煉鋅工藝操作規(guī)程

1、 煉鋅工藝操作規(guī)程 本規(guī)程規(guī)定了濕法煉鋅工藝生產流程，生產技術條件和技術操作標準。適用于煉鋅分廠使用制酸、林東分廠生產的焙砂生產鋅錠。浸出1.1 工藝目的及原理1.1.1 中性浸出目的是最大限度地將焙砂中的鋅浸出來，將其中有害雜質如砷、銻、鐵、鍺等除去。1.1.2 浸出過程的主要反應：ZnO + H2SO4=ZnSO4+H2O2FeSO4+MnO2+ H2SO4= Fe2(SO)3+MnSO4+H2OFe2(SO)3+H2O=2Fe(OH)3+ H2SO4As2(SO4)3+3 ZnO+3H2O=As2O3·3H2O+ 3ZnSO4Sb2(SO4)3+3 ZnO+3H2O=Sb2O3

2、·3H2O+ 3ZnSO41.2工藝流程 焙砂 MnO2 廢液 中性浸出 送凈液 中浸濃密 底 流 MnO2 焙砂 預中和 NH4HCO3 NaHCO3 預中和濃密 廢液 H2SO4 低污染沉礬 底 流 高溫高酸浸出 沉礬濃密 高浸濃密 壓 濾 壓 濾 礬渣 Pb-Ag渣.3 設備規(guī)格、性能及數(shù)量設備名稱設備規(guī)格、性能數(shù)量絮凝劑制備槽1800×18904中浸濃密機180004預中和濃密機210001高浸濃密機120002沉礬濃密機180002高浸洗滌濃密機90002沉礬洗滌濃密機60002中性浸出槽4500×55009預中和槽4500×5500 6沉礬槽

3、4500×5500，4700×60006 ，6高浸槽4500×5500，4700×60004 ，4中浸溢流槽4500×50003預中和溢流槽6000×53001沉礬溢流槽7600×55001高浸溢流槽5000×4500，7600×55001貯備槽5500×45003硫酸貯槽4000×25001中浸中間泵100UHB-ZK80-301預中和中間泵100UHB-ZK80-301沉礬中間泵100UHB-ZK80-304高浸中間泵THB80-65-160 100UHB-ZK1004中浸底流泵1

4、00UHB-ZK100-304沉礬溢流泵100UHB-ZK80-304沉礬底流泵65UHB-ZK45-35,100HB-ZK30-454 ，4高浸溢流泵100UHB-ZK80-302高浸底流泵80UHB-ZK45-354高浸壓濾機F=270m28沉礬壓濾機F=270 m24污水泵ZYV-20-256電動單梁橋式起動機LD2-18-3Q Q=2t LK=16m21.4 工藝技術1.4.1 中性浸出1.4.1.1 始酸40-60g/l1.4.1.3反應溫度60-751.4.2 預中和1.4.2.1始酸 25-35g/l1.4.2.2終酸 8-15g/l1.4.2.3反應溫度60-75 高酸浸出1.

5、4.3.1 始酸 130-150g/l1.4.3.2終酸40-70 g/l1.4.3.3反應溫度90以上1.4.3.4反應時間3-5h1.4.4 低污染沉礬1.4.4.1始酸10-18g/l1.4.4.2終點Fe3.5g/l1.4.4.3反應溫度 90-951.4.4.4反應時間 4h1.5崗位操作規(guī)程1.5.1中性浸出崗位1.5.1.1連續(xù)生產前，首先檢查流量計、中浸槽、給料機、壓縮空氣是否處于正常狀態(tài)，確認正常后方可進行連續(xù)生產，同時通知上料崗位做好給料準備，3#劑崗做好給3#劑準備。1.5.1.2往氧化槽內按一定比例連續(xù)打入沉礬溢流和廢電解液，并視亞鐵量加入一定量的二氧化錳或陽極泥，每小

6、時分析一次氧化液的酸度，根據(jù)生產情況控制在40-60 g/l之間，含鐵控制在1-3 g/l。1.5.1.3 根據(jù)氧化液的酸度和流量往中浸連續(xù)1#槽內連續(xù)加入焙砂，同時做好往3#槽加入焙砂的備料工作，不斷地用PH試紙測定中浸各槽礦漿的PH值，控制中浸4#槽出口的PH值為5.0-5.4，當終點PH值稍低時，往3#槽內加入少量焙砂進行調節(jié)，當終點PH值過高或過低時，要調整中浸1#槽的焙砂加入量。1.5.1.4 每小時取樣化驗分析中浸后液的鐵。1.5.1.5 操作過程中經常檢查沉礬溢流和廢電解液流量計的流量，發(fā)現(xiàn)異常立即與配液崗人員聯(lián)系，經常檢查中浸槽各槽礦漿的攪拌情況，一定要確保空壓管鼓風正常，發(fā)現(xiàn)

7、異常查找原因并向有關部門匯報。1.5.1.6 做好崗位記錄，搞好環(huán)境衛(wèi)生，設備衛(wèi)生，做好交接班工作。1.5.2 預中和崗位1.5.2.1 連續(xù)生產前首先檢查泵、管道、閥門是否處于正常狀態(tài)，確認正常后方可進行連續(xù)生產。1.5.2.2 通知中浸濃密機底流崗、高浸溢流配液崗做好進液準備，通知3#劑崗做好給3#劑準備。.3 往預中和1#槽同時打入高浸溢流和中浸底流,控制高浸溢流和中浸底流流量之和 120-240m3/h,二者之間的流量比根據(jù)生產情況適當調整確定。1.5.2.4 不斷用PH試紙測定連續(xù)4#槽的PH值，控制該槽的PH值為2.0-2.5。1.5.2.5 每一小時取樣分析后液的H+和Fe3+不

