木門廠質(zhì)量管理辦法-

1、木門廠<質(zhì)量管理辦法>質(zhì)量管理辦法質(zhì)量是企業(yè)的生命,是企業(yè)參與市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)與制勝的利器。合格優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品,是維持企業(yè)生存與發(fā)展的必要保證。因此,樹(shù)立質(zhì)量第一的思想,不斷提高自身的質(zhì)量意識(shí),確保本職工作的優(yōu)質(zhì)高效,是本公司每一名員工必須具備的基本素質(zhì)。結(jié)合本公司的實(shí)際情況,特制定此質(zhì)量管理辦法,使質(zhì)量的控制檢驗(yàn)與管理有章可依,獎(jiǎng)優(yōu)罰劣有法可循。一.質(zhì)量的定義質(zhì)量就是使產(chǎn)品或服務(wù)必須符合顧客的要求,以預(yù)防和自我控制為主要達(dá)成手段。二.合格與合格率的定義合格:就是在正常的生產(chǎn)情況下,送到下一部門的產(chǎn)品及部件,均嚴(yán)格按廠部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn),不影響后續(xù)生產(chǎn)時(shí)間和浪費(fèi)材料,定為合格。合格率:以扇(樘為計(jì)

2、算單位,如以生產(chǎn)50扇(樘為例,發(fā)現(xiàn)二塊部件不合格則定為二套不合格;如發(fā)現(xiàn)一塊門芯板、一根門梃、一門橫頭(只要不超過(guò)一扇或樘產(chǎn)品部件的總和,就計(jì)算為一扇(樘不合格,依此計(jì)算合格率。三.質(zhì)量的控制與檢驗(yàn)方法1.“三不”質(zhì)量控制方法:操作者不制造不良品;不接受不良品;不讓不良品流入下一道工序。全體人員都必須樹(shù)立“下一道工序即是顧客”的良好品質(zhì)觀念,好品質(zhì)從自己做起,從現(xiàn)在就做起,一次就把產(chǎn)品做好。2.“三檢”檢驗(yàn)方法:“初檢”為生產(chǎn)者對(duì)上一道工序完工后移交過(guò)來(lái)的產(chǎn)品,在后續(xù)加工前進(jìn)行的質(zhì)量檢驗(yàn),包括對(duì)原輔材料加工前的檢驗(yàn);“自檢”為生產(chǎn)者對(duì)自己加工的產(chǎn)品,在加工的過(guò)程中和加工完畢后進(jìn)行的質(zhì)量檢驗(yàn),

3、自己嚴(yán)格把好質(zhì)量關(guān);“專人巡檢”是由部門主管、班組長(zhǎng)、質(zhì)量檢驗(yàn)人員和工廠領(lǐng)導(dǎo)對(duì)在加工過(guò)程中和加工完畢后的產(chǎn)品進(jìn)行的質(zhì)量檢驗(yàn),主要以抽檢為主。3.堅(jiān)持“三不”與“三檢”制度的目的:就是為了加強(qiáng)生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量控制,層層把關(guān),層層檢查,不合格的產(chǎn)品不得流入下一道工序,確保工序完工移交產(chǎn)品的合格率達(dá)到100%。部門主管、廠部管理人員或?qū)Ｂ殭z驗(yàn)人員的巡檢抽查的比例不能低于20%或5件,有必要的時(shí)候要進(jìn)行100%全檢。4.各工序之間的質(zhì)量責(zé)任,應(yīng)遵循上一道工序?qū)ο乱坏拦ば蜇?fù)責(zé)的原則。5.1.班組內(nèi)下一道工序在初檢時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題,一律由上一道工序承擔(dān)責(zé)任,隔道工序才發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題原則上不承擔(dān)責(zé)任。班組之間完成

4、交接后,初檢時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題,一律由上道工序班組承擔(dān)責(zé)任。5.2.車間完工產(chǎn)品完成交接后發(fā)現(xiàn)的不合格品,應(yīng)視具體情況,分析質(zhì)量原因,確定責(zé)任的歸屬,開(kāi)具返修單,并由責(zé)任人承擔(dān)經(jīng)濟(jì)責(zé)任。5.3.部門交接后初檢時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題的,上工序車間主任負(fù)主要責(zé)任,其他相關(guān)工序負(fù)次要責(zé)任。6.車間內(nèi)部初檢發(fā)生的不合格品,數(shù)量超過(guò)工序返修率標(biāo)準(zhǔn)的,超過(guò)部分,因返修發(fā)生的經(jīng)濟(jì)損失,由上一道工序承擔(dān),其20%用于獎(jiǎng)勵(lì)檢驗(yàn)者。班組之間產(chǎn)品完成交接后,初檢發(fā)現(xiàn)的不合格品,數(shù)量超過(guò)工序返修率標(biāo)準(zhǔn)的,超過(guò)部分因返工發(fā)生的經(jīng)濟(jì)損失,由上道工序班組和車間主任承擔(dān),其20%用于獎(jiǎng)勵(lì)初檢檢驗(yàn)者。初檢不合格品的型號(hào)、數(shù)量、不合格原因應(yīng)

