低階粉煤外熱式連續(xù)干餾技術(shù)規(guī)范

ICS77-010

CCSH04

中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)

GB/TXXXX—XXXX

低階粉煤外熱式連續(xù)干餾技術(shù)規(guī)范

Technicalspecificationforcontinuingdistillationoflow-rankcoalbreezebyIndirectfiredvirtical

oven

（征求意見稿）

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實(shí)施

1

GB/TXXXX—XXXX

低階粉煤外熱式連續(xù)干餾技術(shù)規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了低階粉煤外熱式連續(xù)干餾技術(shù)的術(shù)語和定義、原料煤處理要求、干餾工藝要求、開工要

求、半焦儲存及運(yùn)輸要求、煤氣凈化要求、環(huán)保要求等。

本文件適用于采用低階粉煤外熱式連續(xù)干餾技術(shù)進(jìn)行高、中、低溫干餾的干餾爐設(shè)計(jì)、建設(shè)、烘爐開

工、生產(chǎn)操作，不適用于處理低階粉煤的回轉(zhuǎn)窯技術(shù)。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文

件。

GB/T480煤的鋁甑低溫干餾試驗(yàn)方法

GB12710焦化安全規(guī)程

GB15577粉塵防爆安全規(guī)程

GB16171煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)

GB50028城鎮(zhèn)燃?xì)庠O(shè)計(jì)規(guī)范

GB50058爆炸危險(xiǎn)環(huán)境電力裝置設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50432煉焦工藝設(shè)計(jì)規(guī)范

GB51208人工制氣廠站設(shè)計(jì)規(guī)范

GB51428煤化工工程設(shè)計(jì)防火標(biāo)準(zhǔn)

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

低階粉煤Low-rankcoalbreeze

粒度小于30mm的低變質(zhì)程度的無黏結(jié)性或弱黏結(jié)性高揮發(fā)分長焰煤、不粘煤及部分褐煤。

3.2

外熱式干餾Indirectfiredcarbonization

通過外部供熱將煤料在隔絕空氣的環(huán)境中完成的干餾過程。

3.3

半焦Semi-coke

低階煤干餾得到的較低揮發(fā)分的固體炭質(zhì)產(chǎn)品。

3.4

半焦產(chǎn)率Semi-cokeyield

干餾生產(chǎn)的半焦（干基）與所用原料煤（干基）的質(zhì)量百分比。

3.5

焦油收率Coaltaryield

干餾裝置的實(shí)際焦油產(chǎn)率與鋁甑試驗(yàn)焦油產(chǎn)率百分比。

3.6

煤的熱穩(wěn)定性Thermalstabilityofcoal

塊煤在干燥、干餾過程中保持原來粒度的性能指標(biāo)

3.7

42

GB/TXXXX—XXXX

干餾溫度Carbonizationtemperature

炭化室內(nèi)中心處原料煤達(dá)到的最高溫度。

3.8

干餾時間Carbonizationduration

原料煤在炭化室內(nèi)停留時間。

4原料煤處理要求

4.1原料煤處理系統(tǒng)應(yīng)符合GB12710焦化安全規(guī)程、GB50058爆炸危險(xiǎn)環(huán)境電力裝置設(shè)計(jì)規(guī)范、GB15577

粉塵防爆安全規(guī)程的規(guī)定，同時按照粉塵爆炸、火災(zāi)危險(xiǎn)性等級的廠房進(jìn)行設(shè)計(jì)。

4.2入廠煤應(yīng)設(shè)封閉卸車廠房及機(jī)械除塵裝置。

4.3儲煤場應(yīng)為封閉廠房，最大儲煤天數(shù)應(yīng)按干餾爐15d用煤量設(shè)計(jì)，儲煤周轉(zhuǎn)量應(yīng)≤7d。

4.4儲煤場應(yīng)設(shè)噴水降溫設(shè)施。

4.5原料煤采用筒倉儲煤時，應(yīng)設(shè)溫度、可燃?xì)怏w（包括CH4和CO）、煙氣、粉塵濃度檢測報(bào)警裝置；

并設(shè)防爆門、防火設(shè)施和處理煤料自燃的應(yīng)急措施。

4.6應(yīng)設(shè)篩分裝置，各粒級煤料進(jìn)入不同爐組。

4.7所有落料點(diǎn)均應(yīng)設(shè)置機(jī)械除塵裝置。

4.8廠房、轉(zhuǎn)運(yùn)站及帶式輸送機(jī)通廊應(yīng)設(shè)置水沖洗墻、地面裝置，1～3d沖洗一次。

4.9煤處理系統(tǒng)三班運(yùn)行時間應(yīng)≤18h/d，二班運(yùn)行時間應(yīng)≤12h/d。

4.10電纜橋架應(yīng)設(shè)在通廊及廠房外部，進(jìn)入廠房內(nèi)部的電纜橋架應(yīng)便于水力清掃。

4.11煤處理系統(tǒng)采暖設(shè)施其表面極限溫度應(yīng)≤60℃。

4.12煤料出貯煤設(shè)施第一條帶式輸送機(jī)上應(yīng)設(shè)置明火監(jiān)測裝置，并應(yīng)設(shè)有禁止攜帶明火煤料進(jìn)入后續(xù)系

統(tǒng)的措施。

5干餾工藝要求

5.1工藝參數(shù)

5.1.1計(jì)算低階粉煤外熱式連續(xù)干餾爐設(shè)計(jì)能力的主要技術(shù)參數(shù)按表1的規(guī)定確定。

表1計(jì)算低階粉煤外熱式連續(xù)干餾爐設(shè)計(jì)能力的主要技術(shù)參數(shù)