8、定期分析后液的Fe2+.并根據(jù)Fe2+情況調整MnO2加入量。1.5.2.6 做好預中和連續(xù)生產記錄，搞好環(huán)境衛(wèi)生、設備衛(wèi)生，做好交接班工作。1.5.3 高酸浸出崗位1.5.3.1 連續(xù)生產前檢查泵、管道、閥門是否處于正常狀態(tài)，確認正常后方可進行連續(xù)生產。1.5.3.2 通知地槽做好轉槽準備。.3 往連續(xù)1#槽打入廢液、預中和底流和H2SO4，控制廢液和預中和底流量25-80m3/h,二者之間的流量比根據(jù)生產情況適當調整確定，同時按公式計算：加酸量=2.2-2.6（T）/35m3*廢液流量（m3/h）,確定每小時加酸量。1.5.3.4 給高浸槽連續(xù)升溫，保證生產過程中各槽溫度在90以上。1.5

9、.3.5 每一小時取樣分析高浸后液H+和Fe3+。1.5.3.6 根據(jù)后液H+和Fe3+情況適當調整廢液，預中和底流和加入 酸量，控制反應終酸為40-70g/l。做好連續(xù)生產的記錄，搞好環(huán)境衛(wèi)生、設備衛(wèi)生，做好交接班工作。1.5.4 低污染沉礬崗位連續(xù)生產前首先檢查泵、管道、閥門是否處于正常狀態(tài)，確認后方可進行連續(xù)生產1.5.4.2 通知地槽做好轉槽準備。.3 從預中和上清液貯槽連續(xù)打入上清液到1#槽，溶液流量60-100 m3/h,1.5.4.4 1#槽出口溫度應加熱于90以上，2#、3#、4#溶液溫度控制95。1.5.4.5 操作人員根據(jù)生產實際溶液流量及預中和濃密溢流含鐵量加入碳酸氫銨和

10、碳酸氫鈉漿化液，每小時加入 量視后液含鐵而定，2小時取樣分析一次預中和溢流含鐵。 操作人員每隔30分鐘在第四槽口取樣分析含F(xiàn)e、H+，保證Fe3.5g/l.1.5.4.7 做好沉礬連續(xù)記錄，搞好環(huán)境衛(wèi)生、設備衛(wèi)生，做好交接班工作。1.5.5 中間地槽崗位1.5.5.1 維護好設備，若發(fā)現(xiàn)泵壞、閥門漏液、管道漏液，應及時更換修復。1.5.5.2 根據(jù)濃密機上清及溢流貯備情況和做槽狀況，及時向濃密機、壓濾機輸送礦漿。1.5.5.3 在進礦漿過程中，根據(jù)要求加入或不加3#絮凝劑。1.5.5.4 及時將地溝內污水抽走。 交接班搞好環(huán)境衛(wèi)生、設備衛(wèi)生。1.5.6 濃密機崗位1.5.6.1 使用濃密機之前

11、先檢查蝸桿、軸承、注油點，保持潤滑良好，檢查托滾的靈活性，不允許這些部位存渣、硫酸鋅結晶物。1.5.6.2 開車前檢查設備各部件是否保持完好，要排除障礙物，運轉部件要有安全罩。1.5.6.3 接到槽上崗位信號時，及時供給所需溢流或底流，根據(jù)濃密機情況及時排放底流.1.5.6.4 與中間槽崗位聯(lián)系，使礦漿及時進入濃密機，對進入濃密機的礦漿勤檢查，發(fā)現(xiàn)不合格時，及時通知槽上、中間槽崗位并停止進礦漿。1.5.6.5 運轉過程中，經常測濃密機的上清線，保持上清線在1.5米以上，觀察和檢查上清液質量，保證上清澄清，若上清線低于1.5米，要及時調整。1.5.6.6 定期清濃密機耙子，防止攪拌負荷過大，如負

12、荷過大，或突然停電，均需提升耙并及時向本班長報告，以便迅速查明原因和處理。1.5.6.7 交接班必須測量上清線,并做好記錄。1.5.6.8 杜絕跑、冒、滴、漏發(fā)生，節(jié)約用水。1.5.7 上料崗位1.5.7.1 皮帶上料崗操作規(guī)程a、 交接班前檢查皮帶機、螺旋給料機、收塵器運轉是否正常，發(fā)現(xiàn)異常及時處理，不能處理的及時報告相關人員。b、 根據(jù)中浸做槽人員的要求及時調整皮帶加料量。c、 隨時清理皮帶框架、托輥焙砂。d、 隨時測料倉上空情況，及時找調度協(xié)調焙砂供給，上空1m時通知停供料。1.5.7.2 錳粉漿化崗操作規(guī)程a、 接班檢查攪拌、減速機、輸送泵、閥門是否正常。b、 將廢液打入漿化槽約4/5

13、體積，加錳粉8-10袋。c、 根據(jù)氧化槽亞鐵含量，調整漿化液加入量，保證亞鐵小于0.01g/l。1.5.7.3 碳銨漿化崗操作規(guī)程a、 接班檢查攪拌、減速機、輸送泵、閥門是否正常。b、 將水打入碳銨漿化槽子中，約1/2體積，開蒸汽加熱至30一50，再加入碳銨和小蘇打，加入量為400-500Kg。c、 將漿化液打入碳銨高位槽，根據(jù)沉礬前液和后液鐵情況，將漿化液均勻加入沉礬槽中。1.5.8 絮凝劑崗1.5.8.1 制備絮凝劑前，首先檢查設備閥門是否處于正常狀態(tài)，確認正常后方可進行操作。1.5.8.2 加入清水或中上清于絮凝劑制備槽中。1.5.8.3 打開蒸汽閥門將清水加溫至40-60左右，開動攪拌

