石腦油芳構化操作規(guī)程

PAGE4第4頁共31頁芳構化操作規(guī)程概述第一節(jié)本裝置生產(chǎn)任務及特點隨著我國淘汰70＃汽油、2000年全面實現(xiàn)汽油無鉛化進程的加快，對于加工流程簡單的煉油廠，如何解決低辛烷值汽油組份的深加工問題必將成為技術改造的重點。輕烴芳構化技術是近十年來發(fā)展起來的一種新的石油化工工藝技術，其特點是利用非貴金屬改性的沸石催化劑將低分子烴類直接轉化為苯、甲苯、二甲苯等輕質芳烴。與目前煉油廠采用的催化重整工藝相比，該技術具有以下幾種特征：（1）使用的沸石催化劑具有一定的抗硫、抗氮能力，原料不需要深度精制。（2）其芳烴準備產(chǎn)率不受到原料芳烴潛含量限制。（3）低壓、非臨氫操作，其操作費用低，基本建設投資少，因而，芳構化技術的開發(fā)應用即將成為繼催化重整技術以后的又一項生產(chǎn)石油芳烴或高辛烷值汽油組份的新工藝。多年來，中國石化集團公司洛陽石化工程公司煉制研究所在輕烴芳構化生產(chǎn)芳烴或高辛烷值汽油等方面作了大量的研究開發(fā)工作，形成了自己的專有技術，并擁有兩項發(fā)明專利（ZL93102129.4）。由洛陽石化工程公司煉制研究所等單位共同研究開發(fā)的劣質汽油芳構化改質技術已于1998年1月通過了中國石化集團公司（原中國石化總公司）組織的技術鑒定。該技術利用專有催化劑，將諸如焦化汽油、直餾汽油、油田凝析油、重整拔頭油、重整抽余油、裂解汽油等輕烴轉化為芳烴，用于生產(chǎn)芳烴或高辛烷值汽油。1998年8月，以直餾汽油為原料的1.0×104t/a芳構化改質工業(yè)示范裝置在沈陽新民蠟化學品實驗廠投入運行。該裝置的運轉結果達到了預期的目的（即液化石油氣+汽油≥90%(wt);汽油ROM≥90），證實芳構化改質技術的可靠和可行性，具備了工業(yè)應用的條件。目前，廣西田東石油化工總廠是一個加工原油18萬噸的小型煉廠。在國家強制取消70＃汽油的生產(chǎn)和銷售后，該廠將有2萬噸的直餾汽油無法作為汽油調和組分出廠，因此，采用洛陽石化工程公司開發(fā)的劣質汽油調和組分出的劣質汽油芳構化改質技術就能很好地解決這一問題。生產(chǎn)基本原理及技術概述輕烴芳構化的化學反應機理輕烴分子在HZSM－5分子篩催化劑上的反應較為復雜，一般認為包括裂化、齊聚、環(huán)化和脫氫四個主要步驟。烴分子首先裂化成低分子“碎片”再經(jīng)過正碳離子機理“連接”成環(huán)，通過脫氫轉移生成芳烴。由于受到分子在HZSM－5沸石上的芳構化產(chǎn)品分布相近。烴分子在HZSM－5沸石孔道內的裂化反應遵循正碳離子反應，但由于HZSM－5沸石上的芳構化反應是一個擇形催化過程，烴分子在這種沸石上的裂化不同于一般的裂化規(guī)律。由于孔道開口及孔道內擴散空間的約束，直鏈更容易接近內表面酸性中心而優(yōu)先裂化。如不同結構烷烴的裂化速率的大小順序為：直鏈烷烴﹥單側鏈烷烴﹥雙側鏈烷烴烴分子首先裂化成低分子烯烴，進而生成BTX的反應歷程，可以描述為圖1所示的過程。+→CH3－CH2－CH－CH3+CH3－CH2－CH＝CH2←CH3-CH2-CH-CH3CH3-CH2-CH-CH2CH3-CH2-CH-CH3→CH3-C6H4-CH3由于直鎦汽油芳構化改質反應為強的吸熱反應，需采用分段加熱的方式實現(xiàn)整個反應過程。反應部分采用了兩臺加熱爐，一臺為原料加熱爐，一臺為中間產(chǎn)物加熱爐。反應器為三臺，加熱爐反應器之間聯(lián)接相應跨線，使三臺反應器以一定形式串聯(lián)使用，從而達到分段反應的目的，芳構化裝置采用模擬移動床循環(huán)反應再生方式實現(xiàn)連續(xù)操作，反應器中兩臺反應，一臺再生。