序號項(xiàng)目名稱指標(biāo)備注

1年工作日（d）365

2干餾時間（h）8～15

3炭化室高度（mm）8000～12000

4炭化室平均寬度（mm）300～450

低溫（℃）500～700

5中溫（℃）700～850

高溫（℃）850～1000

低溫0.6~0.65

6半焦產(chǎn)率中溫0.55~0.6

高溫0.5~0.55各產(chǎn)品產(chǎn)率及產(chǎn)量與原

料煤煤質(zhì)指標(biāo)關(guān)系密切，

低溫200～300

應(yīng)根據(jù)干餾試驗(yàn)（鋁甑試

7煤氣產(chǎn)量（Nm3/t干煤）中溫300～400

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GB/TXXXX—XXXX

序號項(xiàng)目名稱指標(biāo)備注

高溫400～500驗(yàn)或葛金試驗(yàn)）的結(jié)果確

低溫85～90定。

8焦油收率（%）中溫80～85

高溫≤80

5.1.2低階粉煤外熱式連續(xù)干餾爐耗熱量指標(biāo)按表2的規(guī)定確定。

表2低階粉煤外熱式連續(xù)干餾爐的耗熱量指標(biāo)

原料煤水分增減

序號項(xiàng)目名稱指標(biāo)1%,

相應(yīng)耗熱量增減量

干餾耗熱量用干餾爐自產(chǎn)煤氣加熱1902～236229

1

（kJ/kg濕煤)采用內(nèi)熱式直立爐或發(fā)生爐煤氣加熱2474～269433

低溫干餾850~900

標(biāo)準(zhǔn)火道溫度

中溫干餾950~1000

2（℃）

高溫干餾≥1050

注:干餾耗熱量標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)對應(yīng)的原料煤（濕煤）水分為15%，當(dāng)原料煤水分變化時實(shí)際考核的干餾耗熱量根

據(jù)上表中數(shù)值進(jìn)行相應(yīng)的增減。

5.1.3干餾爐體

爐體設(shè)計(jì)應(yīng)滿足下列要求：

a）干餾爐由炭化室、燃燒室及蓄熱室組成。炭化室每排2門，與燃燒室交替排列，上下蓄熱室布置

在爐體另一側(cè)。

b）炭化室上下錐度應(yīng)≥100mm。

c）炭化室長度應(yīng)≥3000mm。

d）干餾爐應(yīng)采用粘土磚、硅磚砌筑。

e）蓄熱室與燃燒室應(yīng)一一對應(yīng)。

5.2工藝布置

5.2.1每個干餾爐組由n（n≥1）座干餾爐組成，每座干餾爐炭化室應(yīng)≤2×20門。

5.2.2各座干餾爐之間應(yīng)設(shè)爐間臺，每組干餾爐兩端設(shè)置端臺和樓梯間。

5.2.3干餾爐頂應(yīng)設(shè)煤倉，其有效儲量應(yīng)滿足干餾爐連續(xù)生產(chǎn)8～12h的用量。

5.2.4原料煤入爐前宜設(shè)置干燥裝置。

5.2.5原料煤干燥裝置宜設(shè)置在干餾爐頂部。

5.2.6干餾爐應(yīng)設(shè)置在廠房內(nèi)，排焦部位不封閉。

5.3工藝裝備

5.3.1爐頂煤倉至炭化室間應(yīng)密閉連接，具備自動、手動連續(xù)裝煤功能。

5.3.2集氣系統(tǒng)

5.3.2.1上升管荒煤氣溫度應(yīng)控制在200～300℃并采取隔熱措施。

5.3.2.2橋管及集氣管應(yīng)設(shè)低壓氨水噴灑，氨水壓力宜0.15～0.25Pa，集氣管底部應(yīng)設(shè)高壓氨水清掃裝

置，高壓氨水壓力宜2MPa。中低溫干餾時氨水總噴灑量應(yīng)按每t干煤4～5m3/t、高溫干餾時氨水總噴灑量

應(yīng)按每t干煤6～8m3/t選用。

5.3.2.3集氣管荒煤氣溫度應(yīng)控制在80～100℃。

5.3.2.4集氣管應(yīng)設(shè)荒煤氣放散管，管口設(shè)自動點(diǎn)火裝置。

5.3.2.5集氣管壓力達(dá)到300Pa，持續(xù)時間超過10s，放散管應(yīng)自動開啟。

5.3.2.6集氣管應(yīng)設(shè)事故水及氮?dú)夤艿馈?/p>

4

GB/TXXXX—XXXX

5.3.2.7集氣管應(yīng)設(shè)溫度、壓力檢測儀表，檢測儀表應(yīng)設(shè)置防堵塞措施。

5.3.2.8荒煤氣管道應(yīng)設(shè)壓力自動調(diào)節(jié)裝置并與煤氣風(fēng)機(jī)聯(lián)鎖自動控制，爐頂集氣管壓力波動應(yīng)≤±

10Pa。

5.3.3加熱系統(tǒng)

5.3.3.1加熱煤氣管道應(yīng)設(shè)流量自動調(diào)節(jié)及壓力檢測裝置。

5.3.3.2加熱煤氣管道的壓力檢測裝置應(yīng)與煤氣管道切斷閥聯(lián)鎖。

5.3.3.3低溫干餾時應(yīng)采用燃燒室下部供煤氣燃燒加熱方式。

5.3.3.4中溫干餾時可采用燃燒室下部供煤氣燃燒加熱方式，或上下交替供煤氣燃燒加熱方式。

5.3.3.5高溫干餾時應(yīng)采用燃燒室上、下交替燃燒加熱方式。

5.3.3.6每個立火道應(yīng)設(shè)置獨(dú)立的煤氣供氣管道。

5.3.3.7每個立火道的煤氣供應(yīng)流量應(yīng)可單獨(dú)調(diào)節(jié)。

5.3.3.8采用發(fā)生爐煤氣或內(nèi)熱式直立爐煤氣等低熱值煤氣加熱時，煤氣主管道應(yīng)設(shè)過濾器、旁通管和

蒸汽清掃孔。

5.3.4廢氣系統(tǒng)

