通用工藝碳鋼,不銹鋼,塔器

通用工藝碳鋼,不銹鋼,塔器通用工藝碳鋼,不銹鋼,塔器通用工藝碳鋼,不銹鋼,塔器V:1.0精細(xì)整理，僅供參考通用工藝碳鋼,不銹鋼,塔器日期：20xx年X月張家港市化工機(jī)械有限公司技術(shù)文件Q/碳鋼冷作通用工藝守則編制：校對：審批：日期：碳鋼冷作通用工藝守則1、總則本工藝規(guī)程適用于碳素鋼制壓力容器，設(shè)備、產(chǎn)品制造必須符合產(chǎn)品圖紙、技術(shù)條件和工藝文件的規(guī)定，無規(guī)定和低于規(guī)定時(shí)按本規(guī)程執(zhí)行。2、材料制作受壓容器的碳鋼材料（如板材、鍛件、鋼管等）質(zhì)量及規(guī)格必須符合國標(biāo)、部標(biāo)和有關(guān)技術(shù)條件要求，質(zhì)量證明書的內(nèi)容必須填寫齊全。采用國外材料時(shí)，應(yīng)符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》第22條的規(guī)定。含碳量大于%的材料不得用于焊制壓力容器。制造壓力容器用的材料應(yīng)選用符合“容規(guī)”、GB150和圖樣的規(guī)定。制造受壓容器的主要元件材料凡屬于下列情況之一者，應(yīng)按原材料標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計(jì)圖樣的要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。用于制造三類容器的材料。設(shè)計(jì)圖樣上有特殊要求的材料。材質(zhì)質(zhì)量證明書內(nèi)容項(xiàng)目不全的材料。對材料的性能和化學(xué)成份有懷疑的材料。用戶要求技術(shù)協(xié)議增加的項(xiàng)目。3、放樣劃線按施工圖和技術(shù)要求與材料規(guī)格，應(yīng)畫下料展開圖。劃線應(yīng)在清潔平整的鋼板上或光潔的平臺(tái)上進(jìn)行。劃線的性質(zhì)和劃線的工具按下表規(guī)定：劃線的性質(zhì)劃線工具切割或鉆孔定位線用粉線鋼針、圓規(guī)、沖頭敲定位輔助線及定位線粉線、石筆、直尺批量生產(chǎn)的產(chǎn)品必須按樣板劃線（樣板用薄鐵皮做成，須經(jīng)檢驗(yàn)合格蓋檢驗(yàn)合格圖章，由車間小組保管），單件無批量可不用樣板劃線，但要經(jīng)檢驗(yàn)復(fù)驗(yàn)后才可下料。當(dāng)圖紙和工藝對焊縫布置無規(guī)定時(shí)，劃線應(yīng)盡量使焊縫的長度減小到最小限度，但要注意下列問題：焊縫布置：eq\o\ac(○,1)立式容器，左右對稱布置。eq\o\ac(○,2)臥式容器，應(yīng)位于容器底部140°以上布置。eq\o\ac(○,3)盡量避免在焊縫周圍開孔，若開孔必須以開孔中心為圓心，倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫進(jìn)行100%射線探傷合格。eq\o\ac(○,4)焊縫不得被支座等覆蓋，否則必須在100%射線探傷合格并磨平后覆蓋。eq\o\ac(○,5)筒體對接焊縫不得采用十字焊縫，相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱縫應(yīng)錯(cuò)開，其焊縫中心間距應(yīng)大于筒體名義厚度的三倍且大于100mm。eq\o\ac(○,6)封頭由瓣片和頂圓拼接制成時(shí)，焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向的，封頭各種不相交拼接焊縫之間最小距離＞3δn且≥100毫米。最短筒節(jié)的長度應(yīng)大于300毫米。筒節(jié)的展開長度按中徑計(jì)算或等于封頭周長。4、下料下料一般采用剪切，半自動(dòng)氣割，砂輪切割及手工氣割。進(jìn)入車間的材料下料前應(yīng)進(jìn)行標(biāo)記移植，按產(chǎn)品名稱、零件名稱及圖號(hào)分類存放，受壓元件材料除有材質(zhì)移植鋼印，還應(yīng)有檢驗(yàn)確認(rèn)鋼印。