該裝置反應系統(tǒng)流程的特點為：每個操作周期的前反應器均是采用前一周期未經(jīng)再生的后反應器。正常操作狀態(tài)為其中兩臺反應器串聯(lián)反應，另一臺反應器則處于再生或等待狀態(tài)。自裝置外來的經(jīng)原料泵（P101A,B）送至原料油－反應產(chǎn)物換熱器（E101A，B），換熱至泡點（171℃），進入芳構化反應器（R101A）頂部。芳構化反應器（R101A）出來的中間反應產(chǎn)物進入中間反應產(chǎn)物加熱爐（F102）再加熱，進入芳構化反應器（R101B）頂部。自芳構化反應器出來的反應產(chǎn)物換熱后送入催化裝置吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。3.2再生部分芳構化催化劑的再生部分采用氮氣中配空氣的方式對失活催化劑進行燒焦再生。由于再生氣需要干燥及脫硫，因而再生部分設再生氣干燥及脫硫器各一臺。A催化劑再生本裝置的再生系統(tǒng)是一個閉路循環(huán)系統(tǒng)，再生氣循環(huán)使用。再生時再生系統(tǒng)中應充滿氮氣，并補進一定量的空氣，以保證再生氣的氧含量。自系統(tǒng)來的氮氣和凈化壓縮空氣(補充用)按比例分別計量進入再生氣分液罐（V103）分液后，經(jīng)再生氣壓縮機（C102）升壓到0.55Mpa（A）進入再生氣換熱器（E104）與循環(huán)氣體換熱后，進入再生氣換熱器（E104）與循環(huán)氣體換熱后，進入再生氣加熱爐（F103）加熱至530℃去芳構化反應器，從床層頂部自上而下進行燒焦。燒焦后高溫煙氣經(jīng)再生氣換熱器（E104）與再生氣換熱后，由再生氣冷卻器（E105）冷卻至40℃，進入再生氣分液罐（V103）分液，經(jīng)再生氣脫硫器（D101）脫除微量二氧化硫和再生干燥器（D102）脫除其中微量水分后進入再生氣壓縮機（C102）循環(huán)操作。為節(jié)省氮氣用量，再生氣體循環(huán)使用，并根據(jù)反應器床層溫度變化情況，隨時補充空氣。b.干燥劑再生再生氣干燥器（D102）內干燥劑在使用一段時期后需要再生以脫除干燥劑吸附的過時水分。催化劑再生操作時在干燥器（D102）出口采再生煙氣分析其露點，當再生煙氣露點高于－25℃時則干燥劑需要再生。在催化劑再生結束后應將流程切換為干燥劑再生流程，進行干燥劑再生。干燥劑再生溫度為200℃，再生時間為5h。再生氣體為凈化風或再生煙氣。再生氣進入再生氣分液罐（V103）分液，再經(jīng)過再生氣脫硫器后（D101）后，返回再生氣壓縮機（C102）升壓。升壓的后的再生氣經(jīng)再生氣換熱器（E104）與循環(huán)氣體換熱后，進入再生氣加熱爐（F103）加熱至200℃后，進入再生氣干燥器（D102）脫除干燥劑吸附的水份。從干燥器出來的再生氣進入再生氣換熱器（E104）后，再經(jīng)再生器冷卻器（E105）冷卻后，進入再生氣分液罐（V103）。再生氣循環(huán)使用。球形3A分子篩技術見表－1c脫硫劑的更換時間為兩年，裝置運行兩年后將其卸出更換新脫硫劑。原料性質及產(chǎn)品質量控制指標本芳構化裝置設計原料為田東直鎦汽油。原料性質見表－2芳構化裝置的產(chǎn)品分布及性質本芳構化裝置的目的產(chǎn)品為高辛烷值汽油及液化石油氣，同時副產(chǎn)的少量干氣可作為料氣使用。本裝置生產(chǎn)90＃無鉛汽油的產(chǎn)品分布及物料平衡見表－3。本裝置生產(chǎn)90＃無鉛汽油的性質見表－4，生產(chǎn)裝置產(chǎn)品、中間產(chǎn)物及工藝指標分析項目次見表－5。