14、機。1.5.8.4 按1-2濃度稱取適量3#絮凝劑緩慢加入制備槽中攪拌，至全部溶化后為止。1.5.8.5 將制備好的絮凝劑及時送到絮凝劑貯槽。1.5.8.6 絮凝劑要做到現(xiàn)用現(xiàn)配。1.5.9 壓濾機崗1.5.9.1壓濾前先檢查設備運行是否正常，各部位潤滑油是否充足，進出液管接頭是否有滲漏或堵塞。1.5.9.2開壓濾機前，要將溜槽清理干凈、濾板、濾布應保持清潔。1.5.9.3濾布尺寸應略大于濾板，其出液孔必須與濾板上的孔徑相一致，濾布放置必須平整，密封面接觸應保持良好，用過的濾布應洗凈，發(fā)現(xiàn)壞布及時更換。1.5.9.4開動油泵電機使活塞前進頂緊活動壓板及濾板，當壓緊到位時，將鎖緊螺母后退鎖緊然后

15、停液壓油泵。1.5.9.5通知中浸槽崗位送壓濾液后，進液管上的閥門應逐漸開啟，壓力逐漸增大，過濾速度均勻。1.5.9.6 卸渣后對濾布、濾板進行清潔，并隨時清除金屬件上的殘留液和積水。1.5.9.7 過濾操作時，不能松開或撤動正在壓力下工作的壓濾機，以防濾板變形而損壞。1.5.9.8在解除鎖緊狀態(tài)時，壓緊板先進行壓緊操作，同時將鎖緊螺母逆時針快速旋轉。1.5.9.9搞好設備日常維護，做好記錄。1.5.9.10保證機器每天清理，周圍環(huán)境衛(wèi)生干凈。2、凈液2.1 工藝目的及基本原理 凈液目的：最大限度地將中浸上清液中不利于電解的有害雜質如砷、銻、銅、鎘、鈷、鍺、鐵等除去。采用三段連續(xù)凈化工藝，即一

16、段凈化除銅、鎘；二段銻鹽凈化除鈷；三段凈化除余鎘，產出合格產品送電解工段。2.2工藝流程圖 中上清液 鋅粉 一段凈化 一段壓濾一段渣 壓濾后液 送綜合 板式換熱器 Sb2O3 鋅粉 二段凈化 二段壓濾 二段渣 壓濾后液 送綜合 冷卻塔 鋅粉 三段凈化 三段壓濾三段渣 新 液漿 化 送電解2.3設備（見下表）序號名 稱規(guī)格型號臺數(shù)主要技術參數(shù)1中上清貯槽7600×550052一段凈化槽4500×500063二段凈化槽4500×500054三段凈化槽4500×500035壓濾泵200FZU-MK-150-509Q=150m³/hH=50m6中間泵1

17、50UHB-ZK-200-329Q=200m³/hH=32m7三段漿化泵80UHB-ZK-80-303Q=45m³/hH=36m8中間槽2500×200039壓濾機XMZ120-125014F=127 m²10一段壓濾后液儲槽5000×4500611二段壓濾后液儲槽5000×4500412新液儲槽6000(V=130 m³)213換熱器F=60m²314冷卻塔F=50m²12.4工藝技術條件1 一段凈化1） 溫 度65752） 反應時間 1.52h3）鋅粉加入量為銅鎘理論量的35倍4） 反應終點： Cu0

18、.2mg/L Cd50-150mg/L2 二段凈化1） 溫 度 85952）反應時間 1.52h3） 鋅粉用量 45kg/m34） 三氧化二銻用量 0.4×Co含量×V（g）(或35g/m3)5）反應終點 Co1.5mg/l Sb0.1mg/L3 三段凈化1） 溫 度 65752） 反應時間 1h3) 鋅粉用量 0.51 kg/m34) 反應終點 Cu0.2 mg/l Cd2 mg/l Fe20mg/l Co1.5 mg/l Sb0.1 mg/l As0.06mg/l2.5崗位操作規(guī)程 一段崗位操作規(guī)程 .1上崗前穿戴好勞動保護用品.2開車前檢查好所用設備、管道、溜槽等是否

19、處于完好狀態(tài)。查看中上清貯槽液位及中上清的供給情況，測量中上清溫度及PH值是否合格并取樣分析上清液雜質含量。檢查鋅粉質量，備足鋅粉。一切正常后通知相關崗位準備生產。.3 接班后查看原始記錄，了解近兩個班中上清Cu、Cd含量，溶液流量及除Cu、Cd情況。.4 每30分鐘檢查一次鋅粉加入量并根據(jù)一段壓濾后液分析結果及溶液流量調整鋅粉用量。正常情況下，鋅粉用量為理論量的45倍。確保一段凈化后液Cu0.2mg/l,Cd 在50150mg/l。.5 指標不合格時，適當加大鋅粉量，短時間停止進液，繼續(xù)攪拌；長時間停止進液，停加鋅粉、停攪拌。設備出現(xiàn)故障立即找維修人員處理并向班長報告。.6 做好原始記錄，搞

