環(huán)保生物質(zhì)熱電工程鍋爐安裝方案

精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)專心---專注---專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)環(huán)保生物質(zhì)熱電工程鍋爐安裝方案編制：審核：審批：單位：年月目錄第一節(jié):余熱鍋爐設備基本情況簡述………………1第二節(jié):編制依據(jù)……………………4第三節(jié):余熱鍋爐專業(yè)施工方案……………………5鋼架安裝……………………5頂板梁安裝…………………9水冷壁安裝…………………10過熱器安裝…………………13省煤器安裝…………………14下降管安裝…………………16汽包安裝……………………16爐排安裝………………17第四節(jié)：主要吊裝施工方案…………19主要吊裝方案說明………….17鍋爐鋼架吊裝……………….17鍋爐頂板梁吊裝…………….22鍋爐汽包吊裝……………….24水冷壁吊裝………………….25第五節(jié)：鍋爐主要附屬系統(tǒng)安裝…………………….26第六節(jié)：金屬焊接檢驗與鍋爐焊接施工方案……….27第七節(jié)：鍋爐安裝質(zhì)量控制點及質(zhì)量通病………….43第八節(jié)：特殊施工措施……………….53第九節(jié)：人材機資源配置計劃……….67弟十節(jié)：進度安排……………………74第一節(jié)余熱鍋爐設備基本情況簡述本項工程設計有兩條城市生活垃圾焚燒處理生產(chǎn)線，每條處理能力為600t/d，一條生活垃圾焚燒生產(chǎn)線配置一臺垃圾焚燒爐及與其匹配的余熱鍋爐。根據(jù)國家現(xiàn)行有關(guān)技術(shù)規(guī)范的規(guī)定，垃圾焚燒爐（焚燒爐）的基本定義是指利用高溫氧化方法處理垃圾的設備。而垃圾焚燒余熱鍋爐（余熱鍋爐）的基本定義則是指利用垃圾燃燒釋放的熱能，將水或其它工質(zhì)加熱到一定溫度和壓力的換熱設備。本項工程的余熱鍋爐設備基本情況如下：余熱鍋爐設備基本情況簡述本項目設計安裝的余熱鍋爐為南通萬達鍋爐股份有限公司生產(chǎn)，型號為SLC600-4.0/450；其主要功能為焚燒城市生活垃圾并利用焚燒垃圾產(chǎn)生的熱能供熱、發(fā)電。1、鍋爐基本尺寸與技術(shù)參數(shù)爐膛寬度（兩側(cè)水冷壁中心線間距離）7650mm爐膛深度（前墻至中隔墻Ⅰ水冷壁中心線間距離）5220mm鍋筒中心線標高36800mm鍋爐深度（X3與X10間距離)41120mm鍋爐寬度8640mm垃圾處理量600t/d額定蒸發(fā)量60.5t/h額定蒸汽壓力4.0MPa額定蒸汽溫度450℃給水溫度130℃排煙溫度190℃鍋爐熱效率≥82.5%排污率1%減溫方式 兩級噴水減溫2、鍋爐結(jié)構(gòu)簡述2.1鍋爐形式本鍋爐為單鍋筒、自然循環(huán)中壓鍋爐，采用懸吊結(jié)構(gòu)。鍋爐為臥式布置，由三個垂直膜式水冷壁通道（即爐室Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）、一個水平煙道組成，在水平通道從前至后依次布置了一級蒸發(fā)器、高溫過熱器、中溫過熱器、低溫過熱器、二級蒸發(fā)器、省煤器。在過熱器之間布置了兩級噴水減溫器，用來調(diào)節(jié)過熱器出口汽溫。構(gòu)架采用鋼結(jié)構(gòu)，按7度地震設計，室內(nèi)布置。鍋爐采用集中下降管，鍋爐平臺為柵格平臺。3、鍋筒鍋筒內(nèi)徑為φ1600mm，壁厚δ46mm，筒身直段長11400mm，材料為Q345R，鍋筒兩端封頭均設有人孔裝置，鍋筒用吊架懸吊在頂板上，吊架對稱布置在鍋筒兩側(cè)，在水平方向上可向左右自由膨脹。4、爐膛及水冷壁整個鍋爐分為三個爐室。爐室斷面尺寸a（深度）×b（寬度）=11700mm×7650mm（按水冷壁中心線）。其中爐室Ⅰ，即為燃燒室，其斷面深×寬為5220mm×76500mm。爐室Ⅱ為第二通道，其斷面深×寬為3240mm×7650mm。爐式Ⅲ為第三通道，其斷面深×寬為3240mm×7650mm。爐膛水冷壁由Φ60×5、節(jié)距90mm的管子組成，第二通道、第三通道均由Φ60×5、節(jié)距120mm的管子組成，均為用扁鋼和管子焊成的膜式壁，管子材料為20G/GB5310。水冷壁外設有剛性梁，整個水冷壁組成剛性吊箍式結(jié)構(gòu)，水冷壁本身及其所屬爐墻及剛性梁等重量均通過水冷壁系統(tǒng)吊掛裝置懸吊在頂板上，并可以向下自由膨脹。5、過熱器及汽溫調(diào)節(jié)過熱器由低溫段、中溫段、高溫段三級過熱器蛇形管組成，布置在水平煙道內(nèi)，噴水減溫器布置在兩級過熱器之間。飽和蒸汽由連接管引入低溫過熱器進口集箱，再進入橫向排數(shù)為48排φ42×5管子組成的低溫過熱器；蒸汽經(jīng)過一級噴水減溫器后進入中溫過熱器進口集箱，再進入橫向排數(shù)為46排φ48×5管子組成的中溫過熱器；蒸汽經(jīng)過二級噴水減溫器后進入高溫過熱器進口集箱，再進入橫向排數(shù)為30排φ48×5管子組成的高溫過熱器。高溫過熱器管子的材料為TP347H/SA234和12Cr1MoVG/GB5310，中溫過熱器管子材料為12Cr1MoVG/GB5310，低溫過熱器管子的材料為20G/GB5310。中溫及低溫過熱器為雙繞逆流布置，高溫過熱器為雙繞順流布置。高溫過熱器橫向節(jié)距為195mm，縱向節(jié)距120mm；中溫過熱器橫向節(jié)距為125mm，縱向節(jié)距120mm；低溫過熱器橫向節(jié)距為120mm，縱向節(jié)距120mm。管子均為順列布置。過熱器管子和集箱均懸吊在頂梁上，一起向下膨脹。6、省煤器省煤器布置水平鋼制煙道內(nèi)，共3組，由60排Φ42×4的無縫鋼管組成，材料為20G/GB5310，橫向節(jié)距為100m，縱向節(jié)距為100mm。省煤器管高度6500mm和6800mm.管子均為順列、逆流布置。7、構(gòu)架、剛性梁、外護板及平臺扶梯本鍋爐按7度地震設防，構(gòu)架按單排柱設計，柱間設有多層橫梁相連，以增加整個構(gòu)架的抗震性能，鋼柱上面設有頂板，整個爐室、過熱器、省煤器及剛性梁等的荷重均通過吊桿懸吊在頂板上，然后通過鋼柱傳遞到柱基。鍋爐頂板由型鋼及板梁組成。爐膛水冷壁沿高度方向布置多層剛性梁，以增加整個水冷爐室的剛性，剛性梁均為H型鋼。鍋爐爐墻外均采用金屬波紋外護板，用彩鋼制成。為保證方便檢修，在操作、檢修、測試門孔處均設有平臺，平臺為柵格結(jié)構(gòu)，平臺支承在鋼架上。8、鍋爐范圍內(nèi)管道本鍋爐為單母管給水，給水經(jīng)給水操作臺進入省煤器，給水操作臺由一條DN100的主管路組成。給水操作臺中一路進入噴水減溫器，噴水量可通過調(diào)節(jié)閥進行調(diào)節(jié)。鍋筒至省煤器入口設有再循環(huán)管，作為生火時保護省煤器用，鍋筒裝有各種監(jiān)督、控制裝置，如各種水位表、水位自控裝置、壓力表、緊急放水管、加藥管、連續(xù)排污管，并裝有兩只PN10，DN80的彈簧安全閥。過熱器出口匯汽集箱上裝有一只PN10,DN100的彈簧安全閥和熱電偶插座，還裝有升火排汽管路、反沖洗管路和疏水管路。在鍋爐各最高點裝有空氣閥，最低點裝有疏水閥或排污閥。9、清灰裝置鍋爐清灰方式采用燃氣脈沖吹灰﹢蒸汽吹灰的方式。鍋爐水平煙道預留有吹灰器孔。10、落灰裝置在爐室Ⅱ和爐室Ⅲ下面、水平煙道處均布置了落灰裝置。11、爐墻及密封爐室和水平煙道外均采用敷管式爐墻，水平煙道省煤器外采用輕型護板墻，爐墻外面均布置有彩鋼板。穿墻部分及兩水冷壁墻的交接處均設有密封板和密封罩。爐膛部分第一通道內(nèi)壁四周均鋪設了耐火材料。第二節(jié)、編制依據(jù)序號編制依據(jù)備注1《電力建設施工質(zhì)量驗收及評價規(guī)程》(鍋爐篇DL/T5210.2-2009)2《電力建設施工技術(shù)規(guī)范》(鍋爐機組篇DL5190.2—2012)3《鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》4《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》DL/T869-20125《塔式起重機安全規(guī)程》GB5144-20066《電力建設施工技術(shù)規(guī)范》(管道篇DL5190.5—2012)7《電力建設安全工作規(guī)程》（第一部分：火力發(fā)電廠）（DL5009.1-2014）8《湖南省工業(yè)設備安裝有限公司質(zhì)量、環(huán)境與職業(yè)健康安全管理文件匯編》9鍋爐本體圖及有關(guān)規(guī)定、現(xiàn)場情況第三節(jié)余熱鍋爐專業(yè)施工方案1、鋼架安裝1.1余熱鍋爐鋼架安裝時總體工作思路是：先在地面（或平臺）上分片、分段組對好，再按照安裝流程，分片、分段吊裝就位，然后再進行分部組合固定。1.2鋼架的調(diào)校1.2.1采用枕木加型鋼為組合平臺，高約600mm，橫向擱置25號工字鋼，用水平儀找平后，即可進行鋼架的調(diào)校和組對工作。