表－1球形3A分子篩技術條件指標名稱Ф1.5-1.7Ф3.0-3.3一級品合格品一級品合格品磨耗率,%≤0.400.600.400.60堆積率，g/ml≥0.680.600.680.60粒度，%≥96.095.096.095.0靜態(tài)水吸附，%≥20.019.020.019.0抗壓強度,(N/顆)≥44.059.0靜態(tài)乙烯吸附，mg/g≤3.0包裝品含水量，%≤1.5表－2田東原油直鎦汽油性質項目田東直鎦汽油密度/kg.m-3溴價/gBr.(100g)-1膠質/mg.(100ml)-1腐蝕/(Cu,50℃,3h)誘導期/min硫/μg.g-1氮/μg.g-1餾程/℃IBM10%50%90%FBP740.4687.01a>48034<562.095.0119.0144.0172.5表－3芳構化裝置生產(chǎn)90＃無鉛汽油的產(chǎn)品分布及物料平衡項目90＃汽油生產(chǎn)方案干氣/m%H2m%CH4/m%C2H6/m%液化氣m%C3H8/m%C3H6/m%C4H10/m%C4H8/m%液體收率/m%焦炭＋損失、同%6.650.81612018.8110.33353.921.2073.281.27表－490＃無鉛高辛烷值汽油的性質項目90＃汽油性質密度/kg.m3膠質/mg.(100ml)-1腐蝕（Cu,50℃，3h）誘導期/min芳烴/m%RONMON鎦程/℃IBP10%50%90%FBP78461a>48043.8490.281.044.089.0122.5157.0202.0表－5生產(chǎn)控制分析樣品名稱分析項目分析次數(shù)備注直鎦汽油比重、鎦程三天一次反應中間油、粗汽油折光率、芳烴含量每班二次穩(wěn)定汽油比重、鎦程、蒸汽壓折光率、芳烴含量辛烷值每天一次每班二次三天一次辛烷值開工初級每班一次富氣組成分析每天一次再生煙氣組成分析每班一次再生周期采樣露點每周期一次再生周期采樣主要操作條件反應再生部分操作條件見表－6、表－7、表－8表－6反應再生部分操作條件表項目反應再生反應溫度℃400-530530壓力Mpa(絕)0.550.55空速h-1進料重量空速0.52、加熱爐部分操作條件表－7加熱爐操作條件表條件項目入口出口溫度℃壓力（表）MPa溫度壓力（表）原料加熱爐F1012250.65300.45中間產(chǎn)物加熱爐F1024700.45300.35再生加熱爐F1034200.465300.363、氮氣壓縮機操作條件表－8氮氣壓縮機操作條件表排氣量（標）m3/h溫度℃壓力（表）Mpa3200入口出口入口出口400.150.45設備明細表能耗表3－8能耗表（計算方法按SYJ1029－83規(guī)定）序號項目消耗量燃料低熱值或能耗指標總能耗×104MJ/a單位能耗×MJ/a單位耗量小時耗量年耗量單位數(shù)量單位數(shù)量單位數(shù)量單位數(shù)量1234567891011121循環(huán)水T/t20T/h50×104t/a40MJ/t4.19167.683.32電Kwh/t22Kwh/t55×104kwh/a44MJ/kwh12.56552.64276.3230.8MpaT/t0.12T/h0.3×104t/a0.24MJ/t3181.97763.67381.844凈化壓縮空氣M3/t20M3/h50×M3n/a40MJ/M3n1.6783.533.45燃料氣M3/t63.2M3/h158×M3n/a126.4MJ/M3n27.053419.121709.56小計2484.92(59.35×104kcal/t)設備明細表主要工藝設備表表－10反應器設備表序號設備名稱設備編號設備規(guī)格介質名稱操作條件數(shù)量總重t材質溫度℃壓力Mpa(A)1芳構化反應器