鋼板的切割和坡口加工。碳素鋼16MnR類鋼板6mm以下采用剪切或半自動(dòng)切割下料，坡口修磨成型。b.合金鋼板和大于6mm以上的鋼板切割下料留5毫米（周邊）加工余量，在刨邊機(jī)上加工坡口。有淬硬傾向的材料（如13MnNiMoNbR、SA387等）加工余量留10毫米。c.坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。d.氣割后的毛刺和溶渣應(yīng)清除干凈并打磨光滑。e.下料后的對角線相差應(yīng)小于下表值：下料尺寸對角線相差＜300±＞300±1≥1000±25、筒體制造校平和校正應(yīng)在光滑的平臺(tái)上進(jìn)行，校后不得有尖深的錘印。卷制兩端R成形在160T折彎機(jī)及模具上進(jìn)行預(yù)彎至所需的曲率半徑（在四輥卷板機(jī)上操作不受此限；在大型三輥水平位移卷板機(jī)上操作不受此限）。筒體卷圓在卷板機(jī)上進(jìn)行卷曲應(yīng)緩慢進(jìn)行，且卷曲次數(shù)應(yīng)盡量減少，同一筒殼的筒節(jié)卷曲次數(shù)應(yīng)基本上相同。a.承受內(nèi)壓的容器組裝后的殼體上同一斷面最大最小內(nèi)徑差e應(yīng)不大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)直徑Di的1%，且不大于25mm。b.當(dāng)被檢斷面位于開孔或離開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時(shí)，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e應(yīng)不大于該斷面設(shè)計(jì)內(nèi)直徑Di的1%與開孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mm。c.承受外壓及真空容器組裝完工后，用樣板沿殼體外徑或內(nèi)徑徑向測量的最大正負(fù)偏差e不得大于GB150中第122頁圖表10-11中查得的最大允許偏差值。當(dāng)Do/δe與L/Do所查的交點(diǎn)落在圖10-11中最上一根曲線的上方或最下一根曲線的下方時(shí)，其最大正負(fù)偏差e分別不得大于δe及δe的值。當(dāng)殼體任一斷面上是由不同厚度的板材制成時(shí)，則δe取最薄板的有效厚度。筒體不直度除圖樣另有規(guī)定外，其允許差△L應(yīng)符合下表：（或按圖樣）殼體長度H/m圓筒直線度允差△L/mm≤20≤2H/1000且≤2020＜H≤30≤H/100030＜H≤50≤3550＜H≤70≤4570＜H≤90≤55＞90≤65注：測量時(shí)，通過殼體中心線的水平和垂直面，即沿圓周0°、90°、180°、270°四個(gè)部位拉細(xì)線測量，測量的直線度應(yīng)減去厚度差。a.筒體A、B焊縫對口錯(cuò)邊量b應(yīng)符合國標(biāo)GB150中規(guī)定，見下表：對口處的名義厚度按焊接接頭類別劃分的對口錯(cuò)邊量bmmAB≤12≤1/4δs≤1/4δs12＜δn≤20≤3≤1/4δs20＜δn≤40≤3≤540＜δn≤50≤3≤1/8δs＞50≤1/16δs，且≤10≤1/8δs且不大于20注：上表A類焊縫的對口錯(cuò)邊量要求不包括球形封頭與圓筒連接的環(huán)向焊縫以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的焊縫。上表B類焊縫的對口錯(cuò)邊量要求包括球形封頭與圓筒連接的環(huán)向焊縫。復(fù)合板對口錯(cuò)邊量b不大于鋼板復(fù)合板厚度的50%且不大于2mm.c.當(dāng)兩側(cè)鋼板厚度不等時(shí)薄板厚度不大于10mm，兩板厚度差超過3mm。薄板厚度大于10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的30%或超過5mm時(shí)，均勻按下圖要求單面或雙面削薄厚度邊緣。