1.2.2鋼結(jié)構(gòu)所有構(gòu)件在安裝前，應按圖紙規(guī)范與鍋爐安裝說明書要求，認真檢查、調(diào)校。1.2.3小型鋼構(gòu)件彎曲變形超過規(guī)范要求時，宜采用冷調(diào)法進行調(diào)校，調(diào)校時應盡量使用調(diào)直器進行。1.2.4大型構(gòu)件彎曲變形超過規(guī)定時，宜采用熱調(diào)進行調(diào)校，加熱采用氧—乙炔法，但加熱溫度應＜900℃，以防構(gòu)件發(fā)生脫碳、滲碳、過燒等現(xiàn)象，嚴禁采用“假焊法”調(diào)校任何構(gòu)件。1.2.5特大型構(gòu)件，因結(jié)構(gòu)尺寸大，剛性大，如有變形彎曲，現(xiàn)場無法調(diào)整，嚴重影響安裝質(zhì)量時，則應由制造廠進行處理。1.23.6鋼構(gòu)的冷調(diào)必須在環(huán)境溫度0℃以上進行，同時應避免構(gòu)件加熱至700℃左右或250℃--300℃時，使用外力進行調(diào)校，以防構(gòu)件發(fā)生錘壓硬化和受熱脆化。1.2.7所有劃線均應用洋沖油漆做出明顯的永久性的標記。1.2.8鋼架組合時，每片鋼架按圖紙要求，將鋼柱上所有橫梁、支撐、平臺牛腿安裝焊好，做1m標高線的測量基準線。鋼架組合后必須保持垂直、無扭曲、無彎曲現(xiàn)象。1.2.9焊工要嚴格按圖施工，不得隨意多焊、漏焊或降低焊縫高度。1.3鋼架組合的方法和要求1.3.1立柱的對接鍋爐立柱對接前應先依照圖紙分段進行檢查、校對：主要檢查托架的數(shù)量、位置及立柱的長度是否符合要求，盡量使多數(shù)托架上的平面標高符合圖紙要求，同時對接時每個對接焊縫應預留出2-4mm的收縮量。鋼架焊接采用手工電弧焊，用J422焊條。在每段長度確定后，每段多余長度用氣割割去。1.3.2按圖紙要求加工焊接坡口、焊接將各段立柱吊放在同一直線和水平面上，用盤尺復查立柱的總長，要求總長比設計長度長4-6mm，并檢查其直線度和水平度應符合要求。將對接縫點焊牢固，再一次測定立柱的總長、托架位置，符合要求后方可進行焊接，焊接時均用合格焊工進行施焊，每個焊口用兩個焊工同時對稱相向同時進行焊接。對接縫焊接完，經(jīng)復檢符合要求后，將焊縫表面磨平，開始組對加強板。加強板焊接同時采用兩個焊工對稱相向焊接，其焊接順序圖如下：立柱加強板立柱加強板立柱加強板立柱加強板立柱的對接的質(zhì)量要求如下表：序號檢查項目允許偏差(mm)1對接中心線偏差≤1.52長度偏差+2-63柱彎曲度≤1/1000柱長且≤104柱扭曲度≤1/1000柱長且≤105托架高度偏差+2-66接合板平整，位置正確，與構(gòu)件緊貼7焊接符合焊接篇1.3.3鋼架的組合(1)先在組合架上劃出立柱的邊線位置，打上沖眼，并焊上限位角鋼，再將立柱吊至組合架上的相應位置，要求兩立柱間的開檔尺寸比設計尺寸大4-6mm為焊接收縮量。(2)調(diào)整兩立柱的相對位置，使兩立柱彼此平行，同時兩立柱的1米標高線應在同一垂直線上，經(jīng)檢查符合要求后，即可組合橫梁。(3)組合橫梁時，對立柱和橫梁的水平度要進行檢查，當橫梁托架低時，可用一塊鐵板墊起，且墊板應露出10mm，以便焊接。(4)在各項檢查符合要求后，可將橫梁和斜撐同立柱間加以點焊牢固，再復測各部分尺寸，符合要求后，方可進行焊接。(5)橫梁、斜撐焊接時，采用四個合格焊工，同時從中間向兩端對稱焊接。1.3.4鋼架組合質(zhì)量標準：序號檢查項目允許偏差1各立柱間距離長度的1/1000，且最大不超過10mm2各立柱間平行度長度的1/1000，且最大不超過10mm3橫梁標高±5mm4橫梁間平行度長度的1/1000，且最大不超過10mm5橫梁與立柱中心線相對錯位±5mm6鋼架組合件相應對角線差長度的1.5/1000，且最大不超過15mm1.4鋼架吊裝詳見本章第三節(jié)（二、鍋爐鋼架吊裝）中的相關(guān)內(nèi)容。1.5鋼架就位鋼架基礎找平，先用水準儀測量每個柱腳標高，根據(jù)設計標高先點焊好墊鐵，頂上方斜墊鐵不點焊，根據(jù)設計標高的找平并在斜墊鐵上標好位置，每一根鍋爐柱腳墊8組。斜墊鐵面積計算：A≥C(Q1+Q2)*104)RA:墊鐵面積（MM2）Q1:由于設備等的重量加在該墊鐵上的負荷（N）Q2:由于地腳螺栓擰緊可分布在墊鐵組上的壓力（N），可取地腳螺栓的許可抗拉力。R:基礎或地坪混凝土的單位面積的抗壓強度（MPA）,可取混凝土設計強度。C：安全系數(shù)，宜取1.5～3.根據(jù)基礎負荷圖計算，Z8柱負荷最大，為5803KN計算A≥C(Q1+Q2)*104)≥3（+0）*104≥R單個柱腳為8組墊鐵，即A=/8=54403.2mm2,我方采用220*250斜墊鐵，表面積為55000mm2,滿足要求。鋼架在基礎上就位時，應使鋼立柱底盤上中心線對準基礎中心線，然后在頂部系拉纜繩，找正、找平到符合規(guī)范要求，將底板與基礎鋼筋點焊。鋼架全部找正安裝完畢后，會請技術(shù)監(jiān)督部門驗收，合格后應將底腳全部預留鋼筋加熱，使之緊貼鋼立柱底盤及柱面，然后與鋼柱焊接好。鋼架安裝質(zhì)量標準序號檢查項目允許偏差1柱腳中心與基礎畫線中心偏差±5mm2立柱標高與設計標高差±5mm3各立柱相互標高差3mm4各立柱間距離長度的1/1000，且最大不超過10mm5立柱不垂直度長度的1/1000，且最大不超過15mm6各立柱上、下兩平面相應對角線長度的1.5/1000，且最大不超過15mm7橫梁標高±5mm8橫梁不水平度5mm2、頂板梁安裝2.1頂板梁到場，需在現(xiàn)場進行組對和焊接工作。控制板梁的組對焊接變形是頂板梁安裝的重點。2.2板梁組對焊接變形的主要形式：上下翼板與復板T形接頭的角變形，上下翼板、腹板拼接接頭的角變形。由于板梁結(jié)構(gòu)尺寸大，板材厚，變形后很難矯正，必須以預防為主。根據(jù)不同焊縫和接頭形式的變形規(guī)律，結(jié)合結(jié)構(gòu)的本身特點，在焊前和焊接過程中，采取相應的工藝措施，最大程度地減少焊接變形。2.3焊接方法的選擇：采用手工電弧焊接，焊條采用J507焊條。2.4焊接工藝的選擇：盡量采用小電流，減小焊接線能量；先焊短焊縫，后焊長焊縫，焊接長焊縫時采用分段倒退焊、分段跳焊等方法；采用多人對稱焊。2.5焊前預熱與焊后熱處理：按《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》DL/T869-2012的要求，對于含碳量≤0.35%的碳素鋼：當板材厚度≥34mm，應進行焊前預熱；當板材厚度≥25mm，應進行焊后熱處理。2.6板梁組對定位焊：在組對的板梁各段各加一塊引弧板，嚴禁在被焊板梁表面引燃電弧、試驗電流。定位焊時，焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊相同。定位焊的次序應當對稱，其焊縫不應太長、太寬、太高，必要時寧可多焊幾點，否則容易使定位焊的地方未焊透，影響焊縫質(zhì)量。2.7板梁焊接：2.7.1焊接順序：板梁翼板對接焊縫→腹板與翼板T型焊縫→腹板對接焊縫。2.7.2焊接過程：從焊縫中間向兩端對稱、分段、倒退焊，注意各焊縫的運條方向應一致。例如：腹板對接焊縫焊接時由AB兩人在組對口的左右兩側(cè)焊縫，同時從焊縫中間向上下兩端對稱、分段、倒退焊接，如下圖所示：腹板焊接順序2.8預防變形的其它工藝措施：2.8.1采用剛性固定法，在上下翼板與復板的T形接頭處每隔300mm加焊用20mm鋼板制作的三角形筋板；2.8.2采用兩板梁平行組對方式，將兩板梁上下翼板用型鋼剛性聯(lián)結(jié)成整體，上下聯(lián)結(jié)點均勻分布；2.8.3在板梁腹板側(cè)面和上翼板面，各繃直一根細鋼絲，用以檢測和調(diào)整板梁直線度。先在自由狀態(tài)下測量整根板梁的垂直撓度和旁彎，在焊接過程中再根據(jù)變形方向及時調(diào)整焊接順序。也可在板梁腹板和上翼板上各裝設兩套百分表來監(jiān)視焊接變形方向和大小，來調(diào)整焊接順序。2.9頂板梁吊裝詳見本章第三節(jié)（三、鍋爐頂板梁吊裝）中的相關(guān)內(nèi)容。3、水冷壁安裝3.1水冷壁分布在第一、二、三通道及水平通道內(nèi)，水冷系統(tǒng)組對和吊裝順序從前至后、從上往下成階梯狀逐漸形成各部通道：即前水冷壁→右側(cè)水冷壁→中間隔墻水冷壁→后墻水冷壁→左側(cè)水冷壁→水平煙道先吊右側(cè)墻水冷壁→頂棚水冷壁→左側(cè)墻水冷壁→水平煙道內(nèi)部→蒸發(fā)器Ⅰ→高溫過熱器→中溫過熱器→低溫過熱器→蒸發(fā)器Ⅱ→省煤器采用塔吊從水平煙道下方吊裝，并采用2個5T手拉葫蘆配合安裝就位。3.2水冷壁局部組對3.2.1水冷壁組對前應對各構(gòu)件進行外觀檢查，包括構(gòu)件的外形尺寸，平面度、彎曲度等進行檢查。3.2.2如果水冷壁需地面組對時，水冷壁可在組合場地上用型鋼做一個組裝平臺，平臺用水準儀找正，平臺要墊置牢固、可靠，不易變形、移動。3.2.3需要分開吊裝的水冷壁，吊裝前必須在組對平臺上進行預組裝，組裝后各部件的尺寸必須符合下表要求，以保證吊裝后的安裝質(zhì)量。