R101A，BФ1200×3950（切線距）內裝芳構化催化劑10.88m3直鎦汽油，干氣，液化石油氣，粗汽油5300.55313.515CrMoR2再生氣脫硫器D101Ф1200×4400（切線距）內裝脫硫劑氮氣，空氣，二氧化硫400.2512.420R3再生氣干燥器D102Ф1200×5400（切線距）內裝干燥劑4.75M3氮氣，空氣2300.3512.820R小計5表－12加熱爐設備表（采用三臺合一形式）序號設備名稱設備編號設備規(guī)格介質名稱操作條件數(shù)量總重t材質溫度℃壓力Mpa(A)1原料加熱爐F101Q＝590kw直鎦汽油5300.5512中間反應產(chǎn)物加熱爐F102Q=115kw反應產(chǎn)物5300.5512再生氣加熱爐F103Q=162kw再生氣5300.551小計33．壓縮機類表－12主要設備表序號設備名稱設備編號設備規(guī)格流量m3n/h介質名稱操作溫度℃操作壓Mpa(A)數(shù)量軸功率KW電機功率KW入口出口入口出口1氣體壓縮機C101A，B原催化壓縮機2100富氣400.150.151.352~851102再生氣壓縮機C1023200再生氣400.250.250.551~110132表－13容器類設備表序號設備名稱設備編號設備規(guī)格介質名稱操作條件數(shù)量總重t材質溫度℃壓力Mpa1原料油緩沖罐V101Ф1200×3000（切線距）臥式直鎦汽油40常壓12.0Q235－A2氣液分離罐V102Ф800×3000（切線距）臥式液化氣，汽油400.3511.2Q235―A3再生氣分液罐V103Ф1000×3000（切線距）臥式再生氣400.2511.520R4再生氣壓機出口緩沖罐V104Ф1000×3000（切線距）臥式再生氣1460.5511.520R5燃料氣分液罐V105Ф500×2900×6（切線距）立式燃料氣400.710.5Q235－B6放空分液罐V106Ф1000×3000（切線距）臥式汽油2300.2011.520R7污油罐V107Ф500×2000（切線距）臥式污油2400.410.820R80.8Mpa蒸汽分水V108Ф500×1720立式蒸汽3000.810.520R9凈化空氣罐V109Ф1200×4100×10立式空氣400.611.820R9表－14冷換設備表序號設備名稱設備編號設備規(guī)格介質名稱操作條件數(shù)量總重t材質備注溫度℃壓力Mpa(A)1原料油反應產(chǎn)物換熱器E101A，BAES400-2.5-15-3/25-2管程：反應產(chǎn)物4000.412310/16MnR兩臺串聯(lián)殼程：原料油1800.82原料油汽化器E102BIU500-4.0/2.5-25-3/25/4管程：反應產(chǎn)物5000.52215CrMo/16MnR殼程：原料油2250.73反應產(chǎn)物冷卻器E103A，BBES500-1.0-55-6/25-4管程：循環(huán)水400.525.510/16MnR兩臺串聯(lián)殼程：反應產(chǎn)物2001.174再生氣換熱器E104Ф600×6000，A＝90（B＝600）管程：再生氣5300.3514.515CrMo/16MnR殼程：再生氣4200.555再生氣冷卻器E105AES400-1.0-40-6/19-4管程：循環(huán)水400.512.110/16MnR殼程：再生氣2610.316放空氣體冷卻器E106BIU400-4.0/4.0-25-3/19-2管程：循環(huán)水400.511.810/15CrMoR殼程：放空氣體5300.257再生氣冷卻器E107BUI400-4.0/4.0-25-3/19-2管程：循