常見注塑產(chǎn)品缺陷.doc

常見注塑產(chǎn)品缺陷：注射模塑缺點和反?，F(xiàn)象最終集中在注塑制品的質(zhì)量上反映出來。注塑制品缺點可分成下列幾點： （1）產(chǎn)品注射不足； （2）產(chǎn)品溢邊； （3）產(chǎn)品凹痕和氣泡； （4）產(chǎn)品有接痕； （5）產(chǎn)品發(fā)脆； （6）塑料變色； （7）產(chǎn)品有銀絲、斑紋和流痕； （8）產(chǎn)品澆口處混濁； （9）產(chǎn)品翹曲和收縮； （10）產(chǎn)品尺寸不準； （11）產(chǎn)品粘貼模內(nèi)； （12）物料粘貼流道； （13）噴嘴流涎。 下面一一敘述其產(chǎn)生的原因及克服的辦法。 1.怎樣克服產(chǎn)品注射不足 產(chǎn)品注料不足往往由于物料在未充滿型腔之前即已固化，當然還有其他多種的原因。 設(shè)備原因： 料斗中斷料； 料斗縮頸部分或全部堵塞； 加料量不夠； 加料控制系統(tǒng)操作不正常； 注壓機塑化容量太小； 設(shè)備造成的注射周期反常。 注塑條件原因： 注射壓力太低； 在注射周期中注射壓力損失太大； 注射時間太短； 注射全壓時間太短； 注射速率太慢； 模腔內(nèi)料流中斷； 充模速率不等； 操作條件造成的注射周期反常。 溫度原因： 提高料筒溫度； 提高噴嘴溫度； 檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)； 提高模溫； 檢查模溫控制裝置。 模具原因 流道太??； 澆口太小； 噴嘴孔太??； 澆口位置不合理； 澆口數(shù)不足； 冷料穴太小； 排氣不足； 模具造成的注射周期反常； 物料原因：物料流動性太差。 2.怎樣克服產(chǎn)品飛邊溢料： 產(chǎn)品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。 模具問題： 型腔和型芯未閉緊； 型腔和型芯偏移； 模板不平行； 模板變形； 模子平面落入異物； 排氣不足； 排氣孔太大； 模具造成的注射周期反常。 設(shè)備問題： 制品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積； 注壓機模板安裝調(diào)節(jié)不正確； 模具安裝不正確； 鎖模力不能保持恒定； 注壓機模板不平行； 拉桿變形不均； 設(shè)備造成的注射周期反常 注塑條件問題： 鎖模力太低； 注射壓力太大； 注射時間太長； 注射全壓力時間太長； 注射速率太快； 充模速率不等； 模腔內(nèi)料流中斷； 加料量控制太大； 操作條件造成的注射周期反常。 溫度問題： 料筒溫度太高； 噴嘴溫度太高； 模溫太高。 設(shè)備問題： 增大注壓機的塑化容量； 使注射周期正常； 冷卻條件問題： 部件在模內(nèi)冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間；將制件在熱水中冷卻。 3、怎樣避免產(chǎn)品凹痕和氣孔 產(chǎn)品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設(shè)計不合理，凹痕常出現(xiàn)在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當開模時瞬時出現(xiàn)，多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問題。 （1）物料問題： 干燥物料 加潤滑劑 降低物料中揮發(fā)物 （2）注塑條件問題 注射量不足； 提高注射壓力； 增加注射時間； 增加全壓時間； 提高注射速度； 增加注射周期； 操作原因造成的注射周期反常。 （3）溫度問題 物料太熱造成過量收縮； 物料太冷造成充料壓實不足； 模溫太高造成模壁處物料不能很快固化； 模溫太低造成充模不足； 模子有局部過熱點； 改變冷卻方案。 （4）模具問題； 增大澆口； 增大分流道； 增大主流道； 增大噴嘴孔； 改進模子排氣； 平衡充模速率； 避免充模料流中斷； 澆口進料安排在制品厚壁部位； 如果有可能，減少制品壁厚差異； 模子造成的注射周期反常。 （5）設(shè)備問題： 增大注壓機的塑化容量； 使注射周期正常； （6）冷卻條件問題： 部件在模內(nèi)冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間； 將制件在熱水中冷卻。 4.怎樣防止產(chǎn)品接痕（拼縫線） 產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。 溫度問題： 料筒溫度太低； 噴嘴溫度太低； 模溫太低； 拼縫處模溫太低； 塑料熔體溫度不均。 注塑問題： 注射壓力太低： 注射速度太慢。 (3)模具問題： 拼縫處排氣不良； 部件排氣不良； 分流道太小； 澆口太小； 三流道進口直徑太小； 噴嘴孔太??； 澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口； 制品壁厚太薄，造成過早固化； 型芯偏移，造成單邊??； 模子偏移，造成單邊?。?制件在拼縫處太薄，加厚； 充模速率不等； 充模料流中斷。 (4)設(shè)備問題： 塑化容量太??； 料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。 物料問題： 物料污染； 物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。 5、怎樣防止產(chǎn)品發(fā)脆 產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。 