XXX工程工藝方案交底記錄.doc

方 案 交 底 記 錄表C2-1編 號(hào)004工程名稱XXX工程交底日期2009.07.22施工單位XXX有限公司分項(xiàng)工程名稱技術(shù)交底交底提要加工工藝方案交底交底內(nèi)容：交底內(nèi)容：一概況：1 考慮本工程質(zhì)量要求高、工期緊和環(huán)保要求，鋼筋接頭不采用焊接接頭，只采用機(jī)械接頭和搭接接頭。2 筏板、框架梁、框架次梁、柱、地下室外墻、核心筒剪力墻豎向鋼筋及剪力墻暗柱縱筋鋼筋接頭采用機(jī)械接頭和搭接接頭，直徑d22mm的鋼筋采用機(jī)械連接，接頭位置按設(shè)計(jì)要求，接頭連接以A級(jí)直螺紋為主，當(dāng)局部接頭不能采用直螺紋接頭時(shí)，采用冷擠壓接頭；直徑d22mm的鋼筋采用搭接接頭。3 裙房內(nèi)砼剪力墻鋼筋、樓板鋼筋及核心筒剪力墻水平鋼筋接頭采用搭接接頭。螺旋箍筋接頭采用搭接接頭。二墻體鋼筋綁扎：l 墻筋綁扎前在兩側(cè)各搭設(shè)兩排腳手架，每步高度1.8米，腳手架上滿鋪鋼腳手板。使操作人員具有良好的作業(yè)環(huán)境l 內(nèi)墻墻體鋼筋直徑22mm的采用直螺紋連接,直徑22mm的采用搭接。綁扎前先對(duì)預(yù)留豎筋拉通線校正，之后再接上部豎筋。水平筋綁扎時(shí)拉通線綁扎，保證水平一條線。墻體的水平和豎向鋼筋錯(cuò)開連接，鋼筋的相交點(diǎn)全部綁扎，鋼筋搭接處，在中心和兩端用鐵絲扎牢，保證墻體兩排鋼筋間的正確位置。（見下圖）審核人交底人接受交底人1. 工程概況XXXXXX中心工程位于XXX市河?xùn)|區(qū)，地處南站中心商務(wù)區(qū)，是集香格里拉大酒店、高級(jí)公寓、寫字樓、商場(chǎng)等功能于一體的大型綜合型商貿(mào)項(xiàng)目，本項(xiàng)目總占地面積8.6萬平方米，東西357米*南北238米，計(jì)有以下項(xiàng)目：公寓樓3棟，為部分框支剪力墻結(jié)構(gòu)體系，各分布于西北角落，酒店為框架剪力墻結(jié)構(gòu)體系，商業(yè)裙房為框架結(jié)構(gòu)體系，地下室為框架結(jié)構(gòu)體系，本工程主柱均采用Q345GJC鋼材，部分邊柱采用Q345C鋼材，鋼梁采用Q345鋼材。主柱內(nèi)鋼板厚度均為60mm。本工程主材均采用甲方統(tǒng)一采購、按照加工廠需求分批運(yùn)至加工廠的方式運(yùn)作。2. 構(gòu)件簡介外框筒平面為橢圓，外輪廓尺寸在地面層長約為84m，寬49.57米。所有柱均采用鋼管混凝土截面，柱鋼骨均為圓鋼管；主梁主要采用焊接H型鋼，部分采用軋制H型鋼及BOX；結(jié)構(gòu)平面梁采用軋制H型鋼。其中鋼管直徑最大達(dá)到1.7米，板厚達(dá)到75毫米，而且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，是本工程的重點(diǎn)和難點(diǎn)。帶狀桁架和伸臂桁架節(jié)點(diǎn)復(fù)雜、板厚較厚、需多次組裝與焊接、預(yù)拼裝，是本部分制作最大的重難點(diǎn)之一。3. 材料1本部分主要用材料包括Q390GJD、Q345GJD、Q345JGC、Q345C、Q345B、Q235B、Q235等，大部分均還有向性能要求，包括Z35、Z25、Z15等。由于本工程主要鋼材均采用甲方統(tǒng)一采購、按照各加工廠需求分批運(yùn)至加工廠的方式運(yùn)作，因此甲方鋼材采購的質(zhì)量控制和加工廠的甲供材料管控是材料管理的關(guān)鍵點(diǎn)。