環(huán)水400.511.810/15CrMoR殼程：再生退料5300.5表－15機泵設備表序號機泵名稱編號進口壓力Mpa（A）溫度℃介質密度kg/m3流量m3/h揚程m介質數(shù)量泵型號電機型號1原料油泵P101A，B0.1407243.491752XDF5-25×7YB132S2-2W2粗汽油泵P102A，B0.2407122.082252XDF2-25×9YB160M1-2W小計4裝置開停工操作開工準備工作1裝置的吹掃、清洗吹掃、沖洗的目的通過吹掃及沖洗，清除施工過程中進入設備、管道中的焊渣、泥沙等雜物，以及管道口的油污、鐵銹。對設備管道中的每對法蘭和精密封點進行初步的試漏、試壓。貫通流程，熟悉基本操作，暴露有關問題。吹掃介質裝置的芳構化反應器及相應工藝管道、開工管道、燃料系統(tǒng)先用1.0Mpa蒸汽吹掃，然后用凈化風進行吹掃、循環(huán)水管道、凈化風線用各自本身介質吹掃、沖洗。油氣分離罐、粗汽油線及富氣線用水沖洗。熱空氣試運熱空氣試運目的檢查全系統(tǒng)設備、儀表、閥門、供電等的性能和質量是否符合設計規(guī)范的要求，了解工藝參數(shù)能否達到設計要求，充分暴露系統(tǒng)中存在的問題，摸清工序之間的內存聯(lián)系，為下一步負荷運行打下良好基礎，確保裝置一次開車成功。趕走系統(tǒng)內設備管線中少量的水，達到干燥的目的。在沒有催化劑和反應的情況下，模擬正常操作，培訓操作人員，進行事故演習，達到鍛煉隊伍、提高指揮人員和操作人員的應變能力。熱空氣試運程序熱空氣試運前，就先做好各項準備工作。檢查加熱爐系統(tǒng)是否正常，燃料氣系統(tǒng)是否通暢。準備工作就緒后才可將燃料氣引入裝置，開始熱空氣試運，熱空氣試運程序安排見下表：表－16熱空氣試運程序安排表項目主要操作要求時間h氣密試壓小時內壓降≯0.05Mpa24建立N2循環(huán)壓縮機負荷試運出口溫度升至580℃升溫速度（15－30℃）/h12加熱爐升溫空氣試運確保人身安全48事故演習確保人身安全24降溫降壓試運結束降溫速度40℃/h降壓速度0.05Mpa/h12熱空氣試運流程裝置反應部分和再生部分并聯(lián)同時氣密試壓。氣密試壓前各崗位人員應準備好檢漏工具。氣密試壓的壓力為0.53Mpa。氣密試壓時先引凈化風入裝置，系統(tǒng)憋壓、進行氣密試運。熱空氣試運流程見圖2。F1013、催化劑及脫硫劑性能及填裝催化劑性能簡介表9催化劑性能外觀白色堆密度/kg.m-3680－700比表面/m2.g-1265.8孔容/ml.g-10.24軸向強度N.cm-1100－1403.2、脫硫劑的用途及特點HX－Z型常溫水解催化脫硫劑是以氧化鐵為主要活性成份、用天然纖維類物質為載體、添加多種助催化劑復合而成的高效脫硫劑，它能將液化氣、天然氣、焦爐氣、高爐氣、煤氣、半不煤氣和二氧化碳等各種氣源中有毒、有害、有腐蝕性的H2S（硫化氫）、硫醇類有機硫、COS（硫氧化碳）、CS2（二硫化碳）、硫醚、噻吩等硫化物能有效地脫除，對氮氧化物、氰化物也具有明顯的效果，是目前國內唯一的綜合性脫硫劑。HX－Z型常溫水解催化脫硫劑有很高的活性和硫容，并有苛刻條件下具有耐高水汽、少量碳黑和煤焦油之特性，能有常溫、常壓或加壓條件下保持較高活性與硫容，具有阻力降小，適用性廣，操作方便，能連續(xù)或間隙再生特點。（1）物理性質外觀：葉片狀或∮4－8柱狀，黑褐色。堆比重：0.8Kg左右/升空隙率：50~60%PH值：8~11正常工藝條件溫度：10~40℃壓力：常壓~2.0Mpa空速：常壓：300~700h-1加壓：700~1000h-1裝填高度/塔徑：＞3入口H2S量：100~2000mg/m3,H2S轉化吸收率%：＞99.9%,工作硫容：35~60%(wt)。