5.3.4.1爐組內(nèi)煙氣管道應(yīng)采用架空鋼結(jié)構(gòu)形式，爐組外宜采用地下混凝土結(jié)構(gòu)。

5.3.4.2總煙道應(yīng)設(shè)溫度、壓力檢測裝置及氣體分析儀。

5.3.4.3煙道壓力信號應(yīng)與煙道翻板聯(lián)鎖。

5.3.4.4當(dāng)煙道吸力小于120Pa，持續(xù)時間達(dá)到15s，應(yīng)關(guān)閉加熱系統(tǒng)，并將煙道吸力不足信號送中控室。

5.3.5護(hù)爐設(shè)備

5.3.5.1干餾爐底板應(yīng)采用H型鋼梁上鋪厚度≥10mm鋼板，鋼板接縫應(yīng)布置在H型鋼梁上并連續(xù)焊接。

其誤差：平面≤±5mm；下料口中心線≤±3mm。

5.3.5.2爐柱應(yīng)采用H型鋼制作。

5.3.6排焦系統(tǒng)

5.3.6.1干法熄焦應(yīng)將半焦溫度降至≤100℃。

5.3.6.2排焦裝置應(yīng)能夠正、反向運(yùn)行，采用變頻調(diào)速。

5.3.6.3排焦系統(tǒng)應(yīng)密閉連接并設(shè)爐底機(jī)械除塵裝置。

6外熱式連續(xù)干餾爐開工

6.1外熱式連續(xù)干餾爐烘爐

6.1.1升溫計(jì)劃的制定

6.1.1.1烘爐過程分為干燥期和升溫期，常溫至100℃為干燥期，100℃至800℃為升溫期。

6.1.1.2應(yīng)依據(jù)干餾爐用硅磚代表磚樣的線膨脹數(shù)據(jù)以及各區(qū)域溫度比例制定相應(yīng)的升溫計(jì)劃。

6.1.1.3磚樣應(yīng)自干餾爐砌筑施工現(xiàn)場隨機(jī)選取，應(yīng)具有代表性。

6.1.1.4計(jì)算烘爐天數(shù)時，最大日膨脹率宜采用0.035%，最大應(yīng)不超過0.05%。

6.1.1.5應(yīng)根據(jù)計(jì)算確定實(shí)際烘爐天數(shù)，實(shí)際天數(shù)應(yīng)不少于計(jì)算天數(shù)，干燥期宜采用8～12天。

6.1.2烘爐溫度管理

6.1.2.1烘爐期間應(yīng)監(jiān)測管理火道溫度，按照升溫計(jì)劃控制其平均溫度，控制標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表3規(guī)定。

表3管理火道平均溫度控制標(biāo)準(zhǔn)

溫度范圍（℃）與升溫計(jì)劃偏差（℃）

0-300±1

300-500±2

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GB/TXXXX—XXXX

溫度范圍（℃）與升溫計(jì)劃偏差（℃）

500-700±3

700以上±5

6.1.2.2烘爐期間應(yīng)監(jiān)測直行溫度、蓄熱室頂、篦子磚及小煙道溫度，宜監(jiān)測橫排溫度。

6.1.2.3應(yīng)監(jiān)測煙道吸力，看火孔壓力。

6.1.2.4烘爐期間空氣過剩系數(shù)應(yīng)不低于2，干燥期空氣過剩系數(shù)宜大于20。

6.1.3干餾爐膨脹管理

6.1.3.1爐長膨脹宜每2天測量一次。

6.1.3.2爐柱曲度宜采用三線法，宜每2天測量一次。

6.1.3.3爐高測量應(yīng)在冷態(tài)、300℃、500℃、700℃、烘爐結(jié)束時進(jìn)行，同時監(jiān)測基礎(chǔ)沉降。

6.1.3.4爐柱上、下部大彈簧負(fù)荷應(yīng)每天測調(diào)1次。

6.1.3.5小彈簧負(fù)荷測調(diào)及頂絲監(jiān)測宜每100℃1次。

6.1.3.6縱拉條宜每100℃調(diào)整一次，調(diào)整時應(yīng)先調(diào)整托架高度，然后測調(diào)縱拉條噸位。

6.1.3.7應(yīng)監(jiān)測抵抗墻的垂直度。

6.1.4烘爐其他特殊操作

6.1.4.1100℃前冷卻段宜裝滿焦炭，焦炭揮發(fā)分不大于1.8%，焦炭粒度10~25mm。

6.2外熱式連續(xù)干餾爐開工

6.2.1轉(zhuǎn)正常加熱

6.2.1.1干餾爐烘爐應(yīng)在升溫至800℃后轉(zhuǎn)正常加熱。

6.2.1.2加熱煤氣管道中與向干餾爐送煤氣無關(guān)的設(shè)備應(yīng)暫時斷開，待轉(zhuǎn)正常加熱后投入使用。

6.2.1.3加熱煤氣管道送入煤氣前應(yīng)采用氮?dú)庵脫Q管道中的空氣。

6.2.1.4轉(zhuǎn)正常加熱過程中所有執(zhí)行機(jī)構(gòu)應(yīng)采用手動狀態(tài)。

6.2.1.5向干餾爐燃燒系統(tǒng)送入煤氣應(yīng)分組進(jìn)行，每組燃燒檢查合格后繼續(xù)下一組。

6.2.2裝煤投產(chǎn)