甲供材料管理詳見甲供材料管理方案。2.原材料復(fù)驗(yàn)2.1根據(jù)本工程設(shè)計(jì)要求，板厚40mm ，且設(shè)計(jì)有Z向性能要求的鋼板。2.2根據(jù)規(guī)范要求，建筑結(jié)構(gòu)安全等級(jí)為一級(jí)的一、二級(jí)焊縫，建筑結(jié)構(gòu)安全等級(jí)為二級(jí)的一級(jí)焊縫，大跨度結(jié)構(gòu)中一級(jí)焊縫，重級(jí)工作制吊車梁結(jié)構(gòu)中一級(jí)焊縫，有設(shè)計(jì)要求需做焊材復(fù)驗(yàn)的須對(duì)焊接材料進(jìn)行取樣復(fù)驗(yàn)。2.3根據(jù)本工程設(shè)計(jì)要求，部分焊材需做焊材復(fù)驗(yàn)。2.4抗滑移試驗(yàn)：鋼結(jié)構(gòu)制造批可按工程劃分規(guī)定的工程量2000噸為一批，不足20001 噸的視為一批?；葡禂?shù)試驗(yàn)用的試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為：同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能等級(jí)的高強(qiáng)度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。2.5鑒于本工程構(gòu)件重、鋼板厚的特點(diǎn)，抗滑移試驗(yàn)具體劃分方式需待甲方確認(rèn)。2.6焊縫無損檢測(cè)：加工廠將對(duì)有設(shè)計(jì)要求之熔透焊一二級(jí)焊縫按規(guī)范進(jìn)行自檢，自檢合格后須有獨(dú)立第三方檢驗(yàn)。第三方檢驗(yàn)一般到具有中國國家計(jì)量認(rèn)證（CMA）與中國實(shí)驗(yàn)室國家認(rèn)可委員會(huì)（CNAL ） 資格的權(quán)威單位進(jìn)行，并出具書面報(bào)告。4. 制作準(zhǔn)備1.焊工考試，詳見焊工培訓(xùn)考試計(jì)劃。2.焊接工藝評(píng)定，詳見焊接工藝評(píng)定計(jì)劃。3.原材料復(fù)試，詳見原材料復(fù)試及抗滑移試驗(yàn)執(zhí)行方案。4.鑒于本工程的復(fù)雜性和重要性，公司將成立XXXXXX中心專案工程管理部，由專案經(jīng)理全程規(guī)劃指揮，專案管理流程及人員職責(zé)劃分詳見專案工程管理組織表及職責(zé)及附件生產(chǎn)人員組織機(jī)構(gòu)圖。5.設(shè)備規(guī)劃及布置，本工程構(gòu)件重量重，超長超寬，對(duì)行車、焊接設(shè)備等都有很高的要求，如何做好前期設(shè)備的調(diào)度是工程順利開始的關(guān)鍵。設(shè)備調(diào)度及場(chǎng)地規(guī)劃詳見我司場(chǎng)地規(guī)劃及設(shè)備布置圖。6.由于構(gòu)件制作的特殊性，制作時(shí)的安全預(yù)防工作需提前進(jìn)行，相關(guān)設(shè)備、電纜、行車、夾具、吊具須提前準(zhǔn)備并檢驗(yàn)是否符合安全操作規(guī)定。7.本工程構(gòu)件超長超寬超重，部分構(gòu)件需制作胎架組裝、焊接等，特別是帶狀桁架和伸臂桁架，故胎架須做提前制作安裝完畢。5. 一次制作工藝BH的制作1.放樣1.1XXXXXX中心工程專職放樣人員應(yīng)及時(shí)追蹤加工詳圖，并根據(jù)詳圖及時(shí)建立公司生產(chǎn)資訊系統(tǒng)所需工程BOM檔，以利查詢。