3.2.4余熱爐的支承部件必須先在水冷壁上焊好后，再開始水冷壁的吊裝。3.2.5水冷壁焊接采用全氬焊接。水冷壁組對允許偏差：(mm)序號檢查項目允許偏差(mm)光管鰭片管1聯(lián)箱水平度222組件對角線10103組件寬度全寬≤3000±3±5全寬＞3000±52/1000最大不大于154組件長度±10±105組件平面度±5±56聯(lián)箱中心線垂直距離±3±33.3水冷壁吊裝詳見本章第三節(jié)（五、鍋爐水冷壁吊裝）中的相關(guān)內(nèi)容。3.4連接管安裝凡是在施工現(xiàn)場開孔焊接的接頭，開口時必須做好樣板，用氣割開制，用磨光機清理氧化鐵并打磨成V型坡口；對口前清理集箱及管內(nèi)的污物，對口要留有3mm的間隙，保證焊縫焊透，焊縫焊后要采取保溫措施，以免溫度驟降而導致焊縫裂紋。3.5通球試驗3.5.1水冷壁安裝前需進行通球試驗。3.5.2需要通球的受熱面管道必須是經(jīng)過檢查符合安裝的管道。3.5.3試驗用球應為鋼球制成。不應采用鉛等易產(chǎn)生塑性變形的材料制成。3.5.4通球?qū)嶒炐栌玫闹饕C具，空壓機、鋼球（本工程調(diào)撥2臺吹氣量0.6Mpa~0.8PMpa空壓機）3.5.5通球試驗管道與球徑對應表單位：mm管子外徑彎曲半徑D1≥6032＜D1＜60D1≤32R≥3.5D10.85D00.80D00.70D02.5D1＜R＜3.5D10.85D00.80D00.70D01.8D1＜R＜2.5D10.75D00.75D00.70D01.4D1＜R＜1.8D10.70D00.70D00.70D0R＜1.4D10.65D00.65D00.65D0注：D0-管子內(nèi)徑（進口管子D0應為實測內(nèi)徑）D1-管子外徑R-彎曲徑3.5.6按上表選擇實驗用鋼球，球必須能從管子中順利通過，否則得找出原因進行修理或更換。3.5.7實驗的管子及鋼球必須編號，實驗完畢后鋼球必須保管好，防止遺落在管道內(nèi)。3.5.8通球時2人一組，一端送球，一端接球，出球管口端要設好接球裝置，且管口正前方不得有人站立或行走。3.5.9管道通球完畢后，管道兩端管口須立即封口，防止雜物再進入管道。3.5.10通球周圍必須掛好安全警示牌。3.5.11受熱面吊裝前必須再進行檢查，如發(fā)現(xiàn)有碰損或壓扁的地方需再進行通球試驗。4、過熱器安裝4.1過熱器系統(tǒng)由低溫過熱器系統(tǒng)、中溫過熱系統(tǒng)和高溫過熱器系統(tǒng)等組成（包括兩級過熱器中間噴水減溫器）。4.2過熱器安裝程序圖各部件外觀質(zhì)量檢查各部件外觀質(zhì)量檢查通球檢查試驗過熱器集箱的安裝過熱器管系的安裝管系與集箱的組對管系吹掃4.3各部件外觀質(zhì)量檢查4.3.1集箱表面無機械損傷，各焊縫應無裂紋，砂眼和分層等缺陷，且焊縫有關(guān)尺寸符合圖紙要求。4.3.2檢查集箱的外形尺寸，管接頭數(shù)量及定位尺寸。4.3.3蛇形管表面不應有重皮、麻點、凹坑、裂紋、壓扁等缺陷，煨彎處應光滑過渡。4.3.4單管規(guī)格外形尺寸應條例圖紙。4.4管系吹掃管系在外觀質(zhì)量檢查合格后，用壓縮空氣進行吹掃，清除管內(nèi)的雜物和銹垢；以目測管子出口處無雜物為合格。4.5通球檢查過熱器管系在安裝前必須進行通球檢查，鋼球在管內(nèi)順利通過，無卡球現(xiàn)象為全合格；通球后的管系，管口應封畢，以防污物的進入。鋼球要統(tǒng)一編號，通球后核對鋼球編號，防止鋼球遺留在管內(nèi)（具體要求見水冷壁安裝3.5項）。4.6檢驗和試驗組合安裝前必須對過熱器的金屬質(zhì)量和焊縫質(zhì)量進行檢查，遇有懷疑時，可抽檢2-5%。對合金鋼元件做好光譜分析工作。單片進行水壓試驗。4.7過熱器局部組對4.7.1過熱器組對前對各構(gòu)件件進行外觀檢查，各構(gòu)件的外形尺寸符合圖紙；蛇型管表面不應有重皮、麻點、裂紋等缺陷，煨彎處應光滑過渡。4.7.2低溫過熱器蛇形管系組對成片之后，要用專用工具進行加固（專用工具要便于裝、拆），以免吊裝過程中變形，且便于吊裝。過熱器組裝安裝允許偏差：序號檢查項目允許偏差（mm）1蛇形管自由段±102管排間距±53管排平整度≤204邊緣管與爐墻間隙符合圖紙4.9過熱器集箱的安裝過熱器集箱支架的安裝是過熱器集箱安裝的關(guān)健，支架一定要位置正確、牢固可靠，以此來保證過熱器集箱的安裝質(zhì)量；集箱管口位置方向正確。4.10管系與集箱的組裝過熱器管口的對口間隙要保持在2-3mm，錯口不能超過0.5mm,不準出現(xiàn)折口現(xiàn)像；焊接全部采用氬弧焊，其中高溫過熱器管系的焊接要采用耐熱鋼焊絲。5、省煤器安裝5.1省煤器是由省煤器管系、省煤器鋼架、省煤器護板及省器灰斗組成。5.2省煤器安裝程序圖通球檢查試驗省煤器護板的安裝管系吹掃省煤器護板框架的安裝省煤器管系的安裝各部件外觀質(zhì)量檢查通球檢查試驗省煤器護板的安裝管系吹掃省煤器護板框架的安裝省煤器管系的安裝各部件外觀質(zhì)量檢查5.3承壓部件外觀質(zhì)量檢查5.3.1集箱表面無機械損傷，各焊縫應無裂紋，砂眼和分層等缺陷，且焊縫有關(guān)尺寸符合圖紙要求。5.3.2檢查集箱兩端支座位置是否正確。5.3.3蛇形管表面不應有重皮、麻點、凹坑、裂紋、壓扁等缺陷，煨彎處應光滑過渡。5.3.4單管規(guī)格外形尺寸應符合圖紙。5.4管系吹掃管系在外觀質(zhì)量檢查合格后，用壓縮空氣進行吹除，清除管內(nèi)的雜物和銹垢；以目測管子出口處無雜物為合格。5.5通球檢查省煤器管系在安裝前必須進行通球檢查，鋼球在管內(nèi)順利通過，無卡球現(xiàn)象為全合格；通球后的管系，管口應封畢，以防污物的進入。鋼球要統(tǒng)一編號，通球后核對鋼球編號，防止鋼球遺留在管內(nèi)（具體要求見水冷壁安裝3.5項）5.6檢驗和試驗組合安裝前必須對省煤器的金屬質(zhì)量和焊縫質(zhì)量進行檢查，遇有懷疑時，可抽檢2-5%。對合金鋼元件做好光譜分析工作。單片進行水壓試驗。5.7省煤器管系安裝省煤器管系是分三組出廠，材質(zhì)為，省煤器組合件吊裝前，先進行對支承梁定位劃線。吊裝自下而上從頂部放入，每就位一組必須進行找正，合格后方可進行下道工序施工。管子對口間隙要保持在2-3mm，錯口不能超過0.4mm，不準出現(xiàn)折口現(xiàn)像；焊接采用全氬弧焊焊接，采用水平固定焊。省煤器組合安裝允許偏差如下表：序號檢查項目允許偏差1組件寬度±52組件對角線差103集箱中心距離蛇形管彎頭端部長度±104組件邊排管垂直度偏差±55邊緣管與爐墻間隙符合圖紙6支撐梁標高與偏差±57支撐梁水平偏差±25.8省煤器護板安裝省煤器護板之間的連接應全部滿焊，以保證鍋爐的嚴密性；省煤器護板的安裝要待余熱爐整體水壓試驗后進行安裝。6、下降管安裝下降管全部采用分散形式，不設置集中下降管，使得下降管的安裝工程量成上十倍增加，其對整體進度的影響極大；應提前復查各下降管的角度制造偏差，在安裝之前及時解決，以防停工待料現(xiàn)象發(fā)生。下降管管徑≥159mm時，采用氬弧焊打底，電焊蓋面的焊接方法；當管徑∠159mm時，采用全氬焊接。7、汽包安裝7.1安裝前的檢查汽包安裝前應清掃干凈汽包內(nèi)部，依照圖紙逐項進行檢查，檢查的主要內(nèi)容如下：7.1.1外表缺陷情況，汽包及管接頭有無變形、壓扁、損傷，內(nèi)部各處焊縫是否正常；7.1.2縱向和環(huán)向中心線等主要尺寸是否符合圖紙要求；7.1.3管座的數(shù)量和位置是否正確；7.1.4橢圓度及彎曲度。7.2汽包劃線依照圖紙和廠家所作標記畫出汽包的縱、橫中心線，并依照圖紙和熱膨脹要求，測劃出汽包支座的十字中心線，打上沖眼并做好標記。7.3汽包吊裝詳見本章第三節(jié)（四、鍋爐汽包吊裝）中的相關(guān)內(nèi)容。7.4汽包的找平、找正汽包吊裝到位后調(diào)整汽包，可利用爐膛中心線和鋼架1米標高線來找平、找正汽包，使之符合下列要求。調(diào)整汽包中心標高，使其誤差≤±5mm。調(diào)整汽包縱橫向中心，使其誤差≤2mm。調(diào)整汽包環(huán)向水平線，使其誤差≤2mm。調(diào)整汽包兩端的水平高差，使其誤差≤2mm。7.5安裝汽包內(nèi)部裝置汽包內(nèi)部裝置，在鍋爐整體水壓試驗合格后安裝，安裝前將鍋筒內(nèi)水污清除，擦干，然后按圖紙先里后外，先上后下，安裝一件，檢查一件的原則進行組裝，內(nèi)部裝置用螺栓、銷子必須擰緊，設計要求點焊的，必須點焊到位，不得遺漏。（內(nèi)部裝置施焊時注意不得在汽包壁上引弧和施焊）。8、焚燒爐安裝由于圖紙未到，根據(jù)以往對同類型鍋爐安裝經(jīng)驗，爐排安裝方法具體如下：爐排是散件到貨，不是整裝到貨。爐排架分三節(jié)到貨，爐排片及其他部件也是散件到貨。在安裝爐排前，要進行劃線，安裝爐排支撐，找平找正，然后安裝爐排架。根據(jù)現(xiàn)場情況，吊裝方案如下：在汽包吊裝前進行吊裝，將爐排利用汽車吊和卷揚機配合抬吊就位。具體吊裝到時根據(jù)圖紙再詳編《爐排吊裝方案》第四節(jié)主要吊裝施工方案一、主要吊裝方案說明1、本項工程設計安裝的兩臺余熱鍋爐為臥式鍋爐，鋼架Z2、Z5、Z8-Z10五排立柱橫向間距僅9.39m，鋼架Z1、Z3、Z6-Z7五排立柱橫向間距僅9.14m，但鍋爐的縱向深度有41.12m，鍋爐頂部大板梁頂面高度為39.28m。