制造工藝學課程設計.doc

設計輸出軸零件的機械加工工藝規(guī)程一、初步分析1零件圖樣分析 1)兩個的同軸度公差為 2)與同軸度公差為 3)與同軸度公差為 4)保留兩端中心孔 5)調質處理2832HRC 6)材料452輸出軸機械加工工藝過程卡片3工藝分析 1)該鈾的結構比較典型，代表了一般傳動軸的結構形式，其加工工藝過程具有普遍性。在加工工藝流程中，也可以采用粗車加工后進行調質處理2)圖樣小鍵槽未標注對稱度要求但在實際加工小應保證的對稱度。這樣便于與齒輪的裝配，鍵槽對稱度的檢查，可采用偏擺儀及量塊配合完成，也可采用專用對稱度檢具進行檢查。3)輸出軸各部向軸度的檢查，可采用偏擺儀和百分表綜合進行檢查。二、工藝設計該步驟主要擬定工藝路線，并對加工設備與工藝裝備進行選擇，以及填寫工藝過程卡片 1、定位基準的選擇 粗基準的選擇 粗基準的選擇有如下四點要求，保證相互位置要求的原則，保證加工表面加工余量合理分配的原則，便于工件裝夾原則，一般不得重復使用原則。該軸選取左端為粗基準，便于裝夾。 精基準的選擇精基準的選擇有如下五條原則，基準重合原則，統(tǒng)一基準原則，互為基準原則，自為基準原則，便于裝夾原則。該軸在精車加工中選取兩端和與其對應的中心孔為精基準，采用互為基準原則，提高軸的同軸度，在磨削加工過程中，采用兩頂尖為精基準，保證該軸各軸段的同軸度要求。 2、加工方法的選擇 加工方法的選擇根據加工表面、零件材料和加工精度以及生產率的要求，考慮現有工藝條件，考慮加工經濟精度等因素選擇。該軸總體上采用粗車、精車、磨削、銑削等加工方法。粗糙度的采用粗車精車，粗糙度的采用粗車精車磨削。3、 工藝順序的安排 工藝順序的安排原則有四條：先加工基準面，再加工其他面；一般情況下，先加工平面在加工孔；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 工藝路線如下圖工序號工序名稱與內容機床設備刀具量具10下料棒料鋸床鋸刀米尺20熱處理調制處理2832HRC30粗車夾左端，車右端面，見平即可，鉆中心孔B2.5，粗車右端各部，見圓既可，其余均留精加工余量3mmC62045度車刀麻花鉆頭游標卡尺40粗車倒頭裝夾工件，車端面保證總長380mm，鉆中心孔B2.5，粗車外圓各部，留精加工余量3mm，與工序3加工部分相接C62045度車刀麻花鉆頭游標卡尺50半精車夾左端，頂右端，精車右端各部，其中、處分別留磨削余量0.8mmC62045度車刀游標卡尺60半精車倒頭，一夾一頂精車另一端各部，其中、分別留磨削余量0.8mmC62045度車刀游標卡尺70磨削用兩頂尖裝夾工件，磨削兩處，至圖樣要求尺寸M1432砂輪千分尺80磨削倒頭，用兩頂尖裝夾工件，磨削至圖樣要求尺寸M1432砂輪千分尺90劃線劃兩處鍵槽線專用量具10銑削銑鍵槽兩處X52K銑刀110檢驗按圖揚要求檢查各部尺寸精度115入庫涂油入庫3、 工序設計 該步驟主要確定加工余量，切削用量，工序尺寸，時間定額 1、 確定加工余量及工序尺寸 加工余量的確定有三種方法，計算法，查表法，經驗法。由于所設計零件為單件小批量生產，故采用經驗法確定加工余量。1) 軸段的工藝路線為粗車精車磨削，由下料及加工工藝路線可知各工序的加工余量為：磨削0.8mm，半精車3mm，粗車余量為棒料直徑 磨削前：54.4+0.8=55.2 半精車前：55.2+3=58.2 粗車前：90 按照加工余量確定各工序尺寸 磨削：54.4 半精車：54.4+0.8=55.2 粗車：55.2+3=58.2 毛坯：902) 軸段的工藝路線為粗車半精車磨削，由下料及加工工藝路線可知各工序的加工余量為：磨削0.8mm，半精車3mm，粗車余量為棒料直徑 磨削前：60+0.8=60.8 