1.2放樣需對(duì)詳圖進(jìn)行核對(duì)，主要核對(duì)內(nèi)容為標(biāo)注尺寸、規(guī)格、編號(hào)、數(shù)量等，若有疑問或矛盾處應(yīng)及時(shí)反饋至甲方詳圖設(shè)計(jì)部門。若有需要，放樣尚需核對(duì)詳圖是否符合藍(lán)圖要求等。1.3放樣須在CP單上注明以下信息：CP單號(hào)、鋼板用于構(gòu)件代號(hào)、余料注明并編號(hào)、廢料注明。2切割2.1切割工具的選用：本工程鋼柱、鋼梁、桁架等主要構(gòu)件板厚都超厚，最厚達(dá)100mm，其主要應(yīng)用切割工具有：平行切割機(jī)、半自動(dòng)切割機(jī)、CNC數(shù)控切割機(jī)、剪板機(jī)、鋸床等，原則上對(duì)超過40mm的鋼板均采用平行切割機(jī)，以減少切割后變形；對(duì)不規(guī)則板件采用CNC數(shù)控切割機(jī)切割，以保證精度；對(duì)不足14mm的鋼板，采用剪板機(jī)剪切；半自動(dòng)切割機(jī)主要用于開槽處理。2.2對(duì)于（特）厚板采用數(shù)控火焰切割，切割時(shí)必須預(yù)留焊接及切割收縮余量.2.2.1清除切割線兩側(cè)50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污；避免由于鐵銹污物等 在受熱時(shí)發(fā)發(fā)生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。2.2.2切割后斷口上不得有裂紋，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺。2.2.3切割后鋼板不得有分層。發(fā)現(xiàn)分層要作出標(biāo)識(shí)，并及時(shí)報(bào)告處理。 2.2.5切割50 mm 后應(yīng)確認(rèn)板寬及直角度。3.坡口設(shè)置：3.1本工程構(gòu)件板厚規(guī)格較多、熔透要求不一，致坡口形式多樣；坡口的角度、深度等對(duì)焊接的質(zhì)量、變形控制有著重要的影響，合理的坡口設(shè)置不但有利于熔透焊接，而且能減少焊接變形。原則上坡口形式依設(shè)計(jì)藍(lán)圖和甲方提供之詳圖為準(zhǔn)，為使工作得以開展，先按照焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-2002擬訂如下坡口形式。3.2坡口形式：本工程構(gòu)件用板超厚，坡口的設(shè)置對(duì)制作效率和質(zhì)量都有著關(guān)鍵的影響，甲方提供之坡口設(shè)置開槽過大，不利于焊接和防止構(gòu)件形變。我司擬以以下坡口形式經(jīng)焊接工藝評(píng)定后施做。3.2.1 對(duì)接坡口形式（板厚12mm不再開坡口，采用SAW）： 3.2.2 H型鋼SAW坡口形式（板厚20mm不再開坡口）3.2.3 C02氣保焊坡口形式：3.2.4未列盡之坡口形式以我司焊接坡口開立公司標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)，我司坡口形式公司標(biāo)準(zhǔn)詳見附頁。 