兩臺鍋爐安裝可以從鍋爐間運輸通行通道端部第一臺鍋爐開始，再安裝第二臺。根據(jù)此種鍋爐的特點和我們同類工程的吊裝經(jīng)驗，鍋爐鋼架及鍋爐大件擬采用塔吊或大型汽車吊進行吊裝，根據(jù)施工場地及施工需求計劃在鍋爐尾氣凈化場地靠近1#鍋爐尾部與2#鍋爐尾部的中間位置安裝一臺TC7035B-16型塔吊進行輔助吊裝。各榀鋼架的最重件為組對的Z2-Z2反及Z5-Z5反兩榀鋼架。2、根據(jù)現(xiàn)有圖紙及各部件重量參數(shù)編制如下吊裝方案。二、鍋爐鋼架吊裝1、鋼架平面布置（見下圖）2、鋼架結(jié)構(gòu)概況單臺鍋爐鋼架總重量約350噸，鍋爐鋼架包括Z1~Z10、Z1反~Z10反共20根立柱，20根立柱分成10榀進行吊裝。吊裝順序由Z1-Z1反到Z10-Z10反依次吊裝，每次每榀鋼架吊裝后，相應的中間橫梁連接安裝，使鋼架形成一個整體；鋼架頂部大板梁頂面標高39380mm.3、鋼架組對鍋爐鋼架組對擬在尾氣處理間混凝土支墩采用道木或型鋼搭設鋼架組對平臺，單臺鍋爐鋼架將Z-1正和Z-1反、Z-2和Z-2反、Z-3和Z-3反、Z-4和Z-4反、Z-6和Z-6反分別疊加四層組對成五榀鋼架；Z-5和Z-5反、Z-7和Z-7反、Z-8和Z-8反、Z-9和Z-9反、Z-10和Z-10反分別分別疊加四層組對成五榀鋼架，其中部分超重鋼架，考慮分節(jié)吊裝及汽車吊吊裝（詳見下表：各榀組對鋼架參數(shù)）。且鋼架組對時必須將鋼梁和支撐同時組對焊接，保證結(jié)構(gòu)吊裝安全。各臺鍋爐鋼架鋼架的疊加組對方式如上施行。見如下“鋼架疊加組對示意圖”。鋼架疊加組對示意圖4、各榀組對鋼架參數(shù)表各榀鋼架組對單位數(shù)量1#、2#鍋爐塔機/汽車吊作業(yè)半徑50m臂塔機吊重性能表備注1)Z-1和Z-1反T13.9310.9汽車吊2）Z-2和Z-2反T29.599.74汽車吊其中22.6米以下部分T20.079.74汽車吊其中22.6米以上部分T9.529.74汽車吊3）Z-3和Z-3反T11.89.73汽車吊4）Z-4和Z-4反T12.8710.3汽車吊5）Z-5和Z-5反T24.8611.4汽車吊其中22.6米以下部分T16.211.4汽車吊其中22.6米以上部分T8.6611.4汽車吊6）Z-6和Z-6反T11.2813.2汽車吊7）Z-7和Z-7反T10.6730.8811.2T(30米）塔吊8）Z-8和Z-8反T15.8427.34塔吊其中上部T6.527.3411.2T(30米）塔吊其中下部T9.3427.3411.2T(30米）塔吊9）Z-9和Z-9反T14.118.3516T（22.2米）塔吊10）Z-10和Z-10反T15.2911.4216T（22.2米）塔吊5、鋼架吊裝方法按照鍋爐構(gòu)架結(jié)構(gòu)形式，采取分組和散件相結(jié)合的方式進行吊裝。具體步驟如下：5.1由于鍋爐鋼架采取地面上疊加組對，則應將先吊裝的組件后組對，即放在疊加層的上部，后吊裝的組件先組對，即放在疊加層的下部，因此，鍋爐鋼架應按此原則逐項順序組對吊裝。5.2鋼架吊裝捆綁繩栓結(jié)點布置在每榀鋼架上部2／3高度位置。5.3鋼架吊裝捆綁繩繩采用6×37+1-1700φ32.5等長鋼絲繩扣2根（每端鋼絲繩扣繞捆綁點一圈，即每個捆綁點有2根吊裝受力鋼絲繩，單根四股受力）鋼架吊裝最大件重約20.07T，取8倍吊裝安全系數(shù)，鋼架吊裝4根受力鋼絲繩，則需用的總破斷力為1.1×20.07÷0.866×8=203.95t，單根鋼絲繩需要的破斷力為203.95t/4=57.74t,采用6×37+1-1700φ32.5吊裝繩，單根破斷拉力66.65t＞57.74t（安全），其中1.1為吊裝動載荷系數(shù)，0.886為夾角系數(shù)。5.4鋼架起吊前先試吊一下，將鋼架吊起50mm，檢查栓結(jié)點位置是否適中，鋼絲繩是否受力均勻、平衡，吊車支腿是否有明顯下沉，吊裝系統(tǒng)若無異常，則可慢慢提升起吊。5.5鋼架吊裝到位后，將鋼架柱腳縱橫中心線對準基礎縱橫中心線，徐徐落下，找正后，將事先綁好的纜風繩從鋼架四個方向固定到附近的地圈梁上，然后對鋼架立柱與基礎中心，立柱縱橫向垂直度各立柱基準標高進行精找。精找合格后松掉吊車的吊裝索具，進行下一榀鋼架的吊裝，鋼架吊裝采用TC7035B型塔吊吊裝，主要采用50m臂起重。Z1-Z1反、Z2-Z2反距離較遠且重量較重，已經(jīng)超出塔吊吊裝范圍，經(jīng)檢閱汽車吊性能表及作業(yè)半徑，130T汽車吊擺在鍋爐左側(cè)能滿足鋼架吊裝要求（1#爐擺1#爐左側(cè)，2#爐擺2#爐左側(cè)）。附件：TC7035B塔吊性能表130T吊車性能表三、鍋爐頂板梁吊裝：1、頂板梁參數(shù)頂板梁頂面標高為39280mm，總重量約80噸，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況與圖紙，頂板梁采用塔吊單根吊裝的方法，其中最重為Z9-Z9反頂部4.9T，最遠為Z2-Z2反頂部2.6T；Z9-Z9反距塔吊中心18.35m，Z2-Z2反距塔吊中心43.4m，查塔吊性能表可知，塔吊滿足吊裝要求。2、頂板梁吊裝時應在頂板梁一端掛拉繩不讓它隨意轉(zhuǎn)動，在達到安裝高度水平橫移時，要用拉繩溜住慢慢橫移平穩(wěn)到位。3、頂板梁吊裝就位后，按照鍋爐圖紙復核主梁及各吊桿孔位置、標高、水平符合要求后，安裝就位。四、鍋爐汽包吊裝1、汽包參數(shù)：汽包直徑φ1600mm，壁厚δ=46mm，總長約L=11400mm（直段）汽包中心安裝高度為36800mm。汽包吊裝總重約25t2、由于鍋爐汽包懸掛于Z2頂部，故采用爐內(nèi)提升吊裝，在鋼架吊裝前，先將汽包吊放至Z2-Z3兩榀鋼架之間的地面上，考慮采用2臺10T卷揚機多套滑輪組吊裝,具體吊裝方案以后編制專門《汽包吊裝方案》。五、水冷壁吊裝1、水冷壁參數(shù)水冷壁共包括前、后、左、右、中隔等管屏。各屏重量情況如下表：序號水冷壁名稱重量1前拱水冷壁3.24T2后拱水冷壁8.67T3前水冷壁14.41T4中隔墻水冷壁6.21T5后隔墻水冷壁7.84T6后水冷壁6.53T7左側(cè)水冷壁12.66T8右側(cè)水冷壁12.66T9左側(cè)水冷壁包墻14.43T10右側(cè)水冷壁包墻14.44T11水平煙道頂部管排4.19T 水冷壁吊裝（以最大重量計）鋼絲繩采用6×37-1700φ21.5鋼絲繩扣2根，兩點綁扎通過滑輪組，其破斷總拉力29.6t×4=118.4t。水冷壁吊裝最大件重約14.44t，則吊裝安全系數(shù)為8，能滿足吊裝需求。2、根據(jù)施工現(xiàn)場條件及設備的外形尺寸，水冷壁采取分段組對，分段吊裝的方法，即前后水冷壁分兩段，左右水冷壁管屏分段進行地面組對和吊裝。3、在Z2-Z8鋼架間搭設水冷壁組裝平臺（即從渣坑上部15米平臺至爐前）。平臺長約20米，寬約9米。平臺支撐搭設必須牢固，用16#槽鋼做槽鋼盒子立柱生根在15米橫梁上，立柱每隔一米布置一根。每間隔1米搭設一組支撐橫擔梁，用5mm厚鋼板鋪設在橫擔梁上，將板花焊固定。4、利用塔吊將水冷壁管排吊至組對平臺組對，然后用塔吊、1臺5T卷揚機多套滑輪組配合吊裝，再利用2臺10T手拉葫蘆對水冷壁進行就位安裝5、根據(jù)水冷壁的組對順序，水冷壁吊裝的順序依次為：前拱水泠壁→前水冷壁上部→前水冷壁下部→中隔墻水冷壁上部→中隔墻水冷壁下部→后隔墻水冷壁上部→后隔墻水冷壁下部→后拱水冷壁→后水冷壁→左側(cè)水冷壁上部→左側(cè)水冷壁下部→右側(cè)水冷壁上部→右側(cè)水冷壁下部→左側(cè)水冷壁包墻前部→左側(cè)水冷壁包墻后部→右側(cè)水冷壁包墻前部→右側(cè)水冷壁包墻后部→水平煙道頂部管排。第五節(jié)、鍋爐主要附屬系統(tǒng)安裝1、滲瀝水處理系統(tǒng)安裝滲瀝處理系統(tǒng)主要包括滲瀝水泵、滲瀝處理裝置和管道等。1.1滲瀝水泵安裝1.1.1滲瀝水泵設備檢查。如果制造廠無特別說明，解體檢查滲瀝水泵（進口設備一般不允許解體），如不需解體，則應手動盤動主軸，檢查轉(zhuǎn)動是否順暢，同時檢測對輪中心的偏差。1.1.2驗收基礎，劃線。1.1.3確定墊鐵布置圖，劃出墊鐵布置位置，基礎打磨。1.1.4滲瀝水泵吊裝就位，初步找正滲瀝水泵，基礎灌漿。1.1.5滲瀝水泵復找正，螺栓打緊。1.2滲瀝處理裝置安裝滲瀝處理裝置為成套設備供貨，安裝方式與滲瀝水泵安裝方式基本相同。1.3滲瀝水管道安裝1.3.1所有閥門，如制造廠無特別說明，全部解體研磨和試壓后再投入使用。1.3.2所有管道安裝前應該將內(nèi)部清理干凈，開口應該用封口膠臨時封堵。1.3.3不銹鋼管道施工時必須使用專用工具以防污染，如專用砂輪片、專用內(nèi)磨機等嚴禁使用火焰切割，堆放時不得與普通鋼材接觸，不得直接接觸地面。1.3.4管道焊接時全部采用氬弧焊打底加電焊蓋面工藝。1.3.5所有表計、測點開孔必須在沖洗和水壓試驗前完成。1.3.6法蘭連接面必須平整光滑，按規(guī)定選用墊片，螺栓穿入方向盡量一致，受力均勻，長度合適。