20、好環(huán)境、設備衛(wèi)生，做好交接班工作。二段崗位操作規(guī)程 .1上崗前穿戴好勞動保護用品。.2 開車前檢查好所用設備、管道、溜槽等是否處于完好狀態(tài)，檢查蒸汽壓力、一段壓濾后液儲槽液位并取樣分析雜質Cu、Cd、Co含量。檢查鋅粉質量，備足鋅粉。一切正常后通知相關崗位準備生產。.3 接班后查看原始記錄，了解中上清、一段后液中Co含量及近兩個班除Co情況。.4 每小時檢測一次換熱器及凈化槽出口溫度，要求換熱器出口溫度在8595，其它槽溫為8595，溫度有偏差時調整換熱器及各槽出口蒸汽閥門，保證溫度合格。.5 根據(jù)分析結果及溶液流量確定鋅粉加入量，理論上鋅粉加入量為45kg/m3，根據(jù)前液Co含量確定Sb2O

21、3的加入量，每半小時加一次Sb2O3，每小時檢測一次槽內溫度、后液、壓濾后液的Co、Cd、Sb、Cu的含量確保二段凈化后液Co1.5mg/l。.6后液、壓濾后液不合格時，適當在末位槽加鋅粉或停車調整。蒸汽壓力不足時，二段凈化溫度不合格立即停車并向班長匯報。停車時間長，先升溫反應3040分鐘，同時加入鋅粉，取樣分析合格后，再向槽內進液。凈化后液Co還不合格時，返回一段凈化后液儲槽。.7 做好原始記錄，搞好環(huán)境、設備衛(wèi)生，做好交接班工作。 三段崗位操作規(guī)程 .1上崗前穿戴好勞動保護用品.2開車前檢查好所用設備、管道、溜槽等是否處于完好狀態(tài)，查看二段壓濾后液儲槽液位并取樣分析雜質Cd含量。檢查鋅粉質

22、量，備足鋅粉。一切正常后通知相關崗位準備生產。.3接班后查看原始記錄，了解近兩個班除Cd情況。.4 每小時檢測一次溫度，超過5565范圍及時與空氣冷卻塔崗位人員聯(lián)系調整溫度。.5根據(jù)二段壓濾后液中Cu、Cd、CO、Sb含量調整鋅粉加入量，正常情況下鋅粉加入量為0.51kg/m3。每小時取一次樣進行分析，確保三段凈化后液Cu0.2mg/l，Cd2mg/l，F(xiàn)e10mg/l，Co1.5mg/l， Sb0.1mg/l，As0.06mg/l。.6 三段凈化后液不合格時，適當在末位槽加鋅粉或停止進液調整。凈化后液還不合格時，返回二段凈化后液儲槽。.7 做好原始記錄，搞好環(huán)境、設備衛(wèi)生，做好交接班工作。三

23、段漿化崗位操作規(guī)程.1 壓濾渣落入漿化槽后，及時用水疏通，以便使渣順理落入漿化槽中。.2 經常檢查壓濾渣性、渣量，并據(jù)以調整所加水量。控制漿化固液比為：1:68。.3 按規(guī)定時間向一段凈化槽中輸送。運渣工崗位安全操作規(guī)程.1上崗時要穿戴好勞動保護用品。.2 運渣時要注意地面有無障礙物，以防滑倒或摔傷。.3必時要及時與壓濾崗位聯(lián)系，注意頭上卸下來的濾渣，以防濺到頭部或身上。.4 保持現(xiàn)場衛(wèi)生清潔。.5 嚴禁在工作場地吸煙、吃飯及飲水。.6 嚴禁替開渣車。壓濾機崗位安全操作規(guī)程上崗前穿戴好勞動保護用品。.1開機前嚴格檢查壓濾機各部件是否完好，濾板通道是否暢通，油缸壓力及過濾壓力是否在規(guī)定的范圍內。

24、.2 拆卸濾板時應小心操作，防止夾手。.3 清潔濾布時嚴格防止廢酸濺出，以免傷人。.4保持現(xiàn)場衛(wèi)生清潔。.5 嚴禁在工作場地吸煙。.6 液渣較滑注意工作中防滑以免滑入溜槽或踏入液坑，避免液體燙傷。.7 在卸渣過程中，嚴禁戴手套操作按鈕，嚴禁私自打開電控箱。地槽崗位安全操作規(guī)程.1經常檢查所屬管道是否有跑、冒、滴、漏現(xiàn)象,如有應及時修復,以免傷人。.2 開車前要嚴格檢查泵的各部件是否完好,傳動部位是否缺油,在運行過程中,如發(fā)現(xiàn)聲音異常應及時停車檢查，以便及時修理。.3檢修一定要停車進行，以防傷人。.4要熟悉聯(lián)絡信號以免打放錯液體。.5 保持現(xiàn)場衛(wèi)生清潔，維護泵的正常運轉。.6 嚴禁在工作場吸煙、

25、吃飯及飲水。洗布崗位安全操作規(guī)程.1上崗前穿戴好勞保用品。.2工作中要注意防止滑倒摔傷。.3酸洗濾布時防止酸液燒傷。.4 浸泡完濾布的廢酸不得隨意排放，要排放到指定的容器中，以免酸液與凈化渣接觸產生砷化氫氣體。 .5 工作中防止蒸汽燙傷。 .6 使用洗濾布機前，禁止用濕手或戴手套將電源控制箱開關打開，防止發(fā)生觸電事故。一段槽上崗位安全操作規(guī)程.1上崗前穿戴好勞保用品，經常檢查進、出液及加熱管道是否完好，防止跑、冒、滴、漏現(xiàn)象發(fā)生，以免傷人。.2 生產前，嚴格檢查各機電設備是否完好，操作范圍內有無障礙物，潤滑部位是否缺油，以防在運轉過程中出現(xiàn)故障。.3工作時鋅粉要緩慢加入，嚴格控制冒槽。一旦發(fā)生