5、在當(dāng)時(shí)填寫(xiě)于車間生產(chǎn)日?qǐng)?bào)表和返修單上,立即報(bào)廠部以便于計(jì)算損失和獎(jiǎng)勵(lì)金額。如果發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問(wèn)題,不上報(bào)而直接返工的,發(fā)現(xiàn)一例,按所有成本的200%處罰檢驗(yàn)者(包括初檢者。7.車間產(chǎn)品移交的規(guī)定7.1.產(chǎn)品移交必須先進(jìn)行自檢,以檢驗(yàn)產(chǎn)品的孔位、尺寸、線形、整體造型的準(zhǔn)確性,檢驗(yàn)必須完整、全面。由部門主管負(fù)責(zé)進(jìn)行組織,質(zhì)量檢驗(yàn)人員監(jiān)督執(zhí)行,并進(jìn)行質(zhì)量評(píng)定,檢驗(yàn)不合格的產(chǎn)品不得繼續(xù)生產(chǎn)或移交下一道工序后續(xù)生產(chǎn)。檢驗(yàn)時(shí)部門主管不通知質(zhì)量檢驗(yàn)人員到場(chǎng)進(jìn)行評(píng)定,每次罰款50元,當(dāng)月超過(guò)三次的,從第四次起,每次罰款100元。7.2.車間內(nèi)部檢驗(yàn)合格的產(chǎn)品,質(zhì)量檢驗(yàn)人員必須對(duì)其組成的板(部件進(jìn)行抽檢,抽檢的比例

6、不得少于20%(或5件。7.3.車間班組完工移交產(chǎn)品的檢驗(yàn)合格率規(guī)定如下(批量50扇以上:班組合格率班組合格率班組合格率指接、備料 100%成型組裝99%整修 99%油漆打磨100%油漆(底、面漆97%包裝100%7.4.移交結(jié)束的產(chǎn)品,在后續(xù)加工的過(guò)程中,發(fā)現(xiàn)因前道工序加工造成的不合格品,應(yīng)立即開(kāi)具返修單退回前道工序進(jìn)行返修。返修品數(shù)量在規(guī)定的返修率內(nèi)的,前道工序不承擔(dān)經(jīng)濟(jì)責(zé)任,返修數(shù)量超過(guò)規(guī)定返修率的,前道工序要承擔(dān)由此造成的經(jīng)濟(jì)損失。返修率 = 1 - 產(chǎn)品合格率 = 返修產(chǎn)品的數(shù)量 / 移交產(chǎn)品的數(shù)量 / 100%(注以上產(chǎn)品合格率規(guī)定:工序合格率為板件數(shù)量的合格率;班組移交產(chǎn)品的合格

7、率為成套產(chǎn)品的合格率。四.對(duì)各部門的考核1.企業(yè)產(chǎn)品合格率最終是以發(fā)出產(chǎn)品的開(kāi)箱合格率來(lái)計(jì)算的。1.1.產(chǎn)品合格率=發(fā)出產(chǎn)品中不合格品數(shù)量÷發(fā)出產(chǎn)品數(shù)量*100%1.2.發(fā)出產(chǎn)品中不合格數(shù)量為當(dāng)月所有因生產(chǎn)原因造成的不合格退貨返修產(chǎn)品的總件數(shù),不包括運(yùn)輸、專賣店損壞的產(chǎn)品。1.3.發(fā)出產(chǎn)品總量為當(dāng)月發(fā)出產(chǎn)品的總件數(shù)。1.4.計(jì)算時(shí)間為上月26至本月25日。1.5.發(fā)出產(chǎn)品數(shù)量與退、返修產(chǎn)品的時(shí)間忽略不計(jì),外地發(fā)生的退換貨產(chǎn)品以工廠收到時(shí)間為準(zhǔn)。1.6.對(duì)于2005年6月15日以前的產(chǎn)品,不計(jì)入此規(guī)定。2.對(duì)生產(chǎn)工人的考核2.1.個(gè)人當(dāng)月發(fā)出產(chǎn)品合格率達(dá)到98%的,每上升一個(gè)百分點(diǎn)獎(jiǎng)勵(lì)