入口RSH量：100~1500mg/m3,RSH轉化吸收率%：95~99%，工作硫容：35~50%(wt)。催化劑及脫硫劑的填裝3.2.1催化劑填裝的技術要求催化劑填裝要求保證催化劑及反應器清潔干燥，要在天氣晴朗的情況下進行填裝工作。填裝現(xiàn)場及用具必須清潔干凈。催化劑填裝前必須篩選，不得將破碎催化劑及雜物裝入反應器內。3.2.2催化劑的填裝程序(1)反應器底部先鋪∮15瓷球，填裝時高出封頭0.10m。(2)底部瓷球上鋪不銹鋼隔離網(wǎng)。（12－14目）。（3）將過磅稱好的催化劑裝入反應器，催化劑填裝尺寸要準備，且填裝均勻、平整，保證足夠的堆密度。填裝時拋灑高度不大于0.5m。（4）在填裝好的催化劑上鋪不銹鋼隔離網(wǎng)（12－14目）。（5）在上部隔離網(wǎng)上鋪∮15瓷球，填裝高度為0.10m。催化劑填裝時應參照反應器結構示意圖－圖1。脫硫劑填裝1、硫塔的爐篦板上先鋪上兩層孔眼1mm的不銹鋼絲網(wǎng)。2、在鋼絲網(wǎng)上鋪上一層100mm的∮10－20的耐火球。3、用專用工具，使脫硫劑能均勻地裝填在塔中心和周圍，傾倒脫硫劑時，下落高度應盡量低些。4、為了使脫硫劑均勻平整，有時需要人在塔內進行工作，此時須先在脫硫劑上鋪上木板，操作人員應踩在木板上操作。5、塔頂脫硫劑表面要鋪上兩層鋼絲網(wǎng)和100mm厚的∮10－20mm耐火球，以防止氣流吹散脫硫劑。6、脫硫劑應分層裝填，每層以0.7－1m高度為宜。4、催化劑的活化催化劑的活化劑在使用前必須經(jīng)過升溫活化，脫去吸附雜質及水分。催化劑床層活化升溫通過控制加熱爐出口溫度來實現(xiàn)?；罨橘|為凈化風，活化升溫流程與熱空氣試運流程基本相同，只是在反應器入口溫度達到400℃后再將干燥器切入活化流程。催化劑床溫升溫也可加熱爐熄火，停再生氣壓縮機，催化劑床層自然降溫待用。第二節(jié)開工步驟空氣循環(huán)升溫凈化風由再生系統(tǒng)流量計FT－201處給風，開壓縮機建立循環(huán)。爐F101、102點火，催化劑床層升溫速度為30℃/h空氣循環(huán)升溫流程如下：當反應器入口溫度升至400℃時，停再生壓縮機，加熱爐熄火。2、氮氣吹掃氮氣吹掃時，加熱爐E101、102點長明燈，冷凝冷卻器適當給上冷卻水，防止低溫設備及低溫管線因超溫而毀壞設備。吹掃流程如下：（1）油系統(tǒng)泵P101A/B出口給氮氣→管P1003→E101A/B管P1006→E102→管P1007→F101→管P1008→R101A→管P1011→F102→管P1009R101B/C→管P1018→E102→管P1020→E101A/B→管P1012→103有A/B→管P1022→V102→管P1024→泵P102A/B→管P1025→閥組前放空閥排空。（2）放火炬系統(tǒng)R101ABC→管FLG1004→E106→管FLG1010→→→→V106→管FLG1012→閥組前放空101管→P1029→SC101→管FLG1007→ ↑R101B→管P1030→SC102→管FLG1008→管FLG1001→R101C→管P1031→SC103→管FLG001→閥排空。（3）污油系統(tǒng)R101ABC→管LSO1001→E107→管LSO1008→V107→放空。（4）富氣管線V102→管P1023→閥組前排空閥放空。（5）再生系統(tǒng)氮氣吹掃流量計FT201處給氮氣→TPN21002→V103→管N21004→D102→管N21003→D104→管N21007→E104→管N21008→F103→管N21009→R101ABC→管N21014→E104→管N2015→E105→排空。