摸索處最佳的點檢周期。定標準點檢標準是衡量或判別點檢部位是否正常的依據(jù)，也是判別此部位是否劣化的尺度。因此，凡是設(shè)備點檢都有固定的判別標準，以使點檢者掌握、熟悉，以便采取對策，恢復(fù)設(shè)備功能正常。定表示 點檢計劃表是點檢員實施點檢作業(yè)的指南，也是點檢員心中的一份主管藍圖。點檢員根據(jù)預(yù)先編好的點檢計劃，沿著規(guī)定的路線去實行作業(yè)。定記錄 點檢實績記錄有固定的格式，包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄等。這些完善的記錄為點檢業(yè)務(wù)的信息傳遞提供了有價值的原始數(shù)據(jù)。定點檢業(yè)務(wù)流

11、程點檢作業(yè)和點檢結(jié)果的處理對策稱為點檢業(yè)務(wù)流程。明確規(guī)定其處理程序，急需處理的隱患和不良點由點檢員直接通知維修人員立即處理，不急的問題則做好記錄。點檢樣表（一）點檢樣表（二）點檢樣表（三）點檢樣表（四）3.設(shè)備綜合（設(shè)備綜合（OEE）設(shè)備綜合效率（）設(shè)備綜合效率（） 設(shè)備綜合效率，是SEMA組織于1999年提出的一項用于衡量設(shè)備生產(chǎn)能力的計算方法標準，是實際合格產(chǎn)量與負荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。OEE不僅考慮設(shè)備在時間上的利用情況，同時也考慮由于操作和工藝造成的性能降低和產(chǎn)品合格率問題，更全面的體現(xiàn)設(shè)備在生產(chǎn)中的利用情況和有設(shè)備生產(chǎn)出的產(chǎn)品的質(zhì)量問題。運用OEE方法還可以識別出并系統(tǒng)地降低由于統(tǒng)

12、計波動和依存關(guān)系而帶來的瓶頸工序設(shè)備的效率損失，使隱藏的或損失掉的產(chǎn)能釋放出來，進而優(yōu)化企業(yè)的生產(chǎn)工序，促進企業(yè)有效產(chǎn)能的提高。 設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率如何有效地運行你的設(shè)備？什么時候計劃運行它？設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率時間開動率：反映了設(shè)備的時間利用情況性能開動率：反映了設(shè)備性能的發(fā)揮情況合格品率： 反映了設(shè)備的有效工作情況OEE 設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率= 時間開動率時間開動率性能開動率性能開動率合格品率合格品率 更換與調(diào)整更換與調(diào)整l 故障故障l 速度減慢速度減慢l 起動、停機（最小化）起動、停機（最小化） l 質(zhì)量缺陷與返工質(zhì)量缺陷與返工l 閑置與小停頓（閑置與小停頓（1

13、0分鐘）分鐘）六種主要損失OEE 觀察表觀察表時間開動率時間開動率時間開動率：反映了設(shè)備的時間利用情況時間開動率：反映了設(shè)備的時間利用情況時間開動率時間開動率=實際工作時間實際工作時間/計劃工作時間計劃工作時間l計劃工作時間=可用時間-計劃停機時間 （計劃停機時間主要包括計劃性維護、晨會等消耗 的時間）l實際工作時間=計劃工作時間-非計劃停機時間 （非計劃停機時間包括設(shè)備故障、產(chǎn)品換型、設(shè)備調(diào)整等消耗時間）OEE 設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率= 時間開動率時間開動率性能開動率性能開動率合格品率合格品率計劃工作時間計劃工作時間設(shè)備擁有效率設(shè)備擁有效率 = 100%計劃停計劃停機機時間時間100中開始

14、減少生產(chǎn)能力65.3%可用時間 = 8*60*3=1440 分 (24 小時)第三班 = 420 分鐘.午餐 (2 ) 班 = 60 分鐘.部門會議 = 20 分鐘 總計 = 500 分鐘1440 分鐘 - 500 分鐘 = 940 分鐘 (計劃工作時間) 9401440= 65.3% 設(shè)備利用率這是這是OEE 的開始的開始!34.7%實際工作時間實際工作時間 換型時間損失換型時間損失940 Min. (計劃工作時間計劃工作時間) (換型換型)790 Min. 940= 84.0% 計劃運行時間率計劃運行時間率 100%84%換型損失率換型損失率設(shè)備有效率設(shè)備有效率 = 100%計劃停計劃停機