1.3.7支吊架布置合理、美觀。2、除渣設備的安裝：2.2.1除渣設備安裝流程設備清點→基礎檢查、劃線、驗收→鋼架設備檢查劃線→平臺、樓梯組合→鋼支架、平臺樓梯安裝→鋼架整體驗收→附屬系統(tǒng)安裝→最終檢查驗收。2.2除渣設備安裝過程：2.2.1設備清點、外觀檢查到貨的設備應無裂紋、重皮、嚴重銹蝕、損傷；廠家的焊縫符合《驗標》焊接篇，且設備材質(zhì)無錯用。設備尺寸符合圖紙要求。2.2.2基礎檢查、劃線出渣機基礎劃線時，先復查土建移交的施工尺寸，以鍋爐中心線為基準，在各列基礎的前后兩顆地腳螺栓的中心線作好標識，并作好一固定架，用細鋼絲將前后固定架連接，可用線錘對準已劃好的中心線來調(diào)整鋼線的位置，各鋼線拉好后測量各基礎中心線到鍋爐中心線的實際尺寸，如與圖紙尺寸偏差超過規(guī)范要求，按實際尺寸調(diào)整偏差的基礎中心線尺寸，直至各基礎中心線到鍋爐中心線的尺寸達到規(guī)范要求。 第六節(jié)金屬焊接檢驗與鍋爐焊接施工方案一、金屬焊接檢驗管理要求1、焊接部分1.1所有焊工應取得相應焊接項目資格證書，滿足焊接工藝要求，并建立焊工檔案，無操作合格證者不得進行施焊。1.2焊工、熱處理工、焊接質(zhì)檢人員的資格證書應在有效期內(nèi)，并經(jīng)監(jiān)理審批后方能從事相應工作。1.3焊工在現(xiàn)場焊接時，必須佩戴焊工上崗證，主動接受監(jiān)理和業(yè)主的檢查。無證焊工一律不準在現(xiàn)場從事焊接工作。1.4焊材進庫前應檢查質(zhì)保書、合格證、核對牌號及外觀檢驗，在用于工程前報監(jiān)理審核后方可在工程中使用（包括從其它施工項目調(diào)撥的焊材）。1.5對承壓部件的焊接接頭進行100%的外觀檢查并作記錄。1.6受監(jiān)管道由于焊縫質(zhì)量及某種原因需要割除時，挖補及切割應使用機械方法。1.7所有工作壓力在0.1MPa以上的汽水管道的焊接必須100%采用氬弧打底，油管道100%采用氬弧打底。1.8每天要對完成焊口數(shù)進行統(tǒng)計，每周要有完成焊口、焊口檢驗完成情況的報表。2、檢驗部分2.1合金材料檢驗2.1.1對所有含合金成分（包括16Mn）的設備元部件、組合件（外圍所有合金部件也包括在內(nèi)）必須做100%的光譜復查（制造廠文件明令嚴禁解體的除外），可解體或散裝設備，要逐一零件復查，組合件的所有焊口兩側(cè)母材及焊縫100%復查。并將復檢報告，逐一存檔。2.1.2現(xiàn)場用合金材料，安裝前必須100%光譜檢驗，安裝后必須做100%的光譜復查，光譜復查要求監(jiān)理全程旁站，簽證驗收。合金材料安裝前的光譜分析應做好標識，材料下料后必須移植光譜標識。2.1.3合金焊材進庫前必須按批號進行光譜抽查。2.1.4合金部件的現(xiàn)場安裝焊接焊縫100%光譜分析。對高合金部件焊口光譜分析后應磨去弧光灼燒點。對材質(zhì)不符的焊縫應進行返工，返工后重做100%光譜分析。2.1.5主蒸汽管道、再熱蒸汽管道及中、大口徑管道焊縫應每隔90度光譜分析一點，光譜分析必須進行定性和半定量分析。汽機本體零部件、緊固件、未提供原始材質(zhì)及有懷疑的合金部件光譜分析應采用直讀式數(shù)字合金分析儀。2.1.6所有光譜檢驗點要做好標識。2.2設備檢驗2.2.1對設備廠家焊口100%外觀檢查，水冷壁鰭片切割后100%進行檢查，并做好記錄。膜式壁及蛇形管管排制造廠焊口及兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)：合金總含量＞10%的合金鋼材質(zhì)按100%；合金總含量3～10%的合金鋼材質(zhì)按50%、合金總含量＜3%的合金鋼材質(zhì)按25%、碳鋼材質(zhì)按10%比例做PT檢驗。2.2.2蒸發(fā)器、過熱器、省煤器等蛇形管排的R（彎管半徑）≤1.8D（管子直徑）彎頭：進行100%的厚度檢驗，減薄不合格的（低于設計壁厚），必須聯(lián)系制造廠家予以更換。2.2.3主蒸汽管道（包括高低旁路管減溫減壓閥前和高中壓導汽管）：所有直管和彎管母材100%壁厚、硬度、金相檢查。安裝焊縫10%金相抽查。2.2.4受熱面管排的壁厚測量應不少于組裝件根數(shù)的5%進行抽查，且每根至少測量兩個截面，每個截面至少測兩點。2.2.5對于大于等于M32的高溫螺栓安裝前100%超聲波、硬度檢驗。20Cr1Mo1VNbTiB的高溫螺栓10%金相抽查，合金鋼緊固件應100%光譜復查，檢驗前所有螺栓都做上永久性標記，做到檢驗數(shù)據(jù)和現(xiàn)場實物一一對應。2.3焊接檢驗2.3.1共用系統(tǒng)鋼制管道對接焊口的檢驗（除上述管道外）：化水系統(tǒng)管道、綜合管架上管道、卸油及回油管道的檢驗比例按施工圖或DL/T869—2012焊規(guī)要求。2.3.2無損檢測比例一覽表序號部件名稱無損檢測比例備注1水冷壁25%2低溫過熱器25%3中溫過熱器50%焊前焊后做光譜復查4高溫過熱器50%焊前焊后做光譜復查5省煤器25%6直徑小于159mm的下降管25%7直徑大于或等于159mm的下降管100%8無直段彎頭100%9直徑小于159mm的連接管25%10直徑大于或等于159mm的連接管100%11集箱端蓋25%12主蒸汽管100%焊前焊后做光譜復查、熱處理等13主給水25%除了按DL/T869—2012上規(guī)定的要求移交文件外還必須做到下列幾項：2.4.1工程結(jié)束前要移交焊口一覽表、焊口檢驗一覽表。2.4.2鍋爐二次門內(nèi)的本體管道、管子的焊接、熱處理、焊接檢驗記錄必須移交，要有焊口記錄圖，所有無損檢驗報告、光譜分析報告均做到報告和現(xiàn)場一一對應。2.4.3鍋爐二次門內(nèi)的本體管道、管子包括所有疏水、排汽、取樣、壓力表管等和受熱面相通的所有小管道。2.4.4主蒸汽、再熱蒸汽、主給水、再熱冷段蒸汽管道以及它們的所有疏水、排汽、取樣等和主管道相連的小管道的焊接檢驗記錄必須移交，要有焊口記錄圖，所有無損檢驗報告、光譜分析報告均做到報告和現(xiàn)場一一對應。2.4.5熱處理報告要做到和焊口記錄圖一致，要有熱處理過程記錄曲線，做到報告和現(xiàn)場一一對應，火焰加熱的要有原始記錄。二、鍋爐焊接施工方法與技術(shù)要求1、焊接施工技術(shù)準備1.1焊接人員焊工必須通過特殊工種安全技術(shù)操作考核，并按國家電力公司、質(zhì)監(jiān)部門的焊工考核規(guī)程和勞動人事部頒布鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則進行培訓、考試合格，取得相應焊接資格，且在有效期內(nèi)的焊工擔任。熱處理工、質(zhì)量人員必須取證合格。1.2焊前練習按《火力發(fā)電廠焊工技術(shù)考核規(guī)程》規(guī)定，對合格焊工進行上崗前練習與考核，考核不合格者不得施焊。焊工管件考試位置模擬現(xiàn)場或6G小口徑兩側(cè)增加障礙，中高合金鋼部件須在外觀檢查合格并經(jīng)熱處理后拍片，拍片合格后可上崗。1.3專業(yè)施工組織設計焊接責任工程師依據(jù)本工程項目的《施工組織總設計》，組織焊接技術(shù)人員編寫本工程《焊接專業(yè)施工組織設計》，經(jīng)項目部總工程師批準，監(jiān)理及業(yè)主工程師確認后實施。合格后編制“焊接工藝評定報告”，經(jīng)公司總工程師批準后下發(fā)執(zhí)行。1.4作業(yè)指導書按標準、規(guī)程、規(guī)范、“焊接工藝評定報告”、圖紙資料及作業(yè)指導書編制目錄要求，焊接專業(yè)技術(shù)員編寫《焊接作業(yè)指導書》，經(jīng)焊接主任工程師、質(zhì)量部、安全部審核、項目部總工程師批準、報監(jiān)理工程師審核確認后發(fā)布執(zhí)行。作業(yè)項目開工前，組織施工人員進行技術(shù)交底。未進行交底的項目不得開焊。2、焊接材料2.1工程中所用的母材和焊接材料（常用焊接材料為焊條、焊絲、鎢棒，氬氣、氧氣、乙炔氣和焊劑）質(zhì)量應符合國家和電力部相關(guān)標準，并具備出廠質(zhì)量合格證書，或質(zhì)量合格的復驗報告。2.2施工所用焊接設備必須具有參數(shù)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活、滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能，如需要進行焊后熱處理，必須具有熱處理設備。2.3施工現(xiàn)場必須具有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干、去污設施，并建立嚴格的保管、烘干、清洗和發(fā)放制度。焊條必須按不同類型、型號、牌號、規(guī)格分別存放，做到標記清楚。倉庫要通風良好、干燥、以防焊條受潮變質(zhì)。焊條入庫或領用必須做好批號、牌號、規(guī)格等標記移植，質(zhì)量證明書應妥善保存以便備查。2.4施工現(xiàn)場應有防風、防雨雪和防寒等設施。2.5施工現(xiàn)場應指定專人負責烘烤焊條，做到記錄準確，常用焊條烘焙溫度見下表示。