8、增加50元。2.2.個(gè)人當(dāng)月發(fā)出產(chǎn)品合格率低于98%的,每減少一個(gè)百分點(diǎn)罰款 50元。并視情況決定是否要賠償其他相應(yīng)費(fèi)用。2.3.不足一個(gè)百分點(diǎn)的按比例增減獎(jiǎng)罰金額,經(jīng)濟(jì)損失另外計(jì)算。3.對(duì)車間生產(chǎn)管理(檢驗(yàn)人員的考核3.1.生產(chǎn)管理(檢驗(yàn)人員的工作業(yè)績(jī)與本車間完工并移交的產(chǎn)品合格率掛鉤,當(dāng)月累計(jì)達(dá)到本車間移交產(chǎn)品合格率的,對(duì)生產(chǎn)管理人員一次性獎(jiǎng)勵(lì)100-300元。達(dá)不到產(chǎn)品移交合格率的每降低一個(gè)百分點(diǎn),罰款100-300元。3.2.當(dāng)月發(fā)出產(chǎn)品合格率達(dá)到(上述7.3條規(guī)定的,生產(chǎn)管理人員一次性獎(jiǎng)勵(lì)100元,每超過(guò)一個(gè)百分點(diǎn)增加100元。3.3.當(dāng)月發(fā)出產(chǎn)品合格率低于上述規(guī)定的,每減少一個(gè)百分

9、點(diǎn),對(duì)生產(chǎn)管理人員罰款100元。五.不合格品經(jīng)濟(jì)損失賠償規(guī)定1.責(zé)任人賠償損失金額最高為本人月工資的60%,從當(dāng)月工資中扣除。2.本人工資不足以賠償損失的,余額部分車間班組管理人員承擔(dān)80%,廠部相關(guān)管理人員承擔(dān)20%。3.賠償與獎(jiǎng)勵(lì)當(dāng)月兌現(xiàn)。六.經(jīng)濟(jì)損失的計(jì)算1.指接、備料、開(kāi)料組內(nèi)部發(fā)生的質(zhì)量事故,經(jīng)濟(jì)損失=生產(chǎn)材料成本×1.1計(jì)算;2.貼皮組內(nèi)部發(fā)生的質(zhì)量事故,經(jīng)濟(jì)損失=材料成本×1.2計(jì)算;3.成型組裝組內(nèi)部發(fā)生的質(zhì)量事故,經(jīng)濟(jì)損失=材料成本×1.3計(jì)算4.整修組內(nèi)部發(fā)生的質(zhì)量事故,經(jīng)濟(jì)損失=材料成本×1.4計(jì)算5.底漆發(fā)生的質(zhì)量事故,經(jīng)濟(jì)損失=

10、材料成本×1.5計(jì)算6.打磨組發(fā)生的質(zhì)量問(wèn)題,經(jīng)濟(jì)損失=材料成本×1.5計(jì)算(底漆-1.6計(jì)算(面漆7.面漆發(fā)生的質(zhì)量事故,經(jīng)濟(jì)損失=材料成本×1.6計(jì)算8.包裝組發(fā)生的質(zhì)量事故,經(jīng)濟(jì)損失=材料成本×1.7計(jì)算9.材料成本計(jì)算原則:A.板材:以實(shí)際面積÷80%×單價(jià)計(jì)算B.木材:按板面每立方米÷60%×單價(jià)計(jì)算C.木皮:按板面實(shí)際面積÷70%×單價(jià)計(jì)算D.底漆:一遍15元/平方米E.面漆:一遍20元/平方米F.擦色、修色:5元/平方米+底漆或面漆平方價(jià)G.打磨:底漆20元/平方米;面漆25元/平