注塑問題： 料筒溫度低，提高料筒溫度； 噴嘴溫度低，提高它； 如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度； 提高注射速度； 提高注射壓力； 增加注射時間； 增加全壓時間； 模溫太低，提高它； 制件內(nèi)應(yīng)力大，減少內(nèi)應(yīng)力； 制件有拼縫線，設(shè)法減少或1. 龜裂 龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。（）殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。 （3）一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。（4）注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。（5）非結(jié)晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗，壁厚7與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預(yù)熱，也具有較好的效果。（二）外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖22可知，可取R7一0507。（三）外部環(huán)騁鸕墓炅?br化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個方面：i. 樹脂容量不足。 ii. 型腔內(nèi)加壓不足。 iii. 樹脂流動性不足。 iv. 排氣效果不好。 作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。2）提高注射速度。3）提高模具溫度。4）提高樹脂溫度。5）提高注射壓力。6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的12l3。7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。8）設(shè)置排氣槽（平均深度003mm、寬度3smm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。10）選用低粘度等級的材料。11）加入潤滑劑。三、皺招及麻面產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當?shù)淖⑸鋾r間。四、縮坑縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢邊對于溢邊的處理重點應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：1）降低注射壓力。2）降低樹脂溫度。 4）選用高粘度等級的材料。5）降低模具溫度。6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。7）采用較硬的模具鋼材。8）提高鎖模力。9）調(diào)整準確模具的結(jié)合面等部位。10）增加模具支撐柱，以增加剛性。ll）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。六、熔接痕 熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：l）調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。3）盡量減少脫模劑的使用。4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。七、燒傷根據(jù)由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。1）機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高時，也會產(chǎn)生過熱，一般在4090rmin范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。八、銀線銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低1015C的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干46h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。另外，料簡內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯 。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、噴流紋噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。因此，擴大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。、翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。 2）脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。十一、氣泡根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面：1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的5060。b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。