15、機時間時間100中開始減少生產(chǎn)能力34.7%16%1-84.0% = 16.0%換型時間損失率換型時間損失率 實際工作時間實際工作時間 故障、調(diào)整等時間損失故障、調(diào)整等時間損失790 Min. (去處換型時間后去處換型時間后) (故障故障停機停機)650 Min. (實際工作時間實際工作時間) 940= 69.1% （時間開動率）時間開動率） 100%84%停機停機69%換型損失換型損失設(shè)備有效率設(shè)備有效率 = 100%計劃停計劃停機機時間時間100中開始減少生產(chǎn)能力性能開動率性能開動率 性能開動率：指理論產(chǎn)出與實際產(chǎn)出的比值性能開動率：指理論產(chǎn)出與實際產(chǎn)出的比值性能開動率性能開動率=凈開動率

16、凈開動率*速度運轉(zhuǎn)率速度運轉(zhuǎn)率l凈開動率=（產(chǎn)量x實際節(jié)拍）/實際工作時間 （凈開動率用以測量設(shè)備穩(wěn)定性、小停頓造成的損失、小問題及調(diào)試造成的損失）l速度運轉(zhuǎn)率=理論節(jié)拍/實際節(jié)拍 （速度運轉(zhuǎn)率反映了設(shè)備由于老化或維護不良，達不到設(shè)計的或理論的節(jié)拍造成的損失）OEE 設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率= 時間開動率時間開動率性能開動率性能開動率合格品率合格品率性能開動率性能開動率 凈開動率凈開動率650= 65.4% (凈開動率凈開動率) （ 425分鐘成為可利用的操作時間）分鐘成為可利用的操作時間）650 Min. (實際工作時間實際工作時間) (存在小停頓、小問題及調(diào)試存在小停頓、小問題及調(diào)試)42

17、5 Min.堵塞堵塞切削屑切削屑插入物插入物100%69%84%45%性能損失性能損失停機停機換型損失換型損失設(shè)備有效率設(shè)備有效率 = 100%計劃停計劃停機機時間時間100中開始減少生產(chǎn)能力若實際產(chǎn)量是若實際產(chǎn)量是850件，實際節(jié)拍是件，實際節(jié)拍是0.5分鐘，分鐘，理論節(jié)拍也是理論節(jié)拍也是0.5分鐘分鐘(凈開動率凈開動率)性能開動率性能開動率 速度運轉(zhuǎn)率速度運轉(zhuǎn)率65.4% x 100%= 65.4% (性能開動率性能開動率) 0.5分鐘分鐘/0.5分鐘分鐘 = 100% (速度運轉(zhuǎn)率速度運轉(zhuǎn)率)100%69%84%45%性能損失性能損失停機停機換型損失換型損失設(shè)備有效率設(shè)備有效率 = 10

18、0%計劃停計劃停機機時間時間100中開始減少生產(chǎn)能力質(zhì)量合格率質(zhì)量合格率425 Min. (可利用的操作時間可利用的操作時間) (用來制造用來制造不合格品的不合格品的時間時間) 369 Min. 425= 86.8% (質(zhì)量比率質(zhì)量比率) 100%69%45%84%39%質(zhì)量損失質(zhì)量損失性能損失性能損失停機停機換型損失換型損失設(shè)備有效率設(shè)備有效率 = 100%計劃停計劃停機機時間時間100中開始減少生產(chǎn)能力直接采用生產(chǎn)輸出的直接采用生產(chǎn)輸出的“質(zhì)量合格率質(zhì)量合格率” 或采用如下計算方法或采用如下計算方法OEE綜合設(shè)備效率綜合設(shè)備效率(時間效率時間效率) 69.1% x 65.4% x 86.8

19、% 39. 2% OEE(性能效率性能效率)(質(zhì)量比率質(zhì)量比率)100%69%39%84%45%生產(chǎn)合格生產(chǎn)合格產(chǎn)品產(chǎn)品性能損失性能損失停機停機換型損失換型損失設(shè)備有效率設(shè)備有效率 = 100%計劃停計劃停機機時間時間100中開始減少生產(chǎn)能力典型的綜合設(shè)備效率典型的綜合設(shè)備效率損失能力損失能力 - 60%運轉(zhuǎn)時間運轉(zhuǎn)時間39% 小停頓小停頓24%換型換型16%不合格品不合格品6%故障故障15%“世界級世界級”的的設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率測量結(jié)果測量結(jié)果同樣的設(shè)備同樣的設(shè)備生產(chǎn)能力增加生產(chǎn)能力增加 40%左右左右運轉(zhuǎn)時間運轉(zhuǎn)時間85%換型換型4%故障故障5% 暫停暫停5%不合格品不合格品1%4.人員分工和職責人員分工和職責維修人員責任進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計制定維修方案總結(jié)分析數(shù)據(jù)TPM看板管理進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計按照“定人員、定地點、定