4坡口開立（開槽） 4.1針對(duì)國內(nèi)特厚板普遍存在小波浪的不平整，這加大特厚板結(jié)構(gòu)加工制作的難度，致使在制作過程中出現(xiàn)焊縫不規(guī)則、構(gòu)件不平直、尺寸誤差大等缺陷，按照我司設(shè)備和工藝流程，在切割后開槽前對(duì)切割板料進(jìn)行矯平，使每零件的平整度控制在每平米2mm 之內(nèi)，矯平方式主要為矯平機(jī)和火攻矯正。 4.2開槽主要用半自動(dòng)切割機(jī)對(duì)稱切割，半自動(dòng)切割機(jī)須調(diào)整割咀角度、火焰焰心、行進(jìn)速度，并保證切割機(jī)軌道與板的平行性。 4.3開槽時(shí)須注意全熔透和半熔透區(qū)的尺寸，對(duì)于超厚板（60mm）其全熔透坡口區(qū)和部分熔透坡口區(qū)應(yīng)做1：2.5的過渡，使其平滑銜接，以利于焊接速度和質(zhì)量。4.4坡口加工完畢，必須對(duì)坡口面及附近50mm范圍進(jìn)行打磨，磨平割口、清除割渣及氧化皮等雜物，對(duì)切割面割口超過1mm的，須先進(jìn)行補(bǔ)焊后再打磨平整。4.5坡口加工的檢驗(yàn)精度：5重型H型鋼制作流程5.1前期處理：H型鋼組立前應(yīng)檢視待組腹翼板，主要看其規(guī)格是否正確，表面是否平整，開槽是否符合要求，坡口表面處理是否合格。5.2 反變形5.2.1對(duì)厚板之焊接H型鋼，翼緣板在SAW焊后變形一般采用兩種方式，一種為焊后矯正，主要有機(jī)械矯正，即主要利用液壓設(shè)備機(jī)械將其矯正，或用火焰加熱并配合用千斤頂之類設(shè)備將其矯正；另一種為焊前矯正，即在焊接前將通過設(shè)備（壓床）或火焰加熱使翼緣板朝反面變形一定值（需根據(jù)經(jīng)驗(yàn)得出）。對(duì)焊后矯正，其對(duì)設(shè)備要求高，焊前矯正則需要比較準(zhǔn)確的經(jīng)驗(yàn)反變形值。一般對(duì)于50mm薄板、中板，采用焊后矯正機(jī)矯正更方便，而對(duì)于超過50mm之厚板特別是特厚板，提前做反變形對(duì)制作質(zhì)量和效率起著至關(guān)重要的作用。5.2.2本工程H型鋼柱腹翼板厚度40mm，鋼梁40mm，腰桁架和伸臂桁架40mm，本工程擬按下表做焊接H型鋼的矯正，以下反變形內(nèi)容僅針對(duì)超過50mm板厚的鋼柱和桁架H型鋼，矯正機(jī)矯正在后續(xù)矯正內(nèi)容中單獨(dú)列出：板厚矯正方式矯正規(guī)格矯正工具50mm焊后機(jī)械矯正寬度800mm矯正機(jī)50mm反變形不限火焰+千斤頂5.2.3對(duì)于寬度800mm等不適宜矯正機(jī)矯正的構(gòu)件也通過做反變形工藝矯正。5.2.4鑒于我司目前尚無1500T壓床，故本工程反變形擬計(jì)劃用火焰施做。5.2.5如圖所示，在鋼板開槽完畢待組立即做反變形。5.2.6反變形前必須按板實(shí)測(cè)寬度分中劃出中心線，而后應(yīng)中心線各劃出1/2板厚的寬度線，則火焰加熱的區(qū)域即為中心線兩邊共計(jì)一個(gè)板厚的寬度，且須嚴(yán)格控制于此區(qū)域內(nèi)。5.2.7加熱時(shí)不能損傷母材，溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色，并且在空氣中自然緩冷。5.2.8加熱過程中應(yīng)使構(gòu)件均勻受熱（焊槍均勻擺動(dòng)），加熱范圍不得超出劃線區(qū)域。6.組立6.1組裝前先檢查組裝用零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求。