C）注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。d）降低注射速度，提高注射壓力，e）采用熔融粘度等級高的材料。2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進行預(yù)干燥。b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。十二、白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。塑膠模具的基本結(jié)構(gòu)塑膠模具依總體功能結(jié)構(gòu)可分為成型系統(tǒng)澆注系統(tǒng)排氣系統(tǒng)冷卻系統(tǒng)頂出系統(tǒng)等一.澆注系統(tǒng)定義模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道分流道澆口及泠料穴組成。相關(guān)的一些中英文對照CAV.NO 第幾號模窩 RUNNER 澆道GATE 澆口 CAVITY 型腔(一).主流道1.定義主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起到分流道為止的這一段。2.設(shè)計上的注意事項（1）.主流道的端面形狀通常為圓形。（2）.為便于脫模主流道一般制作都帶有斜度但如果主流道同時穿過多塊板子時一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。（3）.主流道大小的設(shè)計要根據(jù)塑膠材料的流動特性來定（4）.主流道在設(shè)計上大多采用圓錐形.（如圖示）制作時要注意A.小端直徑D2=D1+（0.51mm）B.小端球半徑R2=R1+（12mm）(其中D1R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)3.澆口套由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞所以模具的主流道部分通常設(shè)計成可拆卸更換的襯套簡稱澆注套或澆口套（1）.其作用主要為A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合并能經(jīng)受塑料的反壓力不致被推出模具B.作為澆注系統(tǒng)的主流道將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)保証料流有力暢通地到達型腔在注射過程中不應(yīng)有塑料溢出同時保証主流道凝料脫出方便。（2）結(jié)構(gòu)形式有整體式和分體式整體式即臺肩與構(gòu)成主流道部份做成一體分體式即臺肩與構(gòu)成主流道部份分開制作日本的工業(yè)標準JIS中國的工業(yè)標準SJB(二)。分流道定義主流道與澆口之間的一段它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統(tǒng)中通過斷面面積變化及塑料轉(zhuǎn)向的過渡段能使塑料得到平穩(wěn)的轉(zhuǎn)換。1.截面設(shè)計A.一般設(shè)計截面為圓形B.從加工方便性來看一般設(shè)計為U形V形梯形正六邊形C.分流道的斷面形狀及尺寸大小應(yīng)根據(jù)塑件的成型體積塑件壁厚塑件形狀所用塑料工藝特性注射速率分流道長度等因素來確定。2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料口同時均衡地進料非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料一般要做模流分析來進行評估。(三).澆口1.定義澆口又稱進料口或內(nèi)流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份也稱澆注系統(tǒng)最短小的部份2.作用能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產(chǎn)生加速度形成理想的流態(tài)順序并速速地充滿型腔同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。3.澆口的形式內(nèi)側(cè)澆口普通側(cè)澆口（邊緣澆口）外側(cè)澆口扇形澆口常用來成型寬度較大的薄片狀塑件平縫式澆口護耳式澆口隙式澆口 一般點澆口潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式）盤環(huán)型澆口輪輻式澆口爪形澆口園環(huán)形澆口3.澆口位置的選擇（1）澆口選擇有阻擋物最近的距離。（2）澆口的尺寸及位置選擇應(yīng)避免產(chǎn)生噴射和蠕動。（3）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件斷面最厚處。（4）澆口位置的選擇應(yīng)使塑料流程最短料流變向最少。（5）澆口位置選擇應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。（6）澆口位置的選擇應(yīng)減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。（7）澆口位置的選擇應(yīng)防止料流將型腔型蕊嵌件擠壓變形。(四).冷料穴1.結(jié)構(gòu)冷料穴是用來儲臧注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭的防止冷料進入型腔而影響塑件質(zhì)量并使熔料能順利地充滿型腔冷料穴又稱冷料井。2.