當(dāng)兩板厚度差小于上述數(shù)值時(shí)，按本a.項(xiàng)表中數(shù)值規(guī)定且對口錯(cuò)邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定，在測量對口錯(cuò)邊量b時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值?！?(δ1-δ2)因焊接在環(huán)向形成的棱角E，用弦長等于1/6設(shè)計(jì)內(nèi)直徑Di，且不小于300的內(nèi)或外樣板檢驗(yàn)，其E值不得大于[（δn/10）+2]mm且不大于5mm。軸向形成的棱角E用長度不小于300mm的檢驗(yàn)尺檢驗(yàn)其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。6、封頭制作封頭坯料尺寸由定點(diǎn)封頭壓型廠提供或按如下公式計(jì)算：名稱示圖坯料直徑Dp（包括工藝余量）平底形封頭DP=+r+2s+2h碟形、橢圓形封頭DP=（Dg+s）+2h球形封頭DP=（Dg+s）+2h無折邊球面封頭DP=+C常數(shù)C≥4δ且C＞100mm封頭的拼接正面焊縫應(yīng)位于封頭外側(cè)，且在焊縫正面兩端大于250毫米長磨平，反面焊縫全部磨平。封頭成型要求按下列要求：a.封頭由瓣片和頂圓板拼制成時(shí)，焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向的。封頭各種不相交拼接焊縫之間最小距離應(yīng)不小于名義厚度δn的3倍，且不小于100mm。b.沖壓成型后的封頭，其最小厚度不得小于名義厚度δn減去鋼板厚度負(fù)偏差C1。c.封頭成型后，按封頭標(biāo)準(zhǔn)檢查其形狀、尺寸偏差：包括橢圓形、碟形、折邊錐形封頭的直邊傾斜度；封頭直邊處的外周長偏差；封頭直邊處內(nèi)直徑偏差；封頭直邊處圓度公差；封頭切邊后的封頭總厚度偏差；封頭成型后的內(nèi)表面的形狀偏差；封頭直邊高度偏差。形狀、尺寸偏差在標(biāo)準(zhǔn)公差范圍之內(nèi)。封頭成型后，還須進(jìn)行外觀檢查。對于碟形及折邊錐形封頭，其過渡區(qū)轉(zhuǎn)角內(nèi)半徑不得小于圖樣的規(guī)定值。d.對球殼或球形封頭分瓣沖壓的瓣片尺寸允差要求按GB12337-1998《鋼制球形儲(chǔ)罐》的規(guī)定。封頭沖壓成型后均應(yīng)復(fù)打標(biāo)記移植鋼印，內(nèi)容與下料時(shí)相同。封頭的余量線應(yīng)以封頭直邊及壓制的磨擦痕跡為基準(zhǔn)，如端面需加工應(yīng)留＞5mm有淬硬傾向的材料（如13MnNiMoNbR、SA387等）加工余量留10mm機(jī)加工余量。7、彎管管子的彎曲一般應(yīng)在彎管機(jī)上進(jìn)行冷彎，冷彎前模具及輔助工具應(yīng)光滑，無鐵屑油污。對薄壁管和彎曲半徑小的管子的彎曲采用管內(nèi)灌高壓水彎形，但應(yīng)注意管內(nèi)最大泵水壓應(yīng)小于管材的屈服極限σs（或按管材標(biāo)準(zhǔn)）。大管徑和彎管機(jī)上無法加工的彎曲，可采用灌清潔干燥的砂填實(shí)緊密加熱紅彎，但應(yīng)注意下列事項(xiàng)：a.胎模應(yīng)符合圖紙彎曲角度。b.加熱長度應(yīng)估算正確，長度=彎曲R外徑+余量50。c.加熱溫度應(yīng)＞850℃d.彎曲時(shí)間應(yīng)最快速度，防止冷卻。管子彎曲后應(yīng)符合下列要求：a.管子彎曲角度偏差：同一平面上的彎曲角度偏差為±1°，不在同一平面上的兩彎頭空間夾角偏差，當(dāng)夾角90°時(shí)為±1°，否則為±°。b.管子彎頭的平面不平度按下表選?。洪L度≤500＞500-1000＞1000-1500＞1500不平度3456管子彎曲處內(nèi)側(cè)表面的波浪度S應(yīng)不超過下表規(guī)定的數(shù)值，波浪間距t應(yīng)大于4S。