6.2組裝H型鋼首先在蓋板上將腹板的位置劃出，組裝時(shí)要嚴(yán)格控制90，用90量具檢查，腹板與翼緣板間隙個(gè)別處允許1mm，大部份頂嚴(yán)。6.3構(gòu)件組立時(shí)應(yīng)固定好引弧板和熄弧板，引弧板長度應(yīng)不低于70mm，以利焊接作業(yè)。6.4焊接H型鋼組裝偏差：工字形組裝允許偏差 項(xiàng)目允許偏差圖例高度（h）2.0 mm間隙（a）1.5 mm寬度（b）3.0 mm腹板中心偏移（e）2.0 mm翼緣板垂直度（）b/100,且不大于3.0mm7.焊接7.1本工程構(gòu)件鋼板板厚較厚、強(qiáng)度等級(jí)較高，焊接熔敷金屬量大，結(jié)構(gòu)截面節(jié)點(diǎn)復(fù)雜，焊接殘余應(yīng)力大，變形大，其對(duì)焊接的控制是制作環(huán)節(jié)中的關(guān)鍵。7.2焊材的烘焙焊條、焊劑在使用前應(yīng)按規(guī)范或材料說明書要求進(jìn)行烘焙和儲(chǔ)存，焊條烘焙的次數(shù)不得超過2次；焊劑不得于領(lǐng)取后暴露于大氣下超過4小時(shí)再使用。焊材烘焙的工藝參數(shù)見下表：焊材焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙溫度使用前烘焙時(shí)間使用前存放條件容許在大氣中暴露時(shí)間E5516、E5016低氫型3504002小時(shí)120204小時(shí)SJ101燒結(jié)型3003502小時(shí)120204小時(shí)瓷環(huán)/若受潮可在100150溫度下烘焙小時(shí)7.3焊前預(yù)熱7.3.1本工程屬于超厚板焊接，在焊接前應(yīng)對(duì)母材進(jìn)行預(yù)熱。7.3.2預(yù)熱溫度和層間溫度控制如下：母材規(guī)格T25mm25t40mm40t60mm60t80mmT80mmQ345060801001407.4焊接工藝7.4.1焊接環(huán)境控制：焊接工作宜在室內(nèi)進(jìn)行，當(dāng)焊接處于下述情況時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接，除非采取有效措施改善：（1）當(dāng)環(huán)境溫度低與0時(shí)；（2）被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下；（3）焊接操作人員處于惡劣條件下；（4）當(dāng)空氣的相對(duì)濕度大于90%時(shí)。（5）對(duì)C02氣保焊，環(huán)境風(fēng)速大于2m/s時(shí)，焊接處應(yīng)設(shè)防風(fēng)裝置；對(duì)其他焊接方法，環(huán)境風(fēng)速大于8m/s時(shí)，焊接部位應(yīng)有防風(fēng)裝置。7.4.2焊接H型鋼焊接流程 1 37.4.3焊接H型鋼一般焊接順序如上圖所示。7.4.4本工程大部分H型鋼板厚都在3080mm，且大部分焊道均為全熔透焊接，其焊接流程與輕型H型鋼不同，流程如下：焊道1C02氣保焊打底翻面焊道2氣保焊打底焊道1SAW翻面焊道2SAW焊道3 反面氣刨焊道3SAW翻面焊道4反面氣刨焊道4SAW7.4.5對(duì)全熔透焊縫：（1）焊接時(shí)對(duì)腹板超過20mm的構(gòu)件，應(yīng)首先用C02氣體保護(hù)焊打底，打底高度在10mm左右，打底時(shí)應(yīng)嚴(yán)格清理焊道，保證打底做到全熔透。