結(jié)××熱××鉻奧××鑄××鈦鈣型120-150℃150℃150℃/纖維素型100-150℃///低氫型350-450℃250-350℃250℃150℃注：烘焙時間：低氫型2小時；其它型1小時左右2.6焊條應隨用隨取，不得將烘烤過的焊條放在地上、鐵板上及工件上，應裝入保溫筒；每次從烘爐取出焊條使用時間一般不超過4小時，隔夜必須將焊條收藏好，防止受潮變質(zhì)。堿性焊條次日使用，還要重新烘烤，一般烘烤不得超過三次。2.7焊條與焊絲的選用鍋爐、鋼架等各部分選用焊接材料，必須需符合下列要求：2.7.1鍋爐受熱面管子及受壓元件使用的焊條、焊絲應符合GB5117－85、GB5118-85、GB983-85的規(guī)定，焊絲應符合GBL300-77、YB/Z11-76的標準。焊材選用如下表所示：序號部件名稱材質(zhì)焊材選用規(guī)格型號1鋼架Q235BJ422ф3.2/ф4.02大板梁Q235BJ507ф3.2/ф4.03水冷壁20GTIG-J50ф2.54高溫過熱器12Cr1MoVGR31ф2.05中溫過熱器12Cr1MoVGR31ф2.06低溫過熱器20GTIG-J50ф2.07下降管20GTIG-J50/J507ф2.5/ф3.28頂部連接管20GTIG-J50ф2.52.7.2異種鋼的焊條、焊絲及焊后熱處理溫度推薦如《電力建設施工及驗收技術(shù)規(guī)范》。3、焊前準備3.1在進行正式焊接作業(yè)之前，必須對鍋爐受壓元件的焊接按《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》中的規(guī)定，制取焊接試件，進行焊接工藝評定，以確定材料的焊接性和制定正確的焊接工藝、編制焊接工藝卡，指導焊工進行焊接作業(yè)。對不同的結(jié)構(gòu)和材料，編制不同的焊接工藝卡。3.2焊接工藝評定試驗結(jié)束后，全部資料整理歸報，復印件作為竣工資料交建設單位。3.3坡口及組對準備3.3.1坡口的型式、尺寸、組對間隙應按圖紙要求或焊接工藝卡規(guī)定執(zhí)行,如圖紙或焊接工藝卡未作規(guī)定時，則按GB985－80、GB986-80手工電弧焊焊接接頭基本型式與尺寸準備。3.3.2母材下料與坡口加工宜采用機械方法，對淬硬傾向較大的合金鋼材熱加工下料后，切口部分應進行退火處理。采用氣割時，氣割后應將割口面上的氧化熔渣、飛濺等物清理干凈，并將凹凸不平修理平整。3.3.3對接管口端面應與管子中心垂直，其偏斜度不大于管徑的1％，且不超過2mm。3.3.4管子或管件的對口一般做到內(nèi)壁齊平，對接單面焊局部錯口值不超過壁厚的1％，且不大于1mm，對接雙面焊焊口局部錯口值不得超過焊件厚度的10％且不于大3mm。3.3.5裝配應符合技術(shù)文件和焊接工藝卡指令要求，焊件組裝時應墊置牢固，以避免在焊接或熱處理過程中產(chǎn)生變形。3.3.6除設計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應避免強力組對，以防引起附加應力。3.3.7裝配時定位焊接要求：(1)采用手工電弧焊或氬弧焊進行。(2)定位焊所用焊條牌號及工藝方法，必須與正式焊接相同，同時必須由該焊工執(zhí)行定位焊。定位焊在保證不變形，有足夠的強度的基礎上進行適當?shù)狞c固。(3)定位焊縫起端和結(jié)尾應圓滑，不應過陡，緩坡一般1:3左右，過陡的焊縫應修正。(4)點焊時，嚴禁在非焊部位引弧或試電流，如有電弧擦傷，應按施焊工藝條件要求補焊磨平。(5)焊件的裝配質(zhì)量經(jīng)檢查合格后方可進行焊接，并應及時進行焊接，否則應對焊接區(qū)重新進行清理。(6)焊接場所應采取防風、防雨、防雪措施，當為氣體保護焊時，風速不大于2米/秒，在沒有防護措施的情況下，焊工有權(quán)停止焊接。4、焊接工藝與技術(shù)要求4.1焊接前焊工應仔細檢查裝配情況，應了解焊件材質(zhì)及使用要求，檢查使用的焊接材料牌號，工藝文件及焊接工藝卡指令規(guī)定是否相符，以確保質(zhì)量。4.2各種鋼號的管材、管件和板材施焊前的預熱溫度見下表所示，并有以下規(guī)定：焊前預熱溫度鋼種(鋼號)管材板材壁厚（mm)預熱溫度(℃)壁厚(mm)預熱溫度(℃)含碳量≤0.35的碳素鋼及其鑄件≥26100~200≥34100~150C-Mn(16nM)≥15150~200≥30≥28Mn-V(15MnV)eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo(12CrMo)--≥15150~2001Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo(15CrMoZG20CrMo≥10150~2501eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mn-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo-V(14MnMoV、18MnMo-Nbg)--1Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMo)-200~300--1eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Cr-1Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V)2Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo-VW(12CrMoWV)1eq\o(\s\do-8(３),\s\do0(－),\s\do8(４))Cr-eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(２))Mo-V2eq\o(\s\do-8(１),\s\do0(－),\s\do8(４))Cr-1Mo-(12Cr2Mo)3Cr-1Mo-VTi(12CrMoSiTB)≥6250~3509Cr-1Mo12Cr-1Mo-V-300~400--注：①當采用鎢極氬弧焊打底時,可按下限溫度降底50℃。②當管子外徑大于219mm或壁厚大于20mm(含20mm)時,應采用電加熱法預熱。4.2.1壁厚≥6mm的合金鋼管及管件在負溫下焊接時，預熱溫度可按下表的規(guī)定值提高20-50%；壁厚＜6mm的低合金鋼管子及壁厚＞15mm的低碳鋼管子在負溫下焊接時，應在坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)予熱到手觸溫暖溫度。4.2.2異種鋼焊接時，預熱溫度應按可焊性較差或合金成分較高的一側(cè)選擇；接管座與主管焊接時，應按主管溫度預熱；承壓件與非承壓焊接時，預熱溫度應按承壓件選擇。4.2.3預熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于壁厚的三倍。施焊過程中，各個焊層均應始終保持規(guī)定的預熱溫度。4.3為了減少焊接應力和變形，管徑＞159mm的管子對口，宜采用對稱施焊。鋼結(jié)構(gòu)的焊接應按焊接措施所規(guī)定的工藝順序進行。4.4為了保證焊縫的焊接質(zhì)量，鍋爐本體的受熱面管道管徑≤108mm的采用全氬焊，汽輪機和發(fā)電機的蒸汽、冷卻、潤滑系統(tǒng)管道則采用氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面的焊接方法。4.5中、高合金鋼管道焊口，氬弧焊封底時，管內(nèi)應充氬氣或混合氣體保護。4.6管子焊接時，管內(nèi)二端堵塞，免得有穿堂風。4.7施焊中應特別注意接頭和收口質(zhì)量，多層焊接接頭應錯開10-15mm，收口時應將弧坑填滿。4.8多層焊時，在未焊下層前，應將已焊層的渣皮和飛濺物清除干凈，檢查確無缺陷后再進行次層施焊。采用氬弧焊打底的根層焊縫經(jīng)檢查后，應及時進行次層焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。4.9管子焊口除工藝和檢驗上要求分次焊接外一般應連續(xù)完成，若被迫中斷時，應根據(jù)工藝要求采取防止裂紋產(chǎn)生的措施（如緩冷保溫預熱等），再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后方可按工藝要求繼續(xù)施焊。4.10安裝管道冷拉口所使用的工具，需待焊接和熱處理完畢后方可折除。4.11焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼?。ㄤ撚∩疃取?.5mm）。4.12所有安裝（現(xiàn)場組裝的）鍋爐受熱面焊口，要求100%進行外觀檢驗，其中射線檢驗不少于25%；熱力系統(tǒng)所有中低壓管道焊口均須采用氬弧焊打底，電焊蓋面焊接工藝；小管道采用全部氬弧焊。焊接工藝參數(shù)推薦如下表：5、焊接質(zhì)量檢驗與焊縫返修5.1質(zhì)量檢驗及標準5.1.1焊縫檢驗程序和方法如下：(1)外觀檢查；(2)無損探傷；(3)機械性能試驗；(4)硬度。