管子外徑Dg＜76＞76-108133≥159-219≥273-325＞377波浪度S≤2≤4≤5≤6≤7≤9管子彎曲后＞60mm應(yīng)進(jìn)行橢圓度檢查，按下表規(guī)定：彎管半徑R＜≥橢圓度12%（U形管15%）10%Dmax-Dmin計(jì)算公式a=×100%Dg當(dāng)管子彎曲后＜60mm應(yīng)進(jìn)行通球檢查，通球直徑按下表選?。簭澒馨霃絉R≥≤R1＜≤R＜R＜通球直徑D≥＞≥≥e.管子彎頭處公稱壁厚的減薄量應(yīng)按下列計(jì)算，其值不超過下表規(guī)定：So（公稱壁厚）—Smin（最薄處壁厚）b=×100%So彎管半徑R≤2D12D＜R＜R≥減薄量b20%15%10%8、組裝焊接容器組裝時(shí)不應(yīng)采用十字焊縫，相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱縫應(yīng)錯(cuò)開，其焊縫中心間距應(yīng)大于筒體名義厚度的三倍，且不小于100mm。裝配焊接的對接焊縫的裝配間隙及錯(cuò)邊量應(yīng)不超過下表數(shù)值：補(bǔ)強(qiáng)圈組焊后應(yīng)以—的氣壓進(jìn)行氣密性試驗(yàn)合格后再轉(zhuǎn)入下道工序。焊接壓力容器上焊縫應(yīng)由考試合格并取得相應(yīng)資格的焊工擔(dān)任。在壓力容器上焊接臨時(shí)吊耳和拉筋等，應(yīng)采用與壓力容器殼體相同或在力學(xué)性能和焊接性能相似的材料，并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝進(jìn)行焊接，臨時(shí)吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊縫疤必須打磨平滑，打磨后的厚度不應(yīng)小于該部位的設(shè)計(jì)厚度。必要時(shí)應(yīng)做表面無損檢測。不允許強(qiáng)力組裝。焊縫返修按“容規(guī)”第71條和返修工藝進(jìn)行。壓力試驗(yàn)按壓力試驗(yàn)通用守則。裝配間隙、坡口及錯(cuò)邊量表板厚坡口形式間隙直線縫間隙曲線縫錯(cuò)邊縱縫錯(cuò)邊環(huán)縫坡口鈍邊焊接方法10+0+1手工焊20+0+1手工焊30+0+手工焊40+10+手工焊5-60+10+2170°+手工焊8-100+0+2160°-70°+手工焊12-160+20+60°+手工焊10+自動(dòng)焊20+自動(dòng)焊30+自動(dòng)焊40+0+自動(dòng)焊5-60+0+1自動(dòng)焊8-100+0+自動(dòng)焊12-160+10+自動(dòng)焊張家港市化工機(jī)械有限公司技術(shù)文件Q/不銹鋼冷作通用工藝守則編制：校對：審批：日期：不銹鋼冷作通用工藝守則總則本守則適用于鉻鎳奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼設(shè)備制造，產(chǎn)品制造偏差必須符合產(chǎn)品圖樣的規(guī)定，圖樣無規(guī)定時(shí)按本守則執(zhí)行。制作壓力容器的不銹鋼材料必須符合相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并具有材料制造廠質(zhì)量證明書，內(nèi)容要有鋼號(hào)、規(guī)格、狀態(tài)、爐批號(hào)、化學(xué)成份和力學(xué)性能等應(yīng)齊全正確。采用國外材料時(shí)，應(yīng)符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》第22條的規(guī)定。工作準(zhǔn)備生產(chǎn)場地應(yīng)打掃干凈，無碳鋼屑，無垃圾，保持清潔、干燥，地面應(yīng)鋪設(shè)橡膠或木質(zhì)墊板，不要在同一場地制造碳鋼產(chǎn)品。不銹鋼壓力容器如附有碳鋼零部件，其碳鋼零部件的制造場地應(yīng)與不銹鋼分開。裝配用工具，不得使用可能造成鐵離子污染的工具，如錘子要用木棰和不銹鋼榔頭。