（2）焊道打底應(yīng)首先在坡口較大側(cè)打，以利于焊接后收縮均勻；打底前應(yīng)先對(duì)整條焊道進(jìn)行火焰加熱，然后對(duì)即將實(shí)施焊接的區(qū)域邊焊接邊加熱；超過6m的焊道，應(yīng)同時(shí)從兩邊施焊，超過12m的焊道，應(yīng)多個(gè)焊工同時(shí)施焊或分段退焊。（3）第1、2道打底焊電流宜稍小，但要保證坡口兩側(cè)熔合良好；每道打底焊縫焊接完畢，檢查焊縫有無缺陷。（4）SAW焊接前應(yīng)按預(yù)熱處理工藝進(jìn)行預(yù)熱，焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度。（5）在焊第1道SAW時(shí)電流宜小，焊絲應(yīng)稍離母材一段距離，防止傷及母材，第1層SAW宜采用單絲埋弧焊。（6）SAW在蓋滿打底焊道后適當(dāng)調(diào)大電流，增加熔填量，可采用雙絲焊；對(duì)超厚板可采用三絲焊。（7）焊接應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以保證穩(wěn)定的熱輸入。7.4.6對(duì)部分熔透焊縫（1）焊接順序同全熔透焊道。（2）對(duì)于小于40mm板厚之構(gòu)件，打底高度可適當(dāng)加大。（3）部分熔透區(qū)坡口根部間隙較大，反面直接用單絲埋弧焊打底焊接。7.5超厚板焊接工藝7.5.1本工程柱、桁架等都屬于超厚板焊接，故本工藝將超厚板工藝再行列出。7.5.2對(duì)于厚度40mm（Q345GJ）建筑結(jié)構(gòu)用板，若環(huán)境溫度低，下料切割前即應(yīng)采取適當(dāng)?shù)念A(yù)熱措施，切割后應(yīng)對(duì)切割表面進(jìn)行檢查，看有無裂紋、夾渣、分層等，難以確認(rèn)時(shí)，應(yīng)輔以MT檢查。7.5.3嚴(yán)格控制焊接材料在儲(chǔ)存、烘焙、發(fā)放、空氣中暴露等條件，避免焊接材料受潮后，造成焊縫中氫含量增加。7.5.4對(duì)厚板及復(fù)雜的焊接構(gòu)造，由于較大的拘束度較大，應(yīng)適當(dāng)提高母材預(yù)熱溫度，并嚴(yán)格控制層間溫度。7.5.5保證定位焊的預(yù)熱，同時(shí)定位焊縫應(yīng)有足夠的焊腳尺寸及焊縫長度，避免冷卻時(shí)，應(yīng)力過大導(dǎo)致焊縫撕裂；對(duì)于雙面坡口焊縫，定位焊縫盡可能定在清根側(cè)，避免在焊接起始側(cè)坡口點(diǎn)焊。7.5.6焊后采取必要的緩冷措施：7.5.7對(duì)復(fù)雜接點(diǎn)，厚板焊接應(yīng)提前作好焊道順序的規(guī)劃，盡量做到對(duì)稱焊接，使構(gòu)件受熱分散、均勻。7.5.8必須采用焊接清根措施7.6栓釘焊接工藝7.6.1每個(gè)栓釘都要帶有嚴(yán)格瓷環(huán)來保護(hù)電弧的熱量以及穩(wěn)定電弧，電弧保護(hù)瓷環(huán)要保持干燥。7.6.2栓釘焊接的地方應(yīng)當(dāng)無鐵銹、灰塵、露水或其他對(duì)產(chǎn)生合格焊縫有危害的物質(zhì)。7.6.3操作前應(yīng)按設(shè)計(jì)圖關(guān)于栓釘間距要求，在鄉(xiāng)音的位置測(cè)放、標(biāo)記出熔焊栓釘?shù)暮附游恢谩?.6.4操作時(shí)要待焊縫凝固后才能移去焊釘槍。7.6.5焊后，去除瓷環(huán)以便于焊縫檢查。