11、方米H.五金、包裝物品按采購(gòu)成本×1.1計(jì)算10.人為原因產(chǎn)生報(bào)廢的,按材料成本的200%計(jì)算損失。七.成品庫(kù)的質(zhì)量管理1.成品庫(kù)在接收包裝完工的時(shí)侯,應(yīng)做到:A.檢查外包裝的完好程度;B.檢查外包裝的標(biāo)示填寫(xiě)是否完整、齊全(包括批號(hào)、包裝章、顏色章等;C.對(duì)完工產(chǎn)品進(jìn)行抽檢,檢查外包裝的標(biāo)示與包裝內(nèi)的產(chǎn)品,是否一致;D.核對(duì)產(chǎn)品數(shù)量。2.成品庫(kù)的產(chǎn)品堆放應(yīng)根據(jù)不同產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn),分別確定堆放的方式及高度,使倉(cāng)儲(chǔ)庫(kù)損減少到最低。3.成品庫(kù)的發(fā)貨準(zhǔn)確率為100%,發(fā)出商品要嚴(yán)格按發(fā)貨清單執(zhí)行,不得有錯(cuò)發(fā)、漏發(fā),有批號(hào)要求的不得混合配發(fā)。如發(fā)生錯(cuò)發(fā)、漏發(fā)或混發(fā),造成客戶退貨現(xiàn)象,庫(kù)管員必

12、須全額賠償因此而造成的損失,如影響巨大,除全額賠償損失以外,將處以100300元的罰款。4.成品庫(kù)在裝車、卸車、搬運(yùn)、整理倉(cāng)庫(kù)時(shí),一定要文明操作,絕對(duì)禁止野蠻裝卸、操作。5.成品庫(kù)每月發(fā)生的庫(kù)損,不得超過(guò)庫(kù)存產(chǎn)品的萬(wàn)分之一,超過(guò)部分,成品庫(kù)要承擔(dān)經(jīng)濟(jì)損失的賠償,由于野蠻裝卸造成的損失全額賠償。八.技術(shù)部門的質(zhì)量管理1.技術(shù)部負(fù)責(zé)生產(chǎn)所需要的所有技術(shù)文件的制定,并以此指導(dǎo)生產(chǎn)順利進(jìn)行,因此技術(shù)部門必須做到:A.打樣產(chǎn)品的技術(shù)文件根據(jù)需要隨時(shí)跟蹤;B.內(nèi)銷定型產(chǎn)品必須在產(chǎn)品定型后5天內(nèi)完成全面技術(shù)文件的制定;C.外銷批量產(chǎn)品必須在接到生產(chǎn)通知的3-5天內(nèi)完成全面技術(shù)文件的制定;D.內(nèi)銷產(chǎn)品的改型,

13、相應(yīng)技術(shù)文件的修改,必須在2天內(nèi)完成,同時(shí)通知各有關(guān)部門,包括(車間、采購(gòu)、倉(cāng)庫(kù)、銷售和質(zhì)量檢驗(yàn)人員;E.由于產(chǎn)品改型未能及時(shí)通知銷售、倉(cāng)庫(kù)、車間等有關(guān)部門,造成退貨、換貨等,由此造成的損失,設(shè)計(jì)部門要承擔(dān)經(jīng)濟(jì)損失;F.由于技術(shù)文件的原因造成的產(chǎn)品質(zhì)量事故,技術(shù)部門承擔(dān)經(jīng)濟(jì)損失。2.技術(shù)文件中應(yīng)包括如下內(nèi)容:A.產(chǎn)品下料清單;B.產(chǎn)品加工孔位圖、線形大樣圖;C.產(chǎn)品包裝作業(yè)指導(dǎo),及包裝箱規(guī)格尺寸;D.產(chǎn)品材料清單,包括玻璃、五金配件清單;E.產(chǎn)品的裝配、安裝圖紙;F.產(chǎn)品的制造成本預(yù)算與核算;G.物料、人工定額。九.質(zhì)量(檢驗(yàn)管理人員的工作職責(zé)范圍1.質(zhì)量(檢驗(yàn)管理人員包括:品質(zhì)檢驗(yàn)人員、部門

14、主管(班組長(zhǎng)和廠部生產(chǎn)負(fù)責(zé)人。2.品質(zhì)檢驗(yàn)人員的職責(zé)范圍:2.1.根據(jù)車間所加工產(chǎn)品的技術(shù)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn),在車間內(nèi)巡檢,隨時(shí)抽查產(chǎn)品的加工質(zhì)量。2.2.對(duì)所有完工產(chǎn)品試裝進(jìn)行監(jiān)督、檢驗(yàn),確保試裝的完整性、全面性,不合格產(chǎn)品嚴(yán)禁流入下道工序或進(jìn)入成品庫(kù)。如當(dāng)時(shí)未發(fā)現(xiàn)品質(zhì)不良現(xiàn)象,在下一部門(班組生產(chǎn)時(shí)發(fā)現(xiàn)品質(zhì)不良現(xiàn)象,如需承擔(dān)經(jīng)濟(jì)損失的,員工負(fù)40%責(zé)任,部門主管(班組長(zhǎng)負(fù)60%責(zé)任。2.3.對(duì)車間班組已完工,等待交接的產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn),并在工序流程卡上簽字確認(rèn)。未經(jīng)檢驗(yàn)的半成品、成品不得流入下一道工序。2.4.對(duì)固裝產(chǎn)品進(jìn)行全檢,對(duì)散裝產(chǎn)品(零部件批次數(shù)量大的抽檢,抽檢檢驗(yàn)比例:備料30%;成型20%;