26、冒槽，必須組織人員立即撤出現(xiàn)場。啟動事故通風設備半小時后，派人戴防毒面具入內用溴化汞試紙檢查，10分鐘后如不變黃色，方可進入現(xiàn)場處理。.4 接班后必須在凈化槽口上方或周圍掛上溴化汞試紙，標明日期、班次，操作人員在作業(yè)中應隨時注意紙條是否變黃色，發(fā)現(xiàn)變色應立即組織所有人員撤離現(xiàn)場。下班前，不論紙條變色與否，當班應有專人負責取下，并交給班長整理存檔。接班者一旦進入操作現(xiàn)場，應立即掛溴化汞試紙。 .5 加入鋅粉后，要將加料口蓋好，遠離凈化槽。.6 需進入攪拌槽作業(yè)時，嚴格執(zhí)行分廠清理攪拌槽制度。在清理凈化槽時，應關閉所有的進液閥門，切斷減速機電源線，并在設備控制箱上張貼“禁止啟動”標識，并設專人監(jiān)護

27、，將溴化汞試紙懸放到槽中，如試紙不變色，方可進行下槽操作。.7 在作業(yè)過程中，在放出氫氣的槽體附近嚴禁使用普通照明燈（包括低壓照明）。.8 嚴禁在崗位上吸煙、明火作業(yè)，以免事故發(fā)生。.9 啟動天車時嚴格執(zhí)行天車安全技術操作規(guī)程。.10 保持通風暢通，保槽體負壓操作。.11 禁止品嘗三氧化二銻等化學藥品。.12觀察鋅粉加入或反應時，應在加入口處或觀察口處側身低頭，屏住呼吸迅速完成離開，防止中毒。二段槽上崗位操作規(guī)程.1 上崗前穿戴好勞保用品，經常檢查進、出液及加熱管道是否完好，防止跑、冒、滴、漏現(xiàn)象發(fā)生，以免傷人。.2 開車前，嚴格檢查各機電設備是否完好，操作范圍內有無障礙物，潤滑部位是否缺油，

28、以防在運轉過程中出現(xiàn)故障。.3 工作時鋅粉和銻鹽要緩慢加入，嚴格控制冒槽，以防止人員燙傷。.4 需進入攪拌槽作業(yè)時，嚴格執(zhí)行分廠清理攪拌槽制度。.5 嚴禁在崗位上吸煙、明火作業(yè)，防止氫氣爆炸事故發(fā)生。.6 啟動天車時嚴格執(zhí)行天車安全技術操作規(guī)程。25.10.7 保持通風暢通，保槽體負壓操作。25.10.8 禁止品嘗三氧化二銻等化學藥品。25.10.9 觀察鋅粉加入或反應時，應在加入口處或觀察口處側身低頭，屏住呼吸迅速完成離開，防止中毒。三段槽上崗位安全操作規(guī)程.1 上崗前穿戴好勞保用品，經常檢查進、出液管道是否完好，防止跑、冒、滴、漏現(xiàn)象發(fā)生，以免傷人。.2 開車前，嚴格檢查各機電設備是否完好

29、，操作范圍內有無障礙物，潤滑部位是否缺油，以防在運轉過程中出現(xiàn)故障。.3 工作時鋅粉要緩慢加入，嚴格控制冒槽。一旦發(fā)生冒槽，必須組織人員立即撤出現(xiàn)場。啟動事故通風設備半小時后，派人戴防毒面具入內用溴化汞試紙檢查，10分鐘后如不變黃色，方可進入現(xiàn)場處理。.4 接班后必須在凈化槽口上方或周圍掛上溴化汞試紙，標明日期、班次，操作人員在作業(yè)中應隨時注意紙條是否變黃色，發(fā)現(xiàn)變色應立即組織所有人員撤出。下班前，不論紙條變色與否，當班應有專人負責取下，并交給班長整理存檔。接班者一旦進入操作現(xiàn)場，應立即掛溴化汞試紙。 .5 加入鋅粉后，要將加料口蓋好，遠離凈化槽。.6 需進入攪拌槽作業(yè)時，嚴格執(zhí)行分廠清理攪拌

30、槽制度。在清理凈化槽時，應關閉所有的進液閥門，切斷減速機電源線，并在設備控制箱上張貼“禁止啟動”標識，并設專人監(jiān)護，將溴化汞試紙懸放到槽里，如試紙不變色，方可進行下槽操作。.7 在作業(yè)過程中，在放出氫氣的槽體附近嚴禁使用普通照明燈（包括低壓照明）。.8 嚴禁在崗位上吸煙、明火作業(yè)，防止氫氣爆炸事故發(fā)生。.9 啟動天車時嚴格執(zhí)行天車安全技術操作規(guī)程。.10 保持通風暢通，保槽體負壓操作。.11 禁止品嘗三氧化二銻等化學藥品。.12 觀察鋅粉加入或反應時，應在加入口處或觀察口處側身低頭，屏住呼吸迅速完成離開，防止中毒。2.1 工藝目的及基本原理2.1.1 凈液目的：最大限度地將中浸上清液中不利于電