6.2.2.1裝煤前，火道溫度應(yīng)達(dá)到表2規(guī)定的相應(yīng)溫度。

6.2.2.2集氣管應(yīng)用蒸汽或氮?dú)庵脫Q空氣。

6.2.2.3裝煤前應(yīng)預(yù)裝焦，炭化室宜在800℃后裝三分之二高度焦炭，裝焦時需要間隔炭化室裝焦。

6.2.2.4裝煤過程中所有執(zhí)行機(jī)構(gòu)應(yīng)采用手動狀態(tài)。

6.2.2.5裝煤時按炭化室編號順序裝煤，每裝一爐即與集氣管接通，集氣管宜保持30～50Pa的壓力。

6.3排焦

控制排焦溫度：半焦到達(dá)運(yùn)焦皮帶溫度應(yīng)不大于100℃。

7半焦儲存及運(yùn)輸

7.1爐料冷卻排出系統(tǒng)排出的半焦應(yīng)采用加濕法降溫，嚴(yán)禁直接堆存。

7.2半焦輸送應(yīng)采用阻燃輸送帶或耐熱輸送帶。

7.3各落料點(diǎn)應(yīng)設(shè)置機(jī)械除塵。

7.4半焦儲存應(yīng)采用封閉料場堆存。

8煤氣凈化

8.1一般規(guī)定

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8.1.1煤氣凈化和化產(chǎn)品回收應(yīng)根據(jù)煤氣種類、用途、處理量和煤氣中雜質(zhì)含量以及化產(chǎn)品市場，綜合

當(dāng)?shù)貤l件等因素，經(jīng)技術(shù)、經(jīng)濟(jì)綜合比較后確定工藝流程。

8.1.2煤氣凈化設(shè)備的處理能力，應(yīng)按小時最大煤氣處理量和相應(yīng)的雜質(zhì)含量確定。

8.1.3煤氣凈化裝置應(yīng)滿足部分設(shè)備檢修或清洗時，凈化煤氣中的雜質(zhì)含量仍滿足后序煤氣用戶對煤氣

品質(zhì)的要求。

8.1.4煤氣凈化裝置室內(nèi)爆炸危險(xiǎn)環(huán)境區(qū)域劃分應(yīng)符合本規(guī)范附錄A的規(guī)定。

8.1.5煤氣凈化工藝應(yīng)滿足現(xiàn)行國標(biāo)對廢水、廢氣、廢渣及噪聲的處理的規(guī)定，并防止對環(huán)境造成二次

污染。

8.1.6剩余氨水、終冷排污水、煤氣水封排水以及其他化產(chǎn)品深加工排出的高濃度廢水，應(yīng)蒸氨處理后

送入污水處理站。

8.1.7煤氣凈化裝置應(yīng)采用計(jì)算機(jī)集中控制，提高自動檢測及控制水平，并根據(jù)工藝特點(diǎn)對所涉及的危

險(xiǎn)化學(xué)品重大危險(xiǎn)源設(shè)置安全監(jiān)控預(yù)警系統(tǒng)。

8.2煤氣初冷

8.2.1荒煤氣應(yīng)采用直接洗滌冷卻加橫管式初冷器間接冷卻相結(jié)合的工藝，煤氣出口溫度20～22℃。

8.3電捕焦油器

電捕焦油器應(yīng)并聯(lián)設(shè)置，其數(shù)量≥2臺，正常生產(chǎn)時焦油霧應(yīng)≤20mg/m3，一臺電捕焦油器事故或檢修

時，其他電捕焦油器強(qiáng)化操作焦油霧應(yīng)≤50mg/m3。

8.4煤氣鼓風(fēng)機(jī)

8.4.1煤氣鼓風(fēng)機(jī)的選擇應(yīng)符合下列規(guī)定：

8.4.1.1流量應(yīng)按最大煤氣處理量確定。

8.4.1.2全壓應(yīng)按煤氣系統(tǒng)的最大阻力和后序煤氣用戶要求的煤氣最高壓力總和確定。

8.4.1.3離心式煤氣鼓風(fēng)機(jī)應(yīng)設(shè)有調(diào)速裝置，并聯(lián)工作臺數(shù)≤5臺，備用率應(yīng)≥50％。

8.4.2采用離心式鼓風(fēng)機(jī)時，應(yīng)在鼓風(fēng)機(jī)的出口煤氣總管至初冷器前的煤氣總管間設(shè)置大循環(huán)管。

8.4.3當(dāng)采用容積式鼓風(fēng)機(jī)時，每臺鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)出口的煤氣管道上應(yīng)設(shè)置旁通管，多臺鼓風(fēng)機(jī)并聯(lián)時，應(yīng)

在風(fēng)機(jī)出口的煤氣總管到初冷器前的煤氣總管間設(shè)置大循環(huán)管。

8.4.4煤氣鼓風(fēng)機(jī)應(yīng)采用獨(dú)立基礎(chǔ)并布置在廠房內(nèi)，室內(nèi)地面應(yīng)設(shè)計(jì)為不發(fā)生火花地面，廠房一層為敞