(5)所有焊縫的表面質(zhì)量，焊工均應進行自檢，對需做無損探傷的焊縫，尚需經(jīng)過質(zhì)量檢查員的專檢，其檢查率不少于50%。外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢查。(6)焊縫射線檢驗標準執(zhí)行《電力建設施工及驗收技術(shù)規(guī)范》，《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323-87。(7)射線探傷的結(jié)果若有不合格時，除對不合格焊縫進行返修外，尚應從焊工所焊的同類接頭中增做不合格數(shù)的雙倍復檢。5.1.2焊縫外觀質(zhì)量應符合下列要求：焊縫外形允許尺寸（mm）焊縫形式加強面高度加強面高度差焊縫寬度焊腳尺寸差平焊其他位置平焊其他位置比坡口寬對接0-3≯4≯2＜3≤4角焊≯2≯30～3(2)焊縫表露缺陷允許范圍缺陷名稱允許范圍裂紋、未熔化不允許氣孔夾渣不允許根部未焊透深≯10%δ且≯1.5mm，總長≯20%焊縫全長，氬弧焊不允許咬邊深度≤0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度＜20%焊縫全長內(nèi)凹≤2mm根凸Φ＞32mm通球85%管內(nèi)徑(3)焊接角變形Φ≥100mma≯3/200Φ＜100mma≯1/100(4)管道外壁錯口 受熱面管子≤10%δ+1mm其它管道≤10%δ且≤4mm。5.2金檢專業(yè)工藝質(zhì)量控制要點5.2.1對于管道焊口厚度為20mm以上的管焊縫，若設計有透視孔，采用較高能量等級銥同位素進行射線探傷，在焊縫旁開透視孔，采用γ射源通過導源管進入管內(nèi)進行中心全周透照，對整圈焊縫一次曝光。方法如下；把J形導源管放入透視孔中并準確定位固定，盡量控制射源管進入管內(nèi)后的徑向偏差和軸向偏差，防止因徑向偏差過大而使底片的黑度偏差超過標準規(guī)定；軸向偏差過大使焊接缺陷投影位移，影響返修時對缺陷定位的準確性。透視孔附近暗盒外覆蓋一層2~3mm厚的鉛板，以避免射線源進入管內(nèi)時射線從透視孔附近的暗盒后面對膠片額外曝光，而影響底片的對比度和清晰度。當整只焊口檢驗合格后，由檢驗部門出具允許的對透視孔進行封堵的封口單，焊接部門憑封口單進行封堵。焊縫的探傷，一般情況下應在焊縫熱處理前進行，待透視孔封堵后，封堵焊縫與整個焊縫一并熱處理。5.3檢測質(zhì)量控制在檢測過程中嚴格按檢測體系文件要求進行控制，主要檢測方法質(zhì)量控制流程見下圖：RT質(zhì)量控制流程圖 RTRT委托受理審核委托通用工藝卡編制工藝卡審批工藝卡設備、防護設施要求及準備現(xiàn)場拍片、記錄、標識返修返修通知單暗室處理底片初評，填寫評定記錄復評或工程檢測責任師(質(zhì)量控制師)報告資料移交委托方、存檔異議OKNONOOK透照質(zhì)量NO不合格打印報告、檢測人員、技術(shù)負責人或工程檢測責任師(質(zhì)量控制師)簽發(fā)5.4焊縫返修5.4.1焊縫返修工作應由考試合格的焊工擔任；應采用經(jīng)評定驗證的焊接工藝，返修工藝措施應得到焊接技術(shù)人員的同意，并填寫“焊縫返修單”，。5.4.2同一位置上焊縫返修一般不宜超過兩次，如果超過兩次返修不合格，應對返修工藝進行審查分析，重新制定工藝，經(jīng)技術(shù)總負責人批準，簽發(fā)“焊縫超次返修單”后再進行返修，同時應將返修的部位及次數(shù)和無損探傷等結(jié)果記入交工資料。5.4.3返修操作要求(1)缺陷清除：低碳鋼和普通低合金鋼一般采用氣割、氣刨或打磨方法清除缺陷；耐熱鋼、中、高合金鋼宜采用機械加工方法清除缺陷。(2)用經(jīng)驗證的返修工藝，由有經(jīng)驗并經(jīng)考試合格的焊工操作。(3)補焊工藝不得采用單道焊，每道焊縫的起頭和收尾應錯開10～15mm。(4)返修部位焊縫表面，應修磨使它與原焊縫基本一致，盡量做到園滑過渡，減少應力集中，提高抗裂性能。(5)禁止在與水直接接觸的情況下進行焊縫返修。(6)要求焊后熱處理的焊縫應在熱處理前返修，如在熱處理后返修時，返修后還應再做熱處理。6、焊后熱處理6.1為了降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能，應根據(jù)鋼材的淬硬性，焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性，焊接方法及使用條件，綜合考慮焊后進行熱處理。 6.2下列焊接接頭焊后應進行熱處理：壁厚＞30mm的碳素鋼管子與管件；耐熱鋼管子與管件；經(jīng)焊接工藝試驗，確定需做熱處理的焊件。6.3焊后熱處理一般采用高溫回火。6.4熱處理應由經(jīng)過培訓考試合格的熱處理工擔任。6.5對淬硬傾向較大、容易產(chǎn)生延遲裂紋的合金鋼管，焊后按工藝規(guī)程及時進行熱處理。6.6熱處理加熱范圍，從焊縫中心開始，每側(cè)不少于焊縫寬度的3倍。6.7熱處理過程中升溫、降溫規(guī)定如下：6.7.1升溫、降溫速度，一般可按250×25/壁厚/h計算且不大于300℃/h；6.7.2升溫、降溫過程中，溫度在300℃以下，可不控制；6.7.3火焰加熱速率不受上述限制。6.8異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應按兩側(cè)鋼材及所用焊條、焊絲綜合考慮，熱處理溫度一般不超過合金成分低的一側(cè)鋼材下臨介點Ac1。6.9熱處理過程中，應力求內(nèi)外壁溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內(nèi)任意兩點的溫度差應低于50℃，壁厚≥25mm，宜采感應加熱方法，測溫設備一定要完好無損，定期校驗，測溫點要可靠，接觸良好，記錄準確。6.10焊接接頭熱處理后，應做好記錄和標記，并打上熱處理工代號鋼號。7、焊接記錄文件焊接記錄和其他有關(guān)技術(shù)文件應及時進行編制，工程竣工后按要求整理幾份，分存于施工單位、業(yè)主等單位。 第七節(jié) 鍋爐安裝質(zhì)量控制點及質(zhì)量通病一、鍋爐安裝及管理質(zhì)量控制點控制點名稱控制點內(nèi)容控制點性質(zhì)工作見證責任人檢查人(一)出廠資料1．制造廠家應提供鍋爐出廠資料和制造監(jiān)督檢驗證書。A出廠資料和檢驗證書項目經(jīng)理工程科長2．制造廠家應提供安全附件、水處理設備的出廠資料。B出廠資料項目經(jīng)理工程科長3．水處理設備制水能力與當?shù)厮|(zhì)及鍋爐給水量應匹配。B業(yè)主相關(guān)資料項目經(jīng)理工程科長(二)安裝資格證件1．應在安裝許可證范圍和有效期范圍內(nèi)施工。A安裝許可證項目經(jīng)理工程科長2．應及時向質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局提供《安裝告知書》。A告知書項目經(jīng)理工程科長3．鍋爐安裝人員應持證上崗。B相關(guān)證件項目經(jīng)理工程科長(三)施工藝文件1．應編制切實可行的安裝施工組織和方案B施工組織設計和方案項目總工分公司總工2．編制接管焊接工藝并進行相關(guān)焊接工藝評定。B焊接工藝及評定資料項目總工分公司總工3．編制焊后熱處理工藝。B焊后熱處理工藝項目總工分公司總工4．編制調(diào)試和試運行工藝B調(diào)試和試運行工藝項目總工分公司總工(四鍋爐部件、外購材料1．鍋爐部件質(zhì)量B質(zhì)量檢查記錄項目總工技術(shù)員、質(zhì)檢員2．管件、管材、法蘭等外購材料質(zhì)量B質(zhì)量檢查記錄項目總工技術(shù)員、質(zhì)檢員3．合金鋼材料(包括焊接接頭)光譜分析B光譜分析記錄項目總工技術(shù)員、質(zhì)檢員4．焊接材料質(zhì)量B合格證書項目總工技術(shù)員、質(zhì)檢員5．鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量B質(zhì)量檢查記錄項目總工技術(shù)員、質(zhì)檢員(五)鍋爐房、鍋爐基礎、鋼結(jié)構(gòu)及懸吊施工1．鍋爐房及鍋爐安裝位置A設計審批資料項目經(jīng)理分公司總工2．鍋爐基礎沉降B觀測記錄項目總工技術(shù)員3．鋼架組裝、懸吊裝置施工B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員4．大板梁及主要立柱B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(六)鍋筒、集箱(包括減溫器)安裝1．鍋筒、集箱安裝尺寸B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員2．鍋筒、集箱支撐或者懸吊裝置B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員3．鍋筒內(nèi)部裝置B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員4．