拉料形式（1）鉤形（工形）拉料桿（2）球形拉料桿3.圓錐形拉料桿4.拉料穴A.帶頂桿 B.不帶頂桿 結(jié)構(gòu)設(shè)計需要哪些專業(yè)知識color=#ff0000個人見解,僅供參考!/color b一. 模具方面 /b 對任何一個作結(jié)構(gòu)的新手來說,至少要搞清楚模具(塑膠模/壓鑄模/五金模)方面的原理; A.模具制造工藝(也就是說你將來作圖時要考慮能不能出模,怎樣出模,是否是方便模具制造,以及影響模具的使用壽命等) B.模具工作原理(就是說你在作圖時要考慮此產(chǎn)品的出模方式會不會影響以后的正常生產(chǎn);如注塑缺陷,生產(chǎn)效率低等)b二.產(chǎn)品功能/b A.首先,你要搞清楚你面對的產(chǎn)品類型;(家電類,通訊類還是其實的)因為每個類型它的行業(yè)安全標準/測試標準等都是不同的;這些都會影響到你以后作圖的. B.其次,在滿足產(chǎn)品功能的前提下盡可能的將圖用的簡單化,考慮到以后模具的便于制造與維修; b三.其它相關(guān)知識/b A.對注塑工藝要有相關(guān)了解;(如經(jīng)常有頂白/頂高/困氣/夾水線/氣紋/氣泡/托花/縮水等) B.對塑料/五金的相關(guān)知識要熟悉;不同材質(zhì)其特性.均不同;所以對設(shè)計中各個零件的要求來選材料是很重要, 這將影響以后你所設(shè)計的產(chǎn)品的成本,可靠性等;注塑件缺陷的原因及其補救方法 填充不滿 1.注塑件缺陷的特征 注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。 2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。 (4).運行時間變化。 (5).射料缸溫度太低。 (6).注塑壓力不足。 (7).射嘴部分被封。 (8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。 (9).注塑時間太短。 (10).塑料貼在料斗喉壁上。 (11).注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?。 (12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。 (14).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。 3.補救方法 (1).增加注塑速度。 (2).檢查料斗內(nèi)的塑料量。 (3).檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進行更改。 (4).檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。 (5).檢查運作是否穩(wěn)定。 (6).增加熔膠溫度。 (7).增加背壓。 (8).增加注塑速度。 (9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。 (10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。 (11).增加螺桿向前時間。 (12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。 (13).用較大的注塑機。 (14).適當升高模溫。 (15).清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。 (16).檢查或更換止退環(huán)。 注塑件尺寸差異 1.注塑件缺陷的特征 注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。 2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。 (2).射料缸溫度或波動的范圍太大。 (3).注塑機容量太小。 (4).注塑壓力不穩(wěn)定。 (5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。 (6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。 (8).使用了不適合模具的塑料品種。 (9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓 等對產(chǎn)品的影響。 3.補救方法 (1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。 (2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。 (3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。 (4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。 (5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。 (6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。 (7).檢查是否錯誤的進料設(shè)定。 (8).保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。 (9).檢查運作時間的不一致性。 (10).使用背壓。 (11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（2560oC）。 (12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。 (13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。 收縮痕 1.注塑件缺陷的特征 通常與表面痕有關(guān)（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。 2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).熔融溫度不是太高就是太低。 (2).模腔內(nèi)塑料不足。 (3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。 (4).流道不合理、澆口截面過小。 (5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。 (6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不 一）。 (7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。 3.補救方法 (1).調(diào)整射料缸溫度。 (2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑 壓力；增加注塑速度。 (5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓 力流失。 (6).降低模具表面溫度。 (7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴 大截面尺寸。 (8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。 (9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。 (10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。 污漬痕 與注射紋 1.注塑件缺陷的特征 通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時還可見到條紋。 2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).熔融溫度太高。 (2).模具填充速度太快。 (3).溫度太高。 (4).與塑料特性有關(guān)。 (5).射嘴口存在冷料。 3.補救方法 (1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。 (2).降低注塑速度。 (3).降低注塑壓力。 (4).降低模具溫度。 (5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會存在射紋，可根據(jù)使用要求 修改入料口位置。 (6).盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。 注口黏著 1.注塑件缺陷的特征 注口被注口套牽住。 2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).注口套與射嘴沒有對準。 (2).注口套內(nèi)塑料過份填塞。 (3).射嘴溫度太低。 (4).塑料在注口內(nèi)未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。 (5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現(xiàn)裝似 “冬菇”的流道。 (6).流道不夠拔出斜度。 3.補救方法 (1).重新將射嘴和注口套對準。 (2).降低注塑壓力。 (3).減少螺桿向前時間。 (4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。 (5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。 (6).矯正注口套與射嘴的配合面。 (7).適當擴大流道的拔出斜度。 空穴 1.注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中。 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。 2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流閥的不正常運行。 (3).塑料未徹底干燥。 (4).預(yù)塑或注射速度過快。 (5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。 3.補救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑壓力。 (3).增加螺桿向前時間。 (4).降低熔融溫度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類的塑料要增 %速度）。 (6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。 (7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。 (8).適當降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。 注塑件彎曲 1.注塑件缺陷的特征 注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。 