31、解的有害雜質如砷、銻、銅、鎘、鈷、鍺、鐵等除去。2.1.2 一段凈液用鋅粉除去銅、鈷、鎳、銻、砷及部分鎘，反應如下： CuSO4+Zn=ZnSO4+Cu CoSO4+Zn=ZnSO4+Co 在銅離子及砷鹽存在條件下，借助于微電池化學作用，使鈷鎳等離子放電析出而沉淀，即微陰極：Co2+2e= Co 微陽極：Zn-2e= Zn2+2.1.3 二次凈液加鋅粉除隔，加高錳酸鉀除去鐵。CdSO4+Zn=ZnSO4+Cd 10Fe SO4+2KMnO4+8H2 SO4=5 Fe2(SO4)3+K2 SO4+2Mn SO4+8H2OFe2(SO4)3+6 H2O=2Fe(OH)3 +3 H2 SO42.2

32、工藝流程 中上清 鋅粉 硫酸銅 砒霜 苛性鈉 一段凈化一段壓濾一段渣 鋅粉 一段壓濾后液 高錳酸鉀 硫酸亞鐵 二段凈化 二段壓濾 二段渣 鋅粉 二段壓濾后液三段凈化三段壓濾 漿化 三段渣 三段壓濾后液 送電解2.3 設備規(guī)格性能和數(shù)量設備名稱設備規(guī)格、性能數(shù)量一次凈液槽4500×50006二次凈液槽4500×50005中上清貯槽7600×55005計量槽5000×45006檢驗槽5000×45004壓濾機F=127m214電葫蘆Q=2t2中上清泵100UHB-ZK80-30 , 150UHB-200-252 , 3檢驗槽泵100UHB-ZK80

33、-30 , 150UHB-200-251 , 2壓濾泵80VHB-ZK45-35 , 150UHB-200-253 , 9備用槽泵HTB125-100-315 , 150UHB-200-256 , 4一段后液槽泵HTB80-65-160 , 150UHB-200-252 , 22.4 工藝技術條件 1、一段凈液 （1）溫度：7585 （2）砒霜加入量：確保反應前液含As 80120mg/L （3）鋅粉加入量：34kg/m3 （4）硫酸銅加入量：視中上清含銅量而定，確保凈化前液含銅300mg/L以上。（5）反應時間：1.02.0h（6）溶液流量：90210m3/h（7）反應終點: Co<1

34、.5mg/L 2、二段凈液（1）溫度：5575（2）高錳酸鉀加入量：1550g/m3（3）硫酸亞鐵加入量：是高錳酸鉀加入量的23倍（4）鋅粉加入量：12kg/m3（5）反應時間：1.01.5 h （6）溶液流量：90210m3/h（7）反應終點：Fe10mg/L ；Cd2mg/L；Cu0.2 mg/L；As0.06mg/L Co1.5mg/l 3、三段凈液（1）溫度：5565（2）鋅粉加入量：0.5kg/m3（3）反應時間：1h（4）溶液流量：150180m3/h（5）反應終點：Co<1.5mg/L； Cd<1.5mg/L ； As<0.06mg/L2.5 崗位操作規(guī)程2.5

35、.1、一段凈化崗位生產前，首先檢查中浸溢流泵流量計，換熱器，攪拌槽振動給料機等是否處于正常狀態(tài)，確認正常后通知壓濾崗做好壓濾準備。 往一段凈化1#槽進液時，首先打開換熱器進液閥門，發(fā)現(xiàn)有溶液流出時開啟換熱器蒸汽閥門進行換熱。控制溶液流量90210m3/h, 保證蒸汽壓力3.85 kg/cm2。根據(jù)中浸溢流液銅、鈷、含量和溶液流量確定鋅粉、硫酸銅和砒霜的加入量。正常情況下，鋅粉加入量為34kg/m3，砒霜加入量要確保反應前液含As為80120mg/L，硫酸銅加入量確保反應前液含銅300 mg/L以上。每1小時取一次樣，一槽取一個樣測Co含量。當鈷高時，及時調整鋅粉、砒霜等用量，確保一次凈化后液C

36、o<1.5mg/L。做好砷化氫防護工作，操作時保持槽內負壓，不得扒在槽口工作，以免砷化氫中毒。做好原始記錄，搞好環(huán)境、設備衛(wèi)生，做好交接班工作。 二段凈化崗位首先檢查一段后液泵、流量計攪拌槽、振動給料機等是否處于正常狀態(tài)，確認正常后通知壓濾崗做好壓濾準備。開啟一段后液泵往二段1#槽進液，控制流量90210m3/h，同時加入鋅、高錳酸鉀和硫酸亞鐵。鋅粉加入量為12kg/m3,高錳酸鉀加入量1530kg/m3，硫酸亞鐵加入量為高錳酸鉀加入量的23倍。每小時觀察記錄溶液溫度、流量一次，每小時取一次樣，分析凈化后液含鎘、鐵量，確保Cd2 mg/L, Fe10mg/L，Cu0.2 mg/L；As0

37、.06mg/L，并根據(jù)分析結果調整鋅粉，高錳酸鉀和硫酸亞鐵加入量。做好原始記錄，搞好環(huán)境、設備衛(wèi)生，做好交接班工作。三段凈化崗位首先檢查二段后液泵、流量計、攪拌槽、振動給料機等是否處于正常狀態(tài)，確認正常后通知壓濾崗做好壓濾準備。開啟二段后液泵往二段1#槽進液控制流量150180m3/h，同時加入鋅粉0.5kg/m3，第三段凈化加鋅粉對溶液進行深度凈化，確保溶液質量，同時將三段凈化渣返回凈化一段。每1小時觀察記錄溶液流量一次。每1小時取一次樣，分析Cu、Cd、Co、As等元素。根據(jù)分析結果調節(jié)鋅粉加入量，調節(jié)一、二段凈化操作條件。做好原始記錄，搞好環(huán)境設備衛(wèi)生。做好交接班工作。 2.5.4溶化砒