鍋筒、集箱膨脹指示器B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員6．焊接質(zhì)量(1)集箱焊接接頭(現(xiàn)場焊接時)的無損檢測報告及底片。B報告和片子焊接工程師質(zhì)檢員(2)焊接接頭的熱處理B熱處理記錄焊接工程師質(zhì)檢員(3)焊接接頭熱處理后的硬度B硬度測試記錄焊接工程師質(zhì)檢員(4)合金鋼材料的焊接接頭光譜分析B光譜分析記錄焊接工程師質(zhì)檢員(5)合金鋼材料焊接接頭的力學性能檢驗報告及金相檢驗報告B檢驗報告焊接工程師質(zhì)檢員(七)受熱面部件安裝1．焊接質(zhì)量(1)焊接接頭坡口加工B加工檢查記錄焊接工程師質(zhì)檢員(2)焊接記錄B焊接記錄焊接工程師質(zhì)檢員(3)焊接接頭的外觀B檢查記錄焊接工程師質(zhì)檢員(4)現(xiàn)場焊接人員資格B合格證及考試成績焊接工程師質(zhì)檢員(5)焊接接頭無損檢測報告及底片B報告及底片焊接工程師質(zhì)檢員(6)合金鋼材料焊接接頭抽查B抽查記錄焊接工程師質(zhì)檢員(7)焊接接頭割(代)樣檢查B檢查記錄焊接工程師質(zhì)檢員(8)焊接接頭焊后熱處理B熱處理記錄焊接工程師質(zhì)檢員(9)焊接接頭熱處理后的硬度B硬度檢測記錄焊接工程師質(zhì)檢員(10)合金鋼材料的焊接接頭的光譜分析B光譜分析記錄焊接工程師質(zhì)檢員(11)合金鋼材料焊接接頭的力學性能檢驗報告及金相檢驗報告B檢驗報告焊接工程師質(zhì)檢員3．受熱面部件的組合、安裝誤差B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員4．光管水冷壁相鄰管間間隙B測量記錄技術(shù)員質(zhì)檢員5．膜式壁拼縫用材B材質(zhì)證書技術(shù)員質(zhì)檢員6．防磨裝置B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員7．受熱面管排平整度和管子間距B測量記錄技術(shù)員質(zhì)檢員8．管子通球試驗B通球記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(八)鍋爐管道的安裝1．管材、管件、閥門等外購件B質(zhì)量證明文件技術(shù)員材料員質(zhì)檢員2．焊接質(zhì)量(1)合金鋼材料部件及其焊接接頭的光譜分析B光譜分析(2)合金鋼材料焊接接頭的力學性能檢驗報告及金相檢驗報告B報告焊接工程師質(zhì)檢員(3)焊接接頭坡口加工B加工記錄焊接工程師質(zhì)檢員(4)焊接工藝、焊接記錄B工藝、焊接記錄焊接工程師質(zhì)檢員(5)焊接接頭的外觀B檢查記錄焊接工程師質(zhì)檢員(6)焊接人員鋼印B鋼印焊接工程師質(zhì)檢員(7)焊接接頭無損檢測報告及底片B報告及底片焊接工程師質(zhì)檢員(8)無損檢測的抽查B抽查記錄焊接工程師質(zhì)檢員(9)焊口的焊后熱處理B熱處理記錄焊接工程師質(zhì)檢員(10)熱處理后的焊接接頭及熱影響區(qū)硬度B檢測記錄焊接工程師質(zhì)檢員3．管道組合、安裝B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員4．支吊裝置B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員5．膨脹指示器B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員6．監(jiān)察段管道及蠕變測點B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(九)安全附件及其他與鍋爐本體連接的裝置1．其他參與本體水壓試驗的管道安裝(1)結(jié)構(gòu)的自由熱補償B檢測記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(2)合金管材、管件、閥門等的光譜分析B光譜分析記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(3)合金鋼焊接接頭光譜分析報告B光譜分析記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(4)焊接工藝、焊接質(zhì)量B工藝及質(zhì)量檢查記錄焊接工程師質(zhì)檢員(5)支吊架布置B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員2．除灰系統(tǒng)安裝(1)管道的安裝與水冷壁的向下膨脹和熱補償B安裝與檢測記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(2)合金材料部件光譜分析B光譜分析記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(3)減壓閥、安全閥的校驗B校驗記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(4)焊接工藝、焊接質(zhì)量B工藝及質(zhì)量檢查記錄焊接工程師質(zhì)檢員(5)支吊架的布置B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(6)系統(tǒng)的調(diào)試B調(diào)試記錄技術(shù)員質(zhì)檢員3．安全閥、水位計、壓力表、溫度計安裝(1)安全閥、壓力表、水位計等是否符合有關(guān)規(guī)定B安裝校驗驗記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(九)安全附件及其他與鍋爐本體連接的裝置(2)合金材料接管和焊縫的光譜分析B光譜分析記錄焊接工程師質(zhì)檢員(3)焊接工藝實施、焊接質(zhì)量B檢查記錄焊接工程師質(zhì)檢員(4)焊縫焊后熱處理B熱處理記錄焊接工程師質(zhì)檢員(5)熱處理后硬度測定B硬度測量記錄焊接工程師質(zhì)檢員(6)排汽疏水管的結(jié)構(gòu)和走向B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員4．其他裝置的安裝(1)防爆門B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(2)爐門、密封部件B安裝記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(十)水壓試驗1．試驗準備(1)水壓試驗方案A方案技術(shù)員質(zhì)檢員(2)試驗用壓力表校驗記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(3)試驗用水質(zhì)量、水溫及試驗環(huán)境溫度測量記錄技術(shù)員質(zhì)檢員2．水壓試驗過程(1)升壓、降壓速度時間速度圖技術(shù)員質(zhì)檢員(2)試驗壓力及保壓時間試壓記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(3)承壓部件表面狀況檢查記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(4)泄壓后的鍋爐狀況檢查記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(5)水壓試驗記錄和試驗報告記錄和報告技術(shù)員質(zhì)檢員(十一)自動控制、報警裝置1．高、低水位報警裝置、低水位聯(lián)鎖裝置B安裝調(diào)試記錄技術(shù)員質(zhì)檢員2．超壓報警、聯(lián)鎖裝置B安裝調(diào)試記錄技術(shù)員質(zhì)檢員3．點火程序控制、熄火保護裝置B安裝調(diào)試記錄技術(shù)員質(zhì)檢員4．超溫報警及聯(lián)鎖保護裝置B安裝調(diào)試記錄技術(shù)員質(zhì)檢員(十二)總體驗收，調(diào)試、試運行1．爐墻砌筑、保溫、防腐B施工記錄檢查記錄技術(shù)員質(zhì)檢員2．烘爐、煮爐(鍋爐化學清洗)B記錄技術(shù)員質(zhì)檢員3．管道的沖洗和吹洗B記錄技術(shù)員質(zhì)檢員4．安全閥整定B記錄技術(shù)員質(zhì)檢員5．調(diào)試和試運行記錄及階段性驗收報告B記錄和報告技術(shù)員質(zhì)檢員(十三)質(zhì)量管理體系運轉(zhuǎn)1．建立現(xiàn)場安裝組織機構(gòu)，明確質(zhì)量管理機構(gòu)和相關(guān)質(zhì)量管理責任人。B機構(gòu)圖和責任制項目經(jīng)理分公司總工2．編制項目質(zhì)量管理計劃。B質(zhì)量計劃項目總工分公司總工3．編制作業(yè)指導書。B作業(yè)指導書專業(yè)技術(shù)員項目總工4．責任人員到位履行相應的職責和特種設備作業(yè)人員持證上崗。B相關(guān)證件和績效考核資料項目總工工程科長5．辦理設計變更時辦理的