2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。 (2).模具填充速度慢。 (3).模腔內(nèi)塑料不足。 (4).塑料溫度太低或不一致。 (5).注塑件在頂出時太熱。 (6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。 (7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強筋集中在一面，但相距較 遠）。 3.補救方法 (1).降低注塑壓力。 (2).減少螺桿向前時間。 (3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是 較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑 件慢慢冷卻。 (4).增加注塑速度。 (5).增加塑料溫度。 (6).用冷卻設(shè)備。 (7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定 模的模溫一致。 (8).根據(jù)實際情況在允許的情況現(xiàn)象產(chǎn)生原因處理措施產(chǎn)品不足填充不滿1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。4、運行時間變化。5、射料缸溫度太低。6、注塑壓力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。9、注塑時間太短。10、塑料貼在料斗喉壁上。11、注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?。12、模溫太低。13、沒有清理干凈模具的防銹油。14、止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。1、 增加注塑速度。2、檢查料斗內(nèi)的塑料量。3、檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進行更改。4、檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。5、檢查運作是否穩(wěn)定。6、增加熔膠溫度。7、增加背壓。8、增加注塑速度。9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。11、增加螺桿向前時間。12、增加料斗喉區(qū)或降低射料缸后區(qū)溫度。13、用較大的注塑機。14、適當升高模溫。15、清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。16、檢查或更換止退環(huán)。注塑件尺寸差異1、 輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。2、射料缸溫度或波動的范圍太大。3、注塑機容量太小。4、注塑壓力不穩(wěn)定。5、螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。8、使用了不適合模具的塑料品種。9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產(chǎn)品的影響。1、 檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。2、檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。5、檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。7、檢查是否錯誤的進料設(shè)定。8、保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于的變化。9、檢查運作時間的不一致性。10、使用背壓。11、檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60）。12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。13、重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。收縮紋1、熔融溫度不是太高就是太低。2、模腔內(nèi)塑料不足。 3、冷卻階段時接觸塑料的面過熱。4、流道不合理、澆口截面過小。5、模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。6、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。7、冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。1、調(diào)整射料缸溫度。2、調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。3、增加注塑量。4、保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。6、降低模具表面溫度。7、矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴大截面尺寸。8、根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。9、在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。10、設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。