3、在反應器出口、V102、再生煙氣取樣處采樣分析氧含量，當系統(tǒng)氧含量小于0.5%時，啟動再生氣壓機建立氮氣升溫循環(huán)，反應加熱爐升溫。4、正式進料，生產(chǎn)轉入正常（1）當R101AB床溫的最低溫度高于250℃時，切料V104至E101跨線（切斷后加盲板），啟動原料泵進料，把初始進料量控制在105t/h左右，原料油經(jīng)E101、E102進F101，富氣放火炬稍開，以防系統(tǒng)憋壓。(2)當F101出口溫度及R101床層溫度出現(xiàn)明顯下降時，此時停C102，迅速切斷E104后至F101前跨線及V101至C102入口跨線（切斷后加盲板），開大富氣放火炬閥。（3）啟動P101壓控，調整F101、F102操作，使R101AB入口溫度達400℃。（4）當V1002有液位時，啟動泵P102AB將粗汽油經(jīng)循環(huán)線返回罐區(qū)，待化驗分析粗汽油送至催化聯(lián)系，將富氣送至催化裝置。（5）緩慢將進料量提至2.5t/h，待操作平衡時，同催化聯(lián)系，將富氣送到催化裝置，切斷富氣放火炬閥。第三節(jié)停工步驟停工目的工藝管線和各種設備經(jīng)過長期運行，都存在有腐蝕、疲勞、結垢、泄漏以及暗藏的隱患問題，直接影響裝置的生產(chǎn)效率和安全，因此需要停工檢查、檢修和清掃。1、停工要求（1）堅持安全第一，服從統(tǒng)一指揮，各部門，周密組織，密切配合。(2)在停工前和停工過程中裝置暴露的問題應進行統(tǒng)計、掛牌。（3）停工退油必須干凈，吹掃蒸汽務必徹底，不留死角盲腸。（4）反應部分及氣壓機必須用氮氣吹掃，吹掃干凈后應將反應器切斷，嚴防吹掃管道時蒸汽串入反應器內，破壞催化劑活性。其它部分吹掃時遵循常規(guī)吹掃原則。2、停工程序（1）反應系統(tǒng)停原料油泵，切斷進料。由泵出口給氮氣向反應器內吹掃。（2）芳構化富氣改放火炬線。V102料位抽空后，停粗汽油泵P102。（3）反應器內的油氣趕盡后，將反應器分別切入再生系統(tǒng)再生，以備開工時用，（4）反應系統(tǒng)加熱爐熄火降溫。（5）冷換設備及相應工藝管道吹掃。（6）反應器催化劑再生完畢后，裝置進入全面檢修。反應再生崗位操作法開工操作1、2、3、4、（見第二章開工步驟）5、當反應器R101A、B床層入口溫度達到460℃時，將R101A切出反應回路，同時將原料油改進R101B，且將R101C切入反應回路，使之作為第二反應器與R101B串聯(lián)，此時應及時調整F102的爐出口溫度，使得R101C的床層入口溫度為400℃。正常反應及切換時操作狀態(tài)如下：aR101A為前反應器，的R101B為后反應器，R101C處于等待狀態(tài)時閥的開關情況。R101A中A02、A05、A09、A11、A12、A13開，A01、A03、A04、A06、A08、A10、A14、A15、A16、A17關。R101B中B01、B04、B08、B09、B10、B12、B13開，B02、B03、B05、B06、B07、B11、B14、B15、B16、B17關。R101C中工C07、C08、C09、C10、C11、C12、C13開，其他閥門處于關閉狀態(tài)。BR101A切出反應回路，R101C切入反應回路時操作轉換情況。關C07、C11，開C01、C04，將的R101C切入反應回路。關B10，開B05，關B04，開了B11，將R101B與R101C串聯(lián)。關B08，開B02，關B01，開B07。關A02，開A08關A05，開A10，將R101A切出反應回路。關A13，開A14，將R101A內油氣減壓放盡，，然后R101A入口給氮吹掃，開A15、A16。