開式結(jié)構(gòu)。

8.5焦油氨水分離

8.5.1吸煤氣管道氣液分離器排出的焦油氨水混合液與煤氣初冷器排出的冷凝液宜采用混合分離工藝。

8.5.2焦油氨水應(yīng)在保證輕質(zhì)、重質(zhì)焦油具備合適運(yùn)動粘度的溫度條件下，進(jìn)行時間≥20h的流動分離。

8.5.3按后續(xù)工藝需求，煤焦油可進(jìn)行三相高效分離。

8.5.4剩余氨水送蒸氨脫酚前應(yīng)脫除焦油及煤粉等懸浮物雜質(zhì)。

8.6剩余氨水蒸氨脫酚

8.6.1剩余氨水在進(jìn)行脫氨處理前應(yīng)先進(jìn)行脫酸處理。

8.6.2蒸氨后的廢水送污水處理系統(tǒng)前必須經(jīng)過脫酚處理并達(dá)到合格指標(biāo)。

8.6.3蒸氨得到的氨氣送入煤氣脫氨單元應(yīng)先冷卻到相應(yīng)溫度。；

8.6.4脫酚過程宜選用高效的萃取劑。

8.7煤氣脫硫

8.7.1脫硫工藝選擇

8.7.1.1應(yīng)根據(jù)荒煤氣中氨和硫化氫的含量比確定合適的硫化氫脫除工藝。

8.7.1.2當(dāng)荒煤氣中氨含量過低不足以作為脫硫的堿源時，應(yīng)采用外加堿源的工藝，如碳酸鹽法，醇胺

法等。

8.7.1.3煤氣精脫硫工序可采用常壓干式氧化鐵法脫硫。

8.7.2真空碳酸鹽法脫硫

7

GB/TXXXX—XXXX

8.7.2.1脫硫塔宜采用填料塔，液氣比應(yīng)根據(jù)煤氣量、煤氣中硫化氫含量及填料種類等因素確定。

8.7.2.2富液解吸應(yīng)采用真空操作，解吸熱源宜利用荒煤氣余熱。

8.7.2.3解吸產(chǎn)生的硫化氫酸氣應(yīng)采用制酸或硫回收工藝處理。

8.7.3以硫化氫酸氣為原料制取硫磺或硫酸

8.7.3.1制取硫磺時，克勞斯工藝轉(zhuǎn)化率應(yīng)＞90％，硫磺純度應(yīng)≥99.5％；

8.7.3.2制取硫酸時，宜采用濕式接觸法制酸工藝。

8.7.4常壓干式氧化鐵法脫硫

8.7.4.1宜采用塔式結(jié)構(gòu)，操作臺數(shù)應(yīng)≥2臺，并應(yīng)設(shè)備用塔。

8.7.4.2脫硫劑宜選用成型脫硫劑。

8.7.4.3脫硫劑宜采用離線塔內(nèi)再生，再生時氧氣最高濃度應(yīng)＜8％，脫硫劑床層溫度應(yīng)＜50℃。

8.8煤氣脫氨

8.8.1應(yīng)根據(jù)氨回收產(chǎn)品的要求選用合適的脫氨工藝，將煤氣中的氨脫至≤50mg/m3。

8.8.2磷銨吸收法脫氨生產(chǎn)濃氨水

8.8.2.1產(chǎn)品氨水濃度應(yīng)≥18％；

8.8.2.2氨吸收塔宜采用多段循環(huán)空噴塔。

9環(huán)境保護(hù)

9.1原料煤處理系統(tǒng)粉塵治理

9.1.1應(yīng)采用干法布袋過濾等方式對集中排放氣體中的煤塵進(jìn)行回收。

9.1.2除塵系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置防火、防爆、泄爆、防雷設(shè)施。

9.1.3除塵設(shè)備應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《煤化工工程設(shè)計(jì)防火標(biāo)準(zhǔn)》GB51428中煤粉制備除塵設(shè)備的規(guī)定。

9.2干餾爐煙塵治理

9.2.1干餾爐排焦處應(yīng)設(shè)煙氣捕集和煙氣凈化裝置。

9.2.2煙氣捕集和煙氣凈化設(shè)備及管道宜采用防腐蝕材質(zhì)。

9.2.3煙塵凈化系統(tǒng)的技術(shù)性能要求

9.2.3.1應(yīng)采用干法布袋過濾等方式對煙氣進(jìn)行凈化。

9.2.3.2布袋除塵器前應(yīng)設(shè)置煙氣加熱裝置。

9.2.3.3布袋除塵器濾袋應(yīng)采用耐高溫濾料。

9.2.3.4布袋除塵器應(yīng)設(shè)置蒸汽加熱保溫措施。

9.2.3.5干式除塵設(shè)備的加熱或伴熱裝置不得與設(shè)備壁板直接接觸。

9.2.3.6除塵設(shè)備應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《煤化工工程設(shè)計(jì)防火標(biāo)準(zhǔn)》GB51428中煤粉制備除塵設(shè)備的規(guī)定。

9.3半焦處理單元煙塵治理

9.3.1半焦處理單元的物料轉(zhuǎn)運(yùn)處、焦倉等揚(yáng)塵點(diǎn)均應(yīng)設(shè)置除塵設(shè)施。

9.3.2應(yīng)采用干法布袋過濾方式對煙氣中的煤塵進(jìn)行回收。

9.3.3除塵系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置防火、防爆、泄爆、防雷設(shè)施。

9.3.4所有建筑物內(nèi)電氣設(shè)備為粉塵防爆型。

9.3.5半焦處理單元除塵器收集的焦粉應(yīng)集中處理，不得返回皮帶。

9.3.6除塵設(shè)備應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《煤化工工程設(shè)計(jì)防火標(biāo)準(zhǔn)》GB51428中煤粉制備除塵設(shè)備的規(guī)定。