半精車前：60.8+3=63.8 粗車前：90 按照加工余量確定各工序尺寸 磨削：60 半精車：60+0.8=60.8 粗車：60.8+3=63.8 毛坯：903) 軸段的工藝路線為粗車半精車，由下料及加工工藝路線可知各工序的加工余量為：半精車3mm，粗車余量為棒料直徑 半精車前：70+3=73 粗車前：90 按照加工余量確定各工序尺寸 半精車：70 粗車：70+3=73 毛坯：904) 軸段的工藝路線為粗車，由下料及加工工藝路線可知各工序的加工余量為：粗車余量為棒料直徑 粗車前：90 按照加工余量確定各工序尺寸 毛坯：905) 軸段的工藝路線為粗車半精車，由下料及加工工藝路線可知各工序的加工余量為：半精車3mm，粗車余量為棒料直徑 半精車前：80+3=83 粗車前：90 按照加工余量確定各工序尺寸 半精車：80 粗車：80+3=83 毛坯：906) 軸段的工藝路線為粗車半精車，由下料及加工工藝路線可知各工序的加工余量為：半精車3mm，粗車余量為棒料直徑 半精車前：70+3=73 粗車前：90 按照加工余量確定各工序尺寸 半精車：70 粗車：70+3=73 毛坯：907) 軸段的工藝路線為粗車半精車磨削，由下料及加工工藝路線可知各工序的加工余量為：磨削0.8mm，半精車3mm，粗車余量為棒料直徑 磨削前：60+0.8=60.8 半精車前：60.8+3=63.8 粗車前：90 按照加工余量確定各工序尺寸 磨削：60 半精車：60+0.8=60.8 粗車：60.8+3=63.8 毛坯：902、 確定切削用量及時間定額確定切削用量的原則：首先應選去盡可能大的背吃刀量，其次在機床動力和剛度允許的條件下，又滿足以加工表面粗糙度的情況下，選取盡可能大的進給量。最后根據公式確定最佳切削速度。時間定額是指在一定生產條件下，規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間，它是安排作業(yè)計劃、進行成本核算、確定設備數量、人員編制以及規(guī)劃生產面積的重要根據。包括基本時間（t基）、輔助時間（t輔）、布置工作場地時間（t布置）、休息和生理需要時間（t休）、準備和終結時間（t準終）1) 車削的的切削用量及時間定額 機床C6410參數機床型號最大加工直徑最大工件長度主軸轉速范圍主軸刀具進給縱向橫向C6140400mm500mm45-1982r/min0.06-3.34mm/r0.04-2.45mm/r 由于是單件小批量生產，以公式T定額=t基+t輔+t布置+t休+t準終/ 其中：l加工長度（mm） l1刀具的切入長度（mm） l2刀具的切出長度（mm） i進給次數 Z加工余量（mm） ap背吃刀量（mm） f進給量（mm/r） n機床主軸轉速（r/min） v切削速度（m/s） D加工直徑（mm）a. 粗車時 根據機械加工工藝手冊表2.43查的進給量f= 0.4mm/r ,單邊切削深度為2mm走刀次數 11車削根據機械加工工藝手冊表2.49切削速度v=1.26m/s根據機床主軸轉速：，取實際車削速度：進給量 b. 半精車時 根據機械加工工藝手冊表2.44查的進給量f=0.2mm/r ,單邊切削深度為0.55mm 走刀次數 6車削根據機械加工工藝手冊表2.49切削速度V=1.5m/s根據機床主軸轉速：,取n=600r/min實際車削速度： c. 磨削加工時 磨削機動時間的計算公式查機械加工工藝手冊表2.511：根據表2.4162工件的回轉速度V=0.5m/s再根據 ，取n=200r/min實際切削速度：被磨削層長度： 機動時間：精磨內孔：磨削機動時間的計算公式查機械加工工藝手冊表2.511：根據表2.4162工件的回轉速度V=0.5m/s再根據 ，取n=200r/min實際切削速度：被