趕盡R101A內油氣后，關閉A15，A16，A14，開A13，然后將其切入再生系統(tǒng)，關A09，開A03，關A12，開A06，R101A進行再生。R101A再生完全后，關A03，開A09，開A12，將R101A切出再生系統(tǒng)。R101A入口給氮，開A15、A16，同時開A17，將反應器和管道內的含氧氮氣趕盡，使氮氣中含氧<0.5%，關閉A15、A16、同時關閉高點放空閥A17。R101A處于等待狀態(tài)。C當R101B需要進行再生時，按b中的步驟逐步切入的R101B，切入R101A，然后切入反應回路中進行下一周期。R101C切入反應回路時，升溫方案有兩種：（1）切入反應回路建立氮氣循環(huán)，利用熱氮氣升溫至400℃。在實際操作中，應以實施后者為宜。正常操作1、反應部分操作原則反應崗位是裝置的核心，對裝置的生產(chǎn)平穩(wěn)和產(chǎn)品質量影響很大。因而反應崗位操作員一定要保證操作平穩(wěn)，確保產(chǎn)品質量。平穩(wěn)操作應遵循以下幾個原則：正常操作狀態(tài)下，保證進料量穩(wěn)定。嚴格控制反應器的入口溫度，波動范圍應不超過2℃。前反應器入口溫度的升溫范圍為460－530℃；后反應器入口溫度的升溫范圍為400－460℃。及時監(jiān)測中間液體產(chǎn)物及粗汽油的芳烴含量，根據(jù)分析結果調整操作。中間液體產(chǎn)物芳烴含量的控制指標為23+2m%，若達不到指標則提高前反應器的入口溫度。粗汽油的芳烴含量控制指標為40－44m%，若達不到指標則提高后反應器入口溫度。前后反應器的入口溫度每次提高3－5℃為宜。（芳烴含量的控制指標最終以汽油辛烷值為依據(jù)）。當前后反應器的入口溫度達到530℃和460℃時，若所得粗汽油的芳烴含量達不到控制指標，則認為一個操作周期結束。此時，反應系統(tǒng)應切換程序見裝置開工一節(jié)?？刂坪脷庖悍蛛x罐液位及V102壓力，保證吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的平穩(wěn)操作和產(chǎn)品質量。2、再生崗位操作應遵循以下幾個原則：反應器內的催化劑經(jīng)過一段時期的運轉，表面生焦積炭而失活，需要通過燒焦再生以恢復催化劑的活性。催化劑再生是一個高溫過程，再生溫度由再生加熱爐控制。再生過程是在一定氧含量的N2閉路循環(huán)中進行的。（反應器入口溫度）為400℃，起始氧含量為0.5%。催化劑再生時，床層熱點溫度不得超過530℃。隨再生時間的延長，若催化劑床層無熱點出現(xiàn)提高入口溫度及入口氣體的氧含量。操作時應先提溫，穩(wěn)定一定時間后再提高再生氣氧含量。每次提溫幅度為10℃，氧含量每次提高0.5個百分點。再生時應密切監(jiān)控床層溫度，嚴禁再生時發(fā)生超溫事故，損壞設備及催化劑。若發(fā)生床層超溫應迅速停止補入空氣，必要時再生加熱爐降溫。定時分析反應器入口和出口氣體氧含量一致且保持不變時，認為催化劑再生完全。催化劑再生完全后，須將反應器內含氧氣體置換為氮氣，而后切出再生系統(tǒng)備用，停再生加熱爐、再生氣壓縮機。催化劑再生期間，必須將脫硫器，干燥器切入再生回路，且注意定時檢查再生氣分液罐液位，及時排水，以防將水帶入反應器內，損壞催化劑。3、脫硫器的操作主要影響脫硫劑的因素進口氣含氧量HX－Z脫硫劑的脫硫過程與氣體中氧含量有關，一般要求氣體中有0.05%以上含量的氧氣，如氣體中不含氧，可在氣體中補加0.1－0.3%r氧氣。進口氣含硫量為了延長脫硫劑的使用壽命，要求硫醚、硫茂、噻吩等有機硫越少越好。進口氣水份含量脫硫劑中水份起介質作用，其用量以10－15%為宜。使用中