48

GB/TXXXX—XXXX

附錄A

（規(guī)范性）

低階粉煤外熱式連續(xù)干餾煤氣凈化裝置室內(nèi)爆炸危險(xiǎn)環(huán)境區(qū)域劃分

裝置區(qū)域劃分

煤氣鼓風(fēng)機(jī)（或加壓機(jī)）室、萃取劑為輕苯或粗苯的脫酚溶劑泵房、苯類產(chǎn)品1區(qū)

及回流泵房、精脫硫裝置高架脫硫塔(箱)下室內(nèi)部分

煤氣凈化

脫酸蒸氨泵房、氨壓縮機(jī)房2區(qū)

硫磺排放冷卻室、硫結(jié)片室、硫磺包裝及倉庫21區(qū)

_________________________________

9

GB/TXXXX—XXXX

前??言

本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》給出的規(guī)

定起草。

請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。

本文件由中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會提出。

本文件由全國鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會（SAC/TC183)歸口。

本文件起草單位：

本文件主要起草人：

I

GB/TXXXX—XXXX

低階粉煤外熱式連續(xù)干餾技術(shù)規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了低階粉煤外熱式連續(xù)干餾技術(shù)的術(shù)語和定義、原料煤處理要求、干餾工藝要求、開工要

求、半焦儲存及運(yùn)輸要求、煤氣凈化要求、環(huán)保要求等。

本文件適用于采用低階粉煤外熱式連續(xù)干餾技術(shù)進(jìn)行高、中、低溫干餾的干餾爐設(shè)計(jì)、建設(shè)、烘爐開

工、生產(chǎn)操作，不適用于處理低階粉煤的回轉(zhuǎn)窯技術(shù)。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文

件。

GB/T480煤的鋁甑低溫干餾試驗(yàn)方法

GB12710焦化安全規(guī)程

GB15577粉塵防爆安全規(guī)程

GB16171煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)

GB50028城鎮(zhèn)燃?xì)庠O(shè)計(jì)規(guī)范

GB50058爆炸危險(xiǎn)環(huán)境電力裝置設(shè)計(jì)規(guī)范

GB50432煉焦工藝設(shè)計(jì)規(guī)范

GB51208人工制氣廠站設(shè)計(jì)規(guī)范

GB51428煤化工工程設(shè)計(jì)防火標(biāo)準(zhǔn)

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

低階粉煤Low-rankcoalbreeze

粒度小于30mm的低變質(zhì)程度的無黏結(jié)性或弱黏結(jié)性高揮發(fā)分長焰煤、不粘煤及部分褐煤。

3.2

外熱式干餾Indirectfiredcarbonization

通過外部供熱將煤料在隔絕空氣的環(huán)境中完成的干餾過程。

3.3

半焦Semi-coke

低階煤干餾得到的較低揮發(fā)分的固體炭質(zhì)產(chǎn)品。

3.4

半焦產(chǎn)率Semi-cokeyield

干餾生產(chǎn)的半焦（干基）與所用原料煤（干基）的質(zhì)量百分比。

3.5

焦油收率Coaltaryield

干餾裝置的實(shí)際焦油產(chǎn)率與鋁甑試驗(yàn)焦油產(chǎn)率百分比。

3.6

煤的熱穩(wěn)定性Thermalstabilityofcoal

塊煤在干燥、干餾過程中保持原來粒度的性能指標(biāo)

3.7

42

GB/TXXXX—XXXX

干餾溫度Carbonizationtemperature

炭化室內(nèi)中心處原料煤達(dá)到的最高溫度。

3.8

干餾時間Carbonizationduration

原料煤在炭化室內(nèi)停留時間。

4原料煤處理要求

4.1原料煤處理系統(tǒng)應(yīng)符合GB12710焦化安全規(guī)程、GB50058爆炸危險(xiǎn)環(huán)境電力裝置設(shè)計(jì)規(guī)范、GB15577

粉塵防爆安全規(guī)程的規(guī)定，同時按照粉塵爆炸、火災(zāi)危險(xiǎn)性等級的廠房進(jìn)行設(shè)計(jì)。

4.2入廠煤應(yīng)設(shè)封閉卸車廠房及機(jī)械除塵裝置。

4.3儲煤場應(yīng)為封閉廠房，最大儲煤天數(shù)應(yīng)按干餾爐15d用煤量設(shè)計(jì)，儲煤周轉(zhuǎn)量應(yīng)≤7d。

4.4儲煤場應(yīng)設(shè)噴水降溫設(shè)施。

4.5原料煤采用筒倉儲煤時，應(yīng)設(shè)溫度、可燃?xì)怏w（包括CH4和CO）、煙氣、粉塵濃度檢測報(bào)警裝置；

并設(shè)防爆門、防火設(shè)施和處理煤料自燃的應(yīng)急措施。

4.6應(yīng)設(shè)篩分裝置，各粒級煤料進(jìn)入不同爐組。

4.7所有落料點(diǎn)均應(yīng)設(shè)置機(jī)械除塵裝置。

4.8廠房、轉(zhuǎn)運(yùn)站及帶式輸送機(jī)通廊應(yīng)設(shè)置水沖洗墻、地面裝置，1～3d沖洗一次。

4.9煤處理系統(tǒng)三班運(yùn)行時間應(yīng)≤18h/d，二班運(yùn)行時間應(yīng)≤12h/d。

4.10電纜橋架應(yīng)設(shè)在通廊及廠房外部，進(jìn)入廠房內(nèi)部的電纜橋架應(yīng)便于水力清掃。

4.11煤處理系統(tǒng)采暖設(shè)施其表面極限溫度應(yīng)≤60℃。

4.12煤料出貯煤設(shè)施第一條帶式輸送機(jī)上應(yīng)設(shè)置明火監(jiān)測裝置，并應(yīng)設(shè)有禁止攜帶明火煤料進(jìn)入后續(xù)系