38、霜崗位 2.5.4.1溶化砒霜前先檢查設備是否處于完好狀態(tài)，確認正常后，往槽內注水并留有一定上空后加入一定量砒霜和氫氧化鈉，升溫，開動攪拌并維持溫度在65左右，攪拌2小時后即可使用。 2.5.4.2操作前必須佩戴好勞動用品，防止吸入砒霜粉塵，砒霜要保管好,帳要記清，不許記錯、丟失。 2.5.4.3 溶化砒霜時必須有兩人操作，盛裝砒霜的容器或塑料袋，用完后必須退回倉庫，不準丟失或漏交，并應嚴格遵守領退料制度。2.5.5 壓濾崗位2.5.5.1 操作前先檢查設備運行是否正常，各部位潤滑油是否充足，進出液管路接頭是否有滲漏或堵塞。2.5.5.2 開壓濾機前要把溜槽清掃干凈，濾板上孔徑相一致，濾布放置

39、必須平整，密封面接觸應保持良好，用過的濾布要及時清洗，發(fā)現(xiàn)壞布及時更換。2.5.5.3濾布尺寸應略大于濾板，其出液孔必須與濾板上的孔徑相一致，濾布放置必須平整，密封面接觸應保持良好，用過的濾布應洗凈，發(fā)現(xiàn)壞布及時更換。2.5.5.4裝完濾布后，開動油泵電機使活塞前進頂緊活動壓板及濾板，當壓緊到位時，將鎖緊螺母后退鎖緊然后停液壓油泵。2.5.5.5 打開壓濾機進液閥，通知地槽崗位送壓濾液。2.5.5.6 壓濾過程中，要經常檢查出液情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，若壓濾液混濁，返回重新壓濾.2.5.5.7 做好崗位原始記錄及交接班工作。2.5.6 地槽崗位2.5.6.1 接到壓濾崗位信號后，及時準確地送液

40、。2.5.6.2 聽從班長指揮，及時將合格的二段凈化后液送往電解。2.5.6.3 及時將地溝里的污水抽走。2.5.6.4 維護好設備，勤檢查、勤換油，消除隱患，若發(fā)現(xiàn)泵損壞、閥門漏液，管道漏液應及時更換修理。2.5.6.5 搞好環(huán)境的設備衛(wèi)生。做好交接班工作。2.6 有關安全技術、環(huán)境保護規(guī)定。2.6.1 砷化氫中毒防護措施2.6.1.1操作時要開排風機，一次凈液槽蓋要密封，保持槽子內負壓。2.6.1.2 接班后往槽頂上掛溴化汞紙條，操作中發(fā)現(xiàn)溴化汞紙條變黃，所有人員立即撤離現(xiàn)場。.3 一次凈液做槽時要根據(jù)液溫控制鋅粉加入 速度，防止冒槽，一旦冒槽所有人員立即撤離現(xiàn)場。待溴化汞紙條不再變黃時再

41、進行操作。3 電解3.1 工藝目的及基本原理3.1.1 工藝目的電解沉積的目的就是以最佳的電流效率和盡可能的電力消耗，從硫酸鋅溶液中電積出符合標準的鋅片。基本原理 鋅電解原理是：以凈化除去各種有害雜質的硫酸鋅水溶液做電解液，以鉛、銀、合金板做陽極，壓延鋁板做陰極，在直流電的作用下，陽極放出氧氣，陰極析出金屬鋅。 陽極反應：2OH - 2e=H2O+1/2O2 陰極反應：Zn2+2e= Zn總反應：ZnSO4+H2O=H2SO4+1/2O2陽極反應同時還發(fā)生如下反應：2HMnO4+3MnSO4+H2O=5MnO2+3H2SO43.2 工藝流程空氣冷卻塔 新液混合槽 碳酸鍶、骨膠電解槽析出鋅片陽極

42、泥 廢電解液送浸出3.3設備規(guī)格、性能及數(shù)量設備名稱設備規(guī)格、性能數(shù)量電解槽3500 ×800×1500，4200×800×1500234，232咬槽3500 ×800×1500，4200×800×15003 ，1陰極洗槽3500 ×3000×14004橋式起重機Q=5T LK=13.58廢液循環(huán)槽11100 ×5400×1600，40000×6000×32001 ，1廢液事故槽21000 ×5400×1600，12000×6

43、000×32001 ，2廢電解液泵SY6-315A，100Y-372，2廢液循環(huán)泵SY150-315A，200Y-343，10廢液循環(huán)泵JXYCH-200-3154廢液循環(huán)泵SY80-315A4廢液循環(huán)泵HLB150-3241真空受液槽Q2000×20004陽極泥過濾箱2000×100014陽極泥輸送泵HTB-265-160S1，2陰極板清洗機7真空泵HTB-S2-125，HTB-SZ-1252，2新液貯槽11400×5800×5450，11400×5200×55804，6新液泵80UHB-ZK4-5-35，UHB-ZK-A

44、2，2新液泵100UHB-ZK80-30A2空氣冷卻塔F=50m313溶膠槽700×8003碳酸鍶漿化槽800×10003污水泵2YU-20-259磅秤2T1磅秤3T13.4 工藝條件3.4.1 電流密度：450-600A/m23.4.3 同極距：62m3.4.4 析出周期：24h3.4.5 混合比：新液/廢液=1/14-183.4.6 電解槽溫度：35-423.5 崗位操作規(guī)程3.5.1槽上崗位3.5.1.1 準備好裝槽所用工具，準備好擦導電頭的擦布，備好擦導電頭熱水，放好陰極靠架，陰極靠架一般放在距欲出槽相隔一米的位置。3.5.1.2 配合吊車工將陰極板平穩(wěn)放于陰極靠架