7.6.6如果焊釘槍不能使用的位置或用于返修不飽滿的栓釘時(shí)，可采用手工電弧焊，最小焊腳尺寸不小于8mm。7.6.7在正式焊接前或改變焊接工藝參數(shù)時(shí)，要至少抽取2個(gè)栓釘進(jìn)行測(cè)試，7.6.8焊縫無損檢驗(yàn)（1）對(duì)厚度超過8mm的全熔透焊縫均按設(shè)計(jì)以及規(guī)范的要求進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)。探傷比例： 一級(jí)焊縫 100% 二級(jí)焊縫 20%（2）超聲波探傷按GB11345-89要求檢驗(yàn)，一級(jí)焊縫評(píng)定等級(jí)為BII級(jí)；二級(jí)為BIII級(jí)。（3）無損探傷在焊接完成24小時(shí)后進(jìn)行。7.5焊后處理：本工程屬超厚板焊接，為防止焊后裂紋，焊后應(yīng)進(jìn)行保溫處理。（1）焊縫焊接完成后，清理焊道表面，檢查焊道外觀。（2）焊后熱處理工藝參照厚板焊接工藝。（3）焊接應(yīng)力消除： 8.矯正8.1熱矯正時(shí)應(yīng)注意不能損傷母材，加熱的溫度不得超過900。8.2加熱時(shí)要注意加熱的位置和加熱速度，鋼板厚度在25mm以上，加熱速度為180mm/min，同時(shí)需用適當(dāng)?shù)幕鹁住?.3矯正前應(yīng)注意切割、組立、焊接等的精度控制，以減少變形，減少矯正環(huán)節(jié)。（1）切割時(shí)注意下料尺寸（2）焊接后BH翼緣板和腹板的平整度（3）焊接順序的優(yōu)化9.鋼管的制作本工程中柱的主材均為圓管，而且其厚度及直徑均較大（最大直徑為1.7米，最大厚度為75毫米），該部分為本工程主材制作的重點(diǎn)和難點(diǎn)。 1利用壓力機(jī)進(jìn)行鋼板兩側(cè)邊的預(yù)彎，然后放入卷管機(jī)進(jìn)行反復(fù)滾壓。在反復(fù)滾壓過程中，利用四分之一的圓弧樣板進(jìn)行測(cè)量，直到合適為止。 2對(duì)卷制完成的鋼管進(jìn)行縱縫組立，再用伸臂焊機(jī)進(jìn)行鋼管內(nèi)側(cè)焊縫的焊接；內(nèi)側(cè)焊縫焊接完成后，從鋼管外側(cè)清根并用埋弧焊機(jī)進(jìn)行焊接。 3對(duì)焊接完成后的鋼管進(jìn)行超深波探傷，不合格的進(jìn)行返修。打磨探傷合格后的鋼管縱向焊縫，打磨后焊縫余高小于2mm，然后將鋼管放入卷管機(jī)進(jìn)行校圓。校圓過程中利用三分之一的圓弧樣板進(jìn)行測(cè)量，直到合適為止。 4對(duì)校圓完成的鋼管端面加工，按照所需長度接料，然后進(jìn)行環(huán)縫的焊接。 焊接完成后進(jìn)行探傷，探傷合格后按照相關(guān)規(guī)定標(biāo)記。6. 二次制作工藝本工程鋼構(gòu)件主要為鋼管柱、焊接H型梁、軋制H型鋼梁、鋼板剪力墻，其二次制作主要為每層牛腿安裝、梁的數(shù)控鉆床制孔。 1、圓管胎架及圓管素線、端面中心的定位。1.1在鋼平臺(tái)上利用經(jīng)緯儀放樣出一條直線作為胎架中心線，然后放樣兩條間距為9米垂直于中心線的直線作為胎架的垂直定位線，最后放樣一條中心線的平行線（同中心線的距離為1米）作為檢測(cè)線。如圖1所示。放樣完成后用洋沖留點(diǎn)。1.2如圖1定位胎架及定位槽鋼的縱向位置，如圖2定位其橫向位置。定位時(shí)必須保證定位槽鋼的豎直及兩胎架支撐面到中心線等距。1.3將鋼管放置在胎架上，從兩檢測(cè)槽鋼位置分別測(cè)量得到距離為1米的兩點(diǎn)（如圖3所示），連接兩點(diǎn)并延伸得到鋼管的素線。 