統(tǒng)的措施。

5干餾工藝要求

5.1工藝參數(shù)

5.1.1計(jì)算低階粉煤外熱式連續(xù)干餾爐設(shè)計(jì)能力的主要技術(shù)參數(shù)按表1的規(guī)定確定。

表1計(jì)算低階粉煤外熱式連續(xù)干餾爐設(shè)計(jì)能力的主要技術(shù)參數(shù)

序號項(xiàng)目名稱指標(biāo)備注

1年工作日（d）365

2干餾時間（h）8～15

3炭化室高度（mm）8000～12000

4炭化室平均寬度（mm）300～450

低溫（℃）500～700

5中溫（℃）700～850

高溫（℃）850～1000

低溫0.6~0.65

6半焦產(chǎn)率中溫0.55~0.6

高溫0.5~0.55各產(chǎn)品產(chǎn)率及產(chǎn)量與原

料煤煤質(zhì)指標(biāo)關(guān)系密切，

低溫200～300

應(yīng)根據(jù)干餾試驗(yàn)（鋁甑試

7煤氣產(chǎn)量（Nm3/t干煤）中溫300～400

3

GB/TXXXX—XXXX

序號項(xiàng)目名稱指標(biāo)備注

高溫400～500驗(yàn)或葛金試驗(yàn)）的結(jié)果確

低溫85～90定。

8焦油收率（%）中溫80～85

高溫≤80

5.1.2低階粉煤外熱式連續(xù)干餾爐耗熱量指標(biāo)按表2的規(guī)定確定。

表2低階粉煤外熱式連續(xù)干餾爐的耗熱量指標(biāo)

原料煤水分增減

序號項(xiàng)目名稱指標(biāo)1%,

相應(yīng)耗熱量增減量

干餾耗熱量用干餾爐自產(chǎn)煤氣加熱1902～236229

1

（kJ/kg濕煤)采用內(nèi)熱式直立爐或發(fā)生爐煤氣加熱2474～269433

低溫干餾850~900

標(biāo)準(zhǔn)火道溫度

中溫干餾950~1000

2（℃）

高溫干餾≥1050

注:干餾耗熱量標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)對應(yīng)的原料煤（濕煤）水分為15%，當(dāng)原料煤水分變化時實(shí)際考核的干餾耗熱量根

據(jù)上表中數(shù)值進(jìn)行相應(yīng)的增減。

5.1.3干餾爐體

爐體設(shè)計(jì)應(yīng)滿足下列要求：

a）干餾爐由炭化室、燃燒室及蓄熱室組成。炭化室每排2門，與燃燒室交替排列，上下蓄熱室布置

在爐體另一側(cè)。

b）炭化室上下錐度應(yīng)≥100mm。

c）炭化室長度應(yīng)≥3000mm。

d）干餾爐應(yīng)采用粘土磚、硅磚砌筑。

e）蓄熱室與燃燒室應(yīng)一一對應(yīng)。

5.2工藝布置

5.2.1每個干餾爐組由n（n≥1）座干餾爐組成，每座干餾爐炭化室應(yīng)≤2×20門。

5.2.2各座干餾爐之間應(yīng)設(shè)爐間臺，每組干餾爐兩端設(shè)置端臺和樓梯間。

5.2.3干餾爐頂應(yīng)設(shè)煤倉，其有效儲量應(yīng)滿足干餾爐連續(xù)生產(chǎn)8～12h的用量。

5.2.4原料煤入爐前宜設(shè)置干燥裝置。

5.2.5原料煤干燥裝置宜設(shè)置在干餾爐頂部。

5.2.6干餾爐應(yīng)設(shè)置在廠房內(nèi)，排焦部位不封閉。

5.3工藝裝備

5.3.1爐頂煤倉至炭化室間應(yīng)密閉連接，具備自動、手動連續(xù)裝煤功能。

5.3.2集氣系統(tǒng)

5.3.2.1上升管荒煤氣溫度應(yīng)控制在200～300℃并采取隔熱措施。

5.3.2.2橋管及集氣管應(yīng)設(shè)低壓氨水噴灑，氨水壓力宜0.15～0.25Pa，集氣管底部應(yīng)設(shè)高壓氨水清掃裝

置，高壓氨水壓力宜2MPa。中低溫干餾時氨水總噴灑量應(yīng)按每t干煤4～5m3/t、高溫干餾時氨水總噴灑量

應(yīng)按每t干煤6～8m3/t選用。

5.3.2.3集氣管荒煤氣溫度應(yīng)控制在80～100℃。

5.3.2.4集氣管應(yīng)設(shè)荒煤氣放散管，管口設(shè)自動點(diǎn)火裝置。

5.3.2.5集氣管壓力達(dá)到300Pa，持續(xù)時間超過10s，放散管應(yīng)自動開啟。

5.3.2.6集氣管應(yīng)設(shè)事故水及氮?dú)夤艿馈?/p>

4

GB/TXXXX—XXXX

5.3.2.7集氣管應(yīng)設(shè)溫度、壓力檢測儀表，檢測儀表應(yīng)設(shè)置防堵塞措施。

5.3.2.8荒煤氣管道應(yīng)設(shè)壓力自動調(diào)節(jié)裝置并與煤氣風(fēng)機(jī)聯(lián)鎖自動控制，爐頂集氣管壓力波動應(yīng)≤±

10Pa。

5.3.3加熱系統(tǒng)