45、上，然后將陰極板吊出槽，吊槽分為四吊出槽，每吊12塊陰極板，掛吊時要將12鉤全對準，打手勢通知天車工起吊。3.5.1.3 將陰極板吊出槽后迅速用擦布擦導電頭，擦布要擰干，導電頭要擦亮。禁止將粘有銅等雜質掉入電解槽中。3.5.1.4 擦凈導電頭后即可裝槽，裝槽時應嚴格檢查陰極板質量，剔除不合格的板，分清邊板，要求做到下板迅速、準確、不掉牙、不掉套，不接觸短路，極板不傾斜，陰、陽導電頭接觸良好，受壓均勻，松緊適度。3.5.1.5 裝好板后才能出第二吊，槽子裝滿后逐片檢查導電情況，用扁鏟短接兩相鄰陰極導電片，來回刮幾下，如有火花產生表示不導電或導電不良，應加以處理，調整極距，校正錯開。3.5.1.6

46、 出裝完一槽后，將陰極靠架挪到下一槽放置陰極鋁板，即可出裝下槽。3.5.1.7 將一列槽全部出裝完畢后，逐槽仔細檢查導電情況，可用觀察法，即觀察陰、陽極板是否冒氣泡，氣泡多說明接觸良好，如沒有氣泡或氣泡少說明不導電或導電不良，應進行處理。3.5.1.8 清理出裝槽工具及槽子上雜物，嚴防一切雜物掉入槽內，保持槽上清潔、干燥。3.5.2 比重崗位3.5.2.1 接班時先查看上班原始記錄，仔細了解生產情況及本班應注意事項。3.5.2.2 接班后應到槽上巡視，檢查流量大小，抽測槽溫（每列可抽2-3槽），發(fā)現(xiàn)有異常應做好記錄，并及時處理，確保析出正常。3.5.2.3 晚班在早上7點前取好南列槽析出鋅樣，

47、早班在12點前取好一、二期析出鋅樣。取樣規(guī)定，南列槽按1-19，20-38，39-57號槽分別均勻相隔各抽采3片計9片樣，北列槽按58-76，77-95，96-114號槽分別均勻相隔各抽采3片計9片樣，試樣規(guī)格大約為5×5cm2,注意不允許在首尾槽或邊板取樣，樣品應保持清潔，并注明相應列別送化驗室化驗。3.5.2.4 每班接班一小時后向溶膠槽內加膠，加入量視生產情況而定，調整好水汽閥門及溶膠出液閥門，保持各列電解槽膠量均勻。3.5.2.5 按生產情況漿化一定量的碳酸鍶，并使其均勻地加到電解液溜槽中。3.5.2.6 每2小時測一次槽溫及分析電解液含鋅含酸，根據(jù)槽溫開、停冷卻塔風機，根據(jù)

48、電解液酸鋅含量調整新液流量。3.5.2.7 每兩小時在兩列廢液溜槽中分別取廢液樣化驗酸鋅濃度，一般控制廢液含鋅40-60g/l,根據(jù)結果及生產實際情況，調節(jié)新、廢液比例，一般控制新廢比1/14-18。3.5.2.8 及時清理下液管和供液溜槽結晶，隨時保持溶液暢通無阻。3.5.2.9 做好操作記錄，搞好環(huán)境衛(wèi)生。3.5.3 酸泵工崗位3.5.3.1 開泵前先檢查該管道是否完好、暢通，打開進液閥門，檢查泵的進液端是否漏液，確認無誤后，啟動該泵控制電鈕，檢查泵運轉聲音是否正常，轉向是否正確，電流指示是否在正常范圍，確認無誤后便可全部打開進液閥投入正常運行。3.5.3.2 停泵時先關進液閥，并稍留縫隙

49、，然后停車，待管內余液全部倒完后再關進液閥，防止滴漏，注意換開泵時應先開后停。3.5.3.3 經常檢查泵的運行情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，本崗處理不了的應及時向班長報告或維修人員處理，根據(jù)生產情況控制好電解液流量及新廢比。3.5.4 把吊工崗位3.5.4.1 工作前仔細檢查三角帶、鋼絲繩、吊鉤、吊架等吊具是否符合安全要求，沖好擦導電頭熱水及陰極洗槽液水。3.5.4.2 剝完鋅后的鋁板應用水沖洗干凈，用蒸汽將導電片吹干凈，做到物見本色，沖洗干凈的鋁板及時吊往槽上，以供半裝槽。3.5.4.3 掛吊的三角帶要掛牢，板要扶穩(wěn)，每吊數(shù)量應等于每槽板數(shù)，發(fā)現(xiàn)不符合“槽下七不準”要求的鋁板，應選出送平、刷板崗位處理。3.5.4.4 掛完上槽板和轉運完鋅片后清洗所有周轉板和清點送板數(shù)，并整齊堆放。3.5.4.5 工作結束后關好水、汽閥門，搞好周圍環(huán)境。3.5.5 剝鋅崗位3.5.5.1 剝鋅前擺好靠架板、落鋅架，準備好剝鋅工具。3.5.5.2 剝鋅時板要扶穩(wěn)，通常扁鏟震打在析出鋅上即靠液面線的部位不直接打在鋁板上，以保持陰極板平整，延長使用壽命。3.5.5.3 剝去鋅片的鋁板，按“槽上七不準”標準分為重新上槽板和重新處理板，分開堆放，重新上槽板堆放整齊，導電頭要錯位，須處理板送到平板臺旁