1.4 在鋼管端面與素線交點(diǎn)處用線錘掉下，線錘靜止后的到鋼管另一側(cè) 素線上一點(diǎn)Y，在XY間水平放置一支角鋼，角鋼的上側(cè)在XY的中心而且水平（如圖3所示），調(diào)整完成后將該角鋼點(diǎn)焊在鋼管上；然后再用一支角鋼將X、Y兩點(diǎn)連接，兩支垂直的角鋼即為端面的十字線。用墨斗彈出通過十字線的四條素線并每間隔3米左右用洋沖留點(diǎn)，此四條素線為裝配的基準(zhǔn)線。2內(nèi)隔板的裝配及焊接。 2.1因環(huán)形隔板下料時(shí)損耗較大且裝配難度較大，我司擬采用將其分為三片，裝配完成后用全熔透焊接（如圖4所示）。 2.2因內(nèi)隔板的焊接量較大且整支鋼柱裝配完成后焊接其焊接條件不理想，擬采用將鋼柱分為兩段，內(nèi)隔板焊接時(shí)將鋼管豎立，其焊接采用平焊。內(nèi)隔板焊接完成后再對(duì)接。3.牛腿拼裝工藝3.1確立裝配的水平胎架，鋼柱應(yīng)置于該水平平臺(tái)上，組裝過程將在該平臺(tái)上完成。3.2對(duì)于牛腿的安裝，在安裝前首先對(duì)由準(zhǔn)備車間組焊下料的牛腿在裝配前必須先進(jìn)行檢查，合格后方能裝配。3.3裝配前，首先將鋼柱置于水平胎架上，各個(gè)牛腿以鋼柱頂部的端銑面為裝配基準(zhǔn)，確定各牛腿的裝配位置線，裝配位置線應(yīng)由牛腿中心線來確定，而不是牛腿翼緣上表面。牛腿的水平角度及位置均以鋼管十字線為基準(zhǔn)。3.4對(duì)牛腿長度的定位時(shí)應(yīng)注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到鋼柱中心軸線的距離：在牛腿裝配前必須檢查牛腿裝配位置線所在的鋼管柱的截面尺寸，然后根據(jù)該尺寸確定牛腿腹板中心螺栓孔中心到鋼管柱表面的距離尺寸。3.5對(duì)空間牛腿的裝配，在裝配前應(yīng)進(jìn)行放樣，制作角度樣板，在鋼柱兩端設(shè)置膜板，按牛腿的投影尺寸進(jìn)行角度放樣，然后在兩端膜板上按投影的角度一設(shè)置標(biāo)桿，確定空間角度一；然后，根據(jù)牛腿中心與柱身軸線的夾角，確定空間角度二，其尺寸定位以各牛腿面板中心到柱中心軸線的距離為準(zhǔn)，過程當(dāng)中，對(duì)空間中的某些虛的垂足點(diǎn)將體現(xiàn)在引出的標(biāo)桿上。3.6牛腿定位完畢后，將以其他牛腿中心與空間角度牛腿中心之間的距離尺寸作為檢驗(yàn)尺寸來嚴(yán)整裝配的精度及準(zhǔn)確性。7. 除銹和涂裝工藝1. 除制作工藝有特別提出規(guī)定外加工完的構(gòu)件和制品應(yīng)在驗(yàn)收合格后、方可進(jìn)行表面處理。2. 預(yù)處理前鋼材表面要求2.1鋼材表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積生和疏松的氧化皮、鐵銹、涂層等物應(yīng)清除。2.2鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢。如局部有，一般可采用局部處理措施，大面積或全部有，可采有機(jī)溶劑、表面活性劑、熱堿等進(jìn)行洗清。2.3對(duì)部分超過噴砂機(jī)容許尺寸的構(gòu)件，可先進(jìn)行預(yù)涂。2.4噴砂處理后表面粗糙度，對(duì)于漆膜的防銹功能影響很大，粗度大時(shí)可增加油漆附著性，但也將低鋼表面凸點(diǎn)的漆膜厚度