怎樣簡單區(qū)分產(chǎn)品的優(yōu)劣:看外觀1、看產(chǎn)品是否完整，是否殘缺變形 2、顏色是否均勻，有無明顯色差，色澤是否鮮艷透亮摸產(chǎn)品1、用手摸產(chǎn)品表面是否光滑，四周及把手處是否有毛刺 2、組裝部件是否得當，堆碼是否穩(wěn)妥3、產(chǎn)品是否已經(jīng)自然老化，老化反映在產(chǎn)品變硬、變脆，而優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品手感比較柔軟且有 韌性稱重量1、稱一下重量，從原材料聚合工藝和物理性能來說，比重輕表示結(jié)晶度低、純度高、雜質(zhì) 少 2、相同結(jié)構(gòu)且壁厚一致的產(chǎn)品，使用相同的原材料和工藝生產(chǎn)，除了以上兩個特性外，重 量輕的較好注塑成型原理一、何為注塑成型：所謂注塑成型就是塑膠材料在注塑機的料筒中經(jīng)過外部的加熱和螺桿的旋轉(zhuǎn)而產(chǎn)生的剪切熱對樹脂材料進行塑化成熔體后，通過施加一定的壓力，把熔體注射到具有一定的形狀的型腔中經(jīng)過冷卻定型后所產(chǎn)生的物品就為注塑。二、注塑的過程，也就是注塑的周期：鎖模座進射膠保壓熔膠+冷卻頂出開模座退三、注塑的三大基本要素：機器包括注塑機、輔機。模具材料四、注塑工藝的五大要素：1、溫度：A、溫：對于液壓機而言是由于機器的不停運作液壓油運動摩擦而產(chǎn)生的熱能，它是由冷卻水來控制，在開機時要確認油溫在45左右，若油溫過高或過低均會影響壓力的傳遞。B、料溫：即炮筒溫度，此溫度要根據(jù)材料和產(chǎn)品的形狀和功能去設(shè)定，若有文件則根據(jù)文件去設(shè)定它。C、模溫：此溫度也是一個重要的參數(shù)，它的高低對于產(chǎn)品的性能影響很大，故設(shè)定時一定要考慮產(chǎn)品的功能和結(jié)構(gòu)，同時還要考慮到材料和周期。2、速度：A、開合模的速度設(shè)定，開合模的設(shè)定一般是按慢快慢的原理，這樣設(shè)定主要考慮機器、模具、周期去考慮。B、頂出設(shè)定：可根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)來設(shè)定，結(jié)構(gòu)復(fù)雜的最好用慢速頂出一些再用快速脫模，縮短周期。C、射速：根據(jù)產(chǎn)品的大小，結(jié)構(gòu)去設(shè)定，若結(jié)構(gòu)復(fù)雜較為壁薄的可快速，若結(jié)構(gòu)簡單壁厚的可用慢速，還要根據(jù)材料的性能，由慢到快設(shè)定。3、壓力：A、射膠壓力：根據(jù)產(chǎn)品的大小，壁的厚薄，由低到高，調(diào)試時考慮其他因素。B、保壓壓力：保壓壓力主要是確保產(chǎn)品的定型，穩(wěn)定尺寸，其設(shè)定也要根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、形狀來設(shè)定。C、低壓保護壓力：此壓力主要對模具的保護作用，使模具的損壞達到最低限度。D、鎖模力：是指模具合模起高壓所需要的力，有些機器可以調(diào)節(jié)鎖模力，有些則不能。4、時間：A、射膠時間：此時間設(shè)定一定要比實際的時間長，也可起到射膠保護的作用，在射定時設(shè)定值比實際值大0.2秒左右，設(shè)定時應(yīng)考慮與壓力、速度、溫度的配合。B、低壓保護時間：此時間在手動狀態(tài)下，首先把時間設(shè)定為2秒，再根據(jù)實際時間追加秒左右輸入。C、冷卻時間：此時間一般根據(jù)產(chǎn)品的大小、薄厚來設(shè)定，但熔膠時間不要大于冷卻時間，能使產(chǎn)品充分定型即可。D、保壓時間：此時間就是在注射完成后為了保證產(chǎn)品的尺寸，在保壓的壓力下讓熔體倒流之前把澆口冷卻的時間，可根據(jù)澆口大、小來設(shè)定。5、位置：A、開合模位置可根據(jù)開合模速度對應(yīng)來設(shè)定，關(guān)鍵要把低壓保護的起始位置時定好，即低壓的開始位置應(yīng)是最可能保護模具，又不影響周期的點，終止位置應(yīng)為在慢速合模時模具前后模所接觸的位置。B、頂出位置：此位置能滿足產(chǎn)品完全脫模即可，首先由小到大遞增來設(shè)定，注意裝模時一定要把回退位置設(shè)為“0”，否則易損壞模具。C、熔膠位置：根據(jù)產(chǎn)品大小和螺桿大小算出其料量，再設(shè)定出相應(yīng)的位置。D、VP位置應(yīng)由大到小即ShortShort法來找出VP位置（即VP切換點）?？傊涸谡{(diào)試時這五大要素是相輔相成的，必須相互聯(lián)系起來去設(shè)定調(diào)試。第一章 塑膠射出成型的基本塑膠的優(yōu)點輕而堅韌便宜塑膠系用石油制造，不過，有人說：使用塑膠反而可節(jié)約石油消耗量。從合成、成型、運輸各方面來看，塑膠所耗用的能原量比任何其他材料都少。其最大的優(yōu)點是成型加工容易。使用塑膠的目的：為了降低材料費成本因為資源相對便宜，但是須適用于最適當?shù)牡胤?。為了降低加工成本塑膠適合量產(chǎn)，加工工程可簡化甚至自動化。此外，塑膠多半經(jīng)過但一制成即得成品，不需涂裝、修時后加工，因此，投資設(shè)備額可減少。加工上須考慮盡量減少人工。 為了減輕重量比重輕只有鐵的八分之一。減輕部分可利用與提升性之用。為了避免生銹和腐蝕塑膠不會有腐蝕劑生銹問題。由于不需做防銹處理，可減少人工數(shù)。不過，廢棄物通常不會腐爛，處理上慮。為了實現(xiàn)理想形狀可制成板金、沖壓等辦不到的形狀或特性。為了實現(xiàn)理想造型和外觀色彩艷麗，通常不需涂裝，造型性極佳，可實現(xiàn)美麗式樣。需要隔熱形時隔熱性良好，可應(yīng)用于保溫、保冷用途。