5.3.3.1加熱煤氣管道應(yīng)設(shè)流量自動調(diào)節(jié)及壓力檢測裝置。

5.3.3.2加熱煤氣管道的壓力檢測裝置應(yīng)與煤氣管道切斷閥聯(lián)鎖。

5.3.3.3低溫干餾時應(yīng)采用燃燒室下部供煤氣燃燒加熱方式。

5.3.3.4中溫干餾時可采用燃燒室下部供煤氣燃燒加熱方式，或上下交替供煤氣燃燒加熱方式。

5.3.3.5高溫干餾時應(yīng)采用燃燒室上、下交替燃燒加熱方式。

5.3.3.6每個立火道應(yīng)設(shè)置獨(dú)立的煤氣供氣管道。

5.3.3.7每個立火道的煤氣供應(yīng)流量應(yīng)可單獨(dú)調(diào)節(jié)。

5.3.3.8采用發(fā)生爐煤氣或內(nèi)熱式直立爐煤氣等低熱值煤氣加熱時，煤氣主管道應(yīng)設(shè)過濾器、旁通管和

蒸汽清掃孔。

5.3.4廢氣系統(tǒng)

5.3.4.1爐組內(nèi)煙氣管道應(yīng)采用架空鋼結(jié)構(gòu)形式，爐組外宜采用地下混凝土結(jié)構(gòu)。

5.3.4.2總煙道應(yīng)設(shè)溫度、壓力檢測裝置及氣體分析儀。

5.3.4.3煙道壓力信號應(yīng)與煙道翻板聯(lián)鎖。

5.3.4.4當(dāng)煙道吸力小于120Pa，持續(xù)時間達(dá)到15s，應(yīng)關(guān)閉加熱系統(tǒng)，并將煙道吸力不足信號送中控室。

5.3.5護(hù)爐設(shè)備

5.3.5.1干餾爐底板應(yīng)采用H型鋼梁上鋪厚度≥10mm鋼板，鋼板接縫應(yīng)布置在H型鋼梁上并連續(xù)焊接。

其誤差：平面≤±5mm；下料口中心線≤±3mm。

5.3.5.2爐柱應(yīng)采用H型鋼制作。

5.3.6排焦系統(tǒng)

5.3.6.1干法熄焦應(yīng)將半焦溫度降至≤100℃。

5.3.6.2排焦裝置應(yīng)能夠正、反向運(yùn)行，采用變頻調(diào)速。

5.3.6.3排焦系統(tǒng)應(yīng)密閉連接并設(shè)爐底機(jī)械除塵裝置。

6外熱式連續(xù)干餾爐開工

6.1外熱式連續(xù)干餾爐烘爐

6.1.1升溫計(jì)劃的制定

6.1.1.1烘爐過程分為干燥期和升溫期，常溫至100℃為干燥期，100℃至800℃為升溫期。

6.1.1.2應(yīng)依據(jù)干餾爐用硅磚代表磚樣的線膨脹數(shù)據(jù)以及各區(qū)域溫度比例制定相應(yīng)的升溫計(jì)劃。

6.1.1.3磚樣應(yīng)自干餾爐砌筑施工現(xiàn)場隨機(jī)選取，應(yīng)具有代表性。

6.1.1.4計(jì)算烘爐天數(shù)時，最大日膨脹率宜采用0.035%，最大應(yīng)不超過0.05%。

6.1.1.5應(yīng)根據(jù)計(jì)算確定實(shí)際烘爐天數(shù)，實(shí)際天數(shù)應(yīng)不少于計(jì)算天數(shù)，干燥期宜采用8～12天。

6.1.2烘爐溫度管理

6.1.2.1烘爐期間應(yīng)監(jiān)測管理火道溫度，按照升溫計(jì)劃控制其平均溫度，控制標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表3規(guī)定。

表3管理火道平均溫度控制標(biāo)準(zhǔn)

溫度范圍（℃）與升溫計(jì)劃偏差（℃）

0-300±1

300-500±2

5

GB/TXXXX—XXXX

溫度范圍（℃）與升溫計(jì)劃偏差（℃）

500-700±3

700以上±5

6.1.2.2烘爐期間應(yīng)監(jiān)測直行溫度、蓄熱室頂、篦子磚及小煙道溫度，宜監(jiān)測橫排溫度。

6.1.2.3應(yīng)監(jiān)測煙道吸力，看火孔壓力。

6.1.2.4烘爐期間空氣過剩系數(shù)應(yīng)不低于2，干燥期空氣過剩系數(shù)宜大于20。

6.1.3干餾爐膨脹管理

6.1.3.1爐長膨脹宜每2天測量一次。

6.1.3.2爐柱曲度宜采用三線法，宜每2天測量一次。

6.1.3.3爐高測量應(yīng)在冷態(tài)、300℃、500℃、700℃、烘爐結(jié)束時進(jìn)行，同時監(jiān)測基礎(chǔ)沉降。

6.1.3.4爐柱上、下部大彈簧負(fù)荷應(yīng)每天測調(diào)1次。

6.1.3.5小彈簧負(fù)荷測調(diào)及頂絲監(jiān)測宜每100℃1次。

6.1.3.6縱拉條宜每100℃調(diào)整一次，調(diào)整時應(yīng)先調(diào)整托架高度，然后測調(diào)縱拉條噸位。

6.1.3.7應(yīng)監(jiān)測抵抗墻的垂直度。

6.1.4烘爐其他特殊操作

6.1.4.1100℃前冷卻段宜裝滿焦炭，焦炭揮發(fā)分不大于1.8%，焦炭粒度10~25mm。

6.2外熱式連續(xù)干餾爐開工

6.2.1轉(zhuǎn)正常加熱

6.2.1.1干餾爐烘爐應(yīng)在升溫至800