15、貼皮20%;整修20%油漆60%;包裝20%;成品庫(kù)5%(每批次以抽檢結(jié)果推斷總體質(zhì)量狀況,低于合格率標(biāo)準(zhǔn)的增加抽檢數(shù)量,或退回相關(guān)班組重新自檢、維修,完成后再進(jìn)行檢驗(yàn),直到達(dá)到合格率標(biāo)準(zhǔn)。所有返回班組自檢、維修的產(chǎn)品,返修不得超過(guò)2次,第三次質(zhì)量檢驗(yàn)人員有權(quán)拒檢,并上報(bào)廠部。2.5.對(duì)不合格產(chǎn)品,應(yīng)立即會(huì)同車間班組負(fù)責(zé)人和相關(guān)技術(shù)工人、廠部技術(shù)管理人員分析原因,提出改進(jìn)措施,并開(kāi)具質(zhì)量事故報(bào)告單,報(bào)廠部。2.6.適時(shí)監(jiān)督返修品的質(zhì)量和進(jìn)度,保證按時(shí)交貨。3.部門主管(班組長(zhǎng)的質(zhì)量工作職責(zé)范圍3.1.負(fù)責(zé)本部門加工產(chǎn)品的質(zhì)量巡檢,確保加工質(zhì)量滿足技術(shù)質(zhì)量要求。3.2.對(duì)本部門(及各班組完工產(chǎn)品

16、進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn),并在工序流程卡上簽字。3.3.對(duì)不合格產(chǎn)品分析原因,追查責(zé)任,監(jiān)督返修質(zhì)量和保證交貨期。3.4.嚴(yán)格要求自己下屬的操作人員對(duì)其加工的產(chǎn)品(零部件按質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的要求進(jìn)行自檢,相鄰的兩工序互檢,共同把好質(zhì)量關(guān)。4.廠部生產(chǎn)負(fù)責(zé)人的質(zhì)量工作職責(zé)范圍4.1.建立健全工廠的品質(zhì)管理體系、人員編制、運(yùn)作程序和各班組、車間品檢環(huán)節(jié)的人員配置。4.2.組織建立各類品檢文件、報(bào)表、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及品質(zhì)檔案。4.3.對(duì)車間生產(chǎn)管理人員的工作進(jìn)行管理、組織、監(jiān)控與協(xié)調(diào),確保各方面工作的開(kāi)展和產(chǎn)品質(zhì)量的提高。4.4.組織進(jìn)行質(zhì)量事故的調(diào)查處理及質(zhì)量問(wèn)題的追溯。4.5.制定品管工作的年度、月度質(zhì)量指標(biāo),并有效地加以實(shí)施。4.6.進(jìn)行產(chǎn)品的統(tǒng)計(jì)、分析工作,進(jìn)行每月、每旬品質(zhì)管理工作的匯總與通報(bào)。4.7.生產(chǎn)人員的考核、培訓(xùn)工作。4.8.客戶投訴的處理及效果改善的管理。4.9.生產(chǎn)與質(zhì)量管理成本的監(jiān)控與管理。十.售后產(chǎn)品的質(zhì)量管理1.產(chǎn)品發(fā)出后,由于各種原因造成損傷,需要回廠進(jìn)行維修的,須由銷售或成品庫(kù)管人員依據(jù)客戶反饋的信息先進(jìn)行登記,并及時(shí)反映到生產(chǎn)部負(fù)責(zé)人,便于統(tǒng)一安排返修。2.問(wèn)題產(chǎn)品回廠后,由質(zhì)量檢驗(yàn)人員對(duì)退回產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量鑒定,計(jì)算損失,確定責(zé)任歸屬,填寫(xiě)質(zhì)量事故報(bào)告單,并及時(shí)上報(bào)生產(chǎn)負(fù)責(zé)人進(jìn)