使用塑膠材料是應(yīng)注意點精密度稍差膨脹系數(shù)大，通常畢金屬類多一位數(shù)。此外，有些塑膠會因溫度或經(jīng)久變形發(fā)生尺寸變化。耐熱性通常不佳耐高溫性較差，通常不超過100度。 可燃性大部分屬于可燃性，有些塑膠燃燒時產(chǎn)生有毒氣體，焚化時，容易產(chǎn)生黑煙或腐蝕性氣體，或發(fā)熱量過大，容易損傷焚化爐。強度不夠除通常提到的破裂強度外，實際上則應(yīng)剛性不足發(fā)生的困擾多。剛性通常比金屬類小二位數(shù)。耐溶劑性、耐油性低有些塑膠會融解或產(chǎn)生龜裂。尤其在應(yīng)力下沾油，有些塑膠會發(fā)生應(yīng)力龜裂。6.會裂化塑膠會因為紫外線、熱、蒸汽及藥品而裂化。塑膠射出成型品的優(yōu)點大量制造精密產(chǎn)品射出成型的原理塑膠一次的原義是具有可塑性的東西,不個一般所稱塑膠涵蓋多數(shù)合成樹脂,亦即具有良好可塑性的人造高分子材料。從塑膠成型加工是需用的熱與塑膠的關(guān)系來看，塑膠可分為如下二大類。加熱及硬化（非可塑性的），即熱硬化性塑膠。酚樹脂、尿素樹脂、美拉明樹脂、不飽和聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂得屬之。加熱及軟化，冷卻后再硬化的可塑性樹脂,即熱可塑性塑膠，聚苯乙烯AS,ABS,聚丙烯,聚乙烯,聚碌化乙丙烯,聚碳酸酯,聚縮議席,變性PPO,聚甲基丙烯酸,聚硫胺等屬之。射出成型法是塑膠成型的代表方法1.普通的塑膠成型品,大多數(shù)系依射出成型法制造.因為這方法是熱可塑性塑膠的代表性成型法.2.射出成型過程是:把塑膠成形粒加熱軟化、擠入精密模具內(nèi)，冷卻后開啟模具取出成型品.3.射出成型品的精密度高?；旧希涑龀尚蜁r需趁材料還未冷卻盡速填充與模具內(nèi)。因此,射出速度一般都很快,通常在一秒左右完成填充操作,不過是模具熱彈性調(diào)整.射出成型用材料-加熱及軟化的塑膠熱可塑性塑膠的特色是-分子形成長鏈狀成型收縮率成型品的尺寸(常溫)通常都小于模具尺寸。這收縮的比例叫做成型收縮率。各種塑膠的收縮率不同，見（表）。表成型收縮率只比例表樹脂名 收縮率 樹脂名 收縮率 樹脂名 收縮率 含不玻璃纖維聚碳酸酯聚碳酸酯含玻璃纖維尼龍66尼龍6PMMA聚甲基戊烯高壓法聚乙烯丁酸纖維素軟質(zhì)pvc 0. 00605韓玻璃纖維尼龍丙胺纖維素含玻璃PETABS聚丙烯聚縮乙醛共聚物聚縮乙醛乙酸纖維素 0. 004無可塑聚碌化乙烯基聚砜PBTAS一般用聚苯乙烯耐碰撞聚苯乙烯中壓法壓法聚乙烯低壓法壓法聚乙烯尼龍610 5成型收縮率比較小云是結(jié)晶性小(非晶質(zhì))的材料,通常其粘度受成形時的溫度影響少,不會因溫度上身而驟然降低粘度.相反的,成型收縮率比較大的一群是結(jié)晶性大的材料,成型時溫度稍微上升,年度則驟然下降,需特別留意。聚丙烯的性質(zhì)(pp)1. 輕(比重)而2. 耐熱性好(熱變形溫度負載彎曲溫度約100度),耐溶劑性好(但不3. 易黏附或涂裝)耐種機型佳,便宜。4. 成型收縮率大(約)容易發(fā)生變形或凹塌.剛性低。5. 因油類或藥品因其盈利龜裂的機會少。6. 涂裝,燙印均不7. 容易。8. 因陽光熱而9. 老化尤其與銅接觸是老化快。聚丙烯成型注意事項1. 成型時的樹脂流動性良好成型溫度范圍廣,成型操作容易。2. 由于成型收縮率大且剛性小,尺寸精密度不3. 佳,模具內(nèi)冷卻時間應(yīng)充分保持。4. 本品成形時應(yīng)料筒溫度和模具溫度之差,會引起產(chǎn)品外觀和尺寸直插.成型中的溫度務(wù)必保持一定.。5. 聚丙烯書高結(jié)晶性樹脂,最好提高料筒溫度進行高速充填,快速冷。料筒后段溫度比料筒低40度。例：料筒溫度220度，后段180度。螺桿后退量和射出壓力1. 原則上，2. 在射出定時開關(guān)切3. 斷前1秒完成；完成前進。4. 理想上，5. 用低射出壓力沖天與模具內(nèi)最好，6. 但是實際操作時，7. 常要提高射出壓力一方缺料或凹塌。模腔內(nèi)壓力一般在300kg/cm左右.射出壓力過高時,往往產(chǎn)生毛邊,因此射出壓力須在毛便與缺料及凹塌的均衡下決定.這主要系由成型機的鎖模力不8. 足或模具合模面不9. 好引起.事實上是常見現(xiàn)象. 射出速度聚丙烯的射出速度宜快,若產(chǎn)生飛邊,則以中等速度為宜.實際上的射出速度則等于螺桿前進速度,而主要是螺桿開始前進至前進中了95%所需時間.即一次施加壓力的時間,一般是一二秒.冷卻時間成型品冷卻到可從模具取出的程度即可,為了縮短冷卻時間,可增加模具熱交換能力.是際成型時,往往有螺桿后退時間比冷卻時間長的現(xiàn)象.提升螺桿轉(zhuǎn)速加快樹枝混煉則可縮短冷卻時間,因為聚丙烯的熱安定行良好.螺桿轉(zhuǎn)數(shù)為了縮短螺桿后退時間,降低背壓并提升轉(zhuǎn)數(shù)。使用色母料時,背壓應(yīng)稍高20kg/cm左右。模具溫度箱形成形品的模芯與模槽的具體體積相差頗多(模槽大),因此自然放冷的話,模芯的溫度會上升,模槽側(cè)的成形品先冷卻硬化而產(chǎn)生向內(nèi)翹曲。模芯的冷卻結(jié)構(gòu)是模具設(shè)計的要點之一,不過由于難度高,往往造成冷卻不夠.這是可消減模槽的冷卻以自平衡。聚乙烯的性質(zhì)(PE)聚乙烯低密度(比重約)和高密度(比重約)二種,依用途采用。成型收縮率大(流動方向,直角方向),容易凹塌和變形,剛性一也小。.低溫耐碰撞性好。耐藥品性良好,可耐有機溶劑,但涂裝粘附不易.耐熱性不好。某些藥品會引起龜裂,應(yīng)注意。聚乙烯成型上注意事項樹脂流動性良好,(因品級而異).成型溫度彈性大,成型容易.成型收縮率大而剛性小,因此尺寸精密度不佳.模具冷卻不均勻會殘留內(nèi)部因力而變形.第二章 成型條件的設(shè)定成型條件的基本五要素溫度(模