裝配平臺(tái)應(yīng)平整，無明顯銹斑，使用前拋光至。不銹鋼另部件、半成品、成品堆放場地，必須鋪有清潔平整的木板或橡膠。劃線不銹鋼劃線應(yīng)在清潔的木板上或光潔的平臺(tái)上進(jìn)行。加工過程中不能去除的不銹鋼材料表面嚴(yán)禁用鋼針劃線或打沖印。不銹鋼表面劃線按下表規(guī)定。線的性質(zhì)劃線工具切割線或鉆孔定位線用鋼針劃、沖頭敲定位輔助線及輪廓線鉛筆（如在焊縫處焊時(shí)必須擦去）成批生產(chǎn)必須按樣板劃線，單件生產(chǎn)可以不用樣板劃線，但均應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)員復(fù)核合格后下料。樣板必須用鍍鋅鐵皮制成，不得有銹并應(yīng)蓋有檢驗(yàn)合格圖章或標(biāo)記。樣板由各生產(chǎn)小組組長妥善保管，不得遺失。每批產(chǎn)品投產(chǎn)前應(yīng)根據(jù)圖紙復(fù)核樣板，有修改的應(yīng)交給檢驗(yàn)員復(fù)檢。在鋼板上劃線時(shí)應(yīng)穿無釘鞋，防止擦傷鋼板。板材表面附有油脂、污物時(shí)應(yīng)用酒精、丙酮或四氯化碳拭去。劃線標(biāo)記盡量寫在產(chǎn)品外表面，產(chǎn)品完成后應(yīng)進(jìn)行清洗。拋光板排料時(shí)應(yīng)使平板拋光紋路與成型后拋光紋路一致。當(dāng)圖紙和工藝對焊縫布置無規(guī)定時(shí)，劃線應(yīng)盡量使焊縫的長度減少到最少的限度，但應(yīng)注意下列問題：a.除產(chǎn)品圖紙及工藝規(guī)定外一般不得在焊縫上開孔，如需開孔應(yīng)先焊接后開孔，倍孔徑范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行100%無損檢測合格。不推薦推薦剪切后直接拼焊的板材，下料時(shí)應(yīng)考慮拚縫處剪口方向一致。A放大圖焊縫正面位于容器外側(cè)，反面位于容器內(nèi)側(cè)。180度折邊，在折邊區(qū)外側(cè)，為防止裂紋，應(yīng)在折邊后拋光。不銹鋼材料標(biāo)記移植號(hào)要用無氯無硫的記號(hào)筆書寫。下料開箱后發(fā)現(xiàn)鋼板表面有明顯劃痕、夾灰、起皮等缺陷，在未經(jīng)有關(guān)部門處理前不得用于生產(chǎn)。拋光板材須徹底清除砂粒，經(jīng)軋平后方可下料。進(jìn)入車間的不銹鋼板應(yīng)根據(jù)不同牌號(hào)及成份材編標(biāo)記分堆存放，絕對不允許搞錯(cuò)。不銹鋼板下料后，必須將所剩板料（標(biāo)記移植后）全部退庫，以免差錯(cuò)。13×2000毫米龍門剪床，剪切不銹鋼厚度規(guī)定不得超過10mm。機(jī)械切割下料時(shí)必須將刀具、夾具、機(jī)床臺(tái)面清理干凈，不允許碳鋼屑存在。為了使切割下來的材料不受損傷，壓腳上應(yīng)包橡膠等軟質(zhì)材料。盡量做到切下一件就取出一件，嚴(yán)禁在不銹鋼材料垛上直接下料。剪切后的板料堆放在清潔的木架上，塊與塊之間應(yīng)用橡皮或木板等軟質(zhì)材料隔開。剪切鋼板時(shí)刀刃口必須銳利，根據(jù)板厚適當(dāng)調(diào)整上下刀刃間隙后方能進(jìn)行，切口表面應(yīng)無裂紋、壓痕、撕裂等現(xiàn)象，但允許有斷口下凹和傾斜，傾斜應(yīng)小于10%板厚。需成型的4毫米以上不銹鋼經(jīng)剪切下料后，必須進(jìn)行刨邊（或修磨成型）。斜刃龍門剪床下料尺寸公差：下料尺寸（mm）板材厚度（mm）對角線允差1—23—45—8300以上±±±1±300以上±±±±11000以上±±±2±2δ10以上的不銹鋼板用等離子切割下料邊緣必須經(jīng)機(jī)械加工去除熱影響區(qū)溶渣。進(jìn)行等離子切割時(shí)，鋼板表面應(yīng)該沒有油脂等污物。切割內(nèi)圓或內(nèi)部輪廓時(shí)，應(yīng)在工件上先進(jìn)行鉆孔（孔徑為φ10—φ16mm）?？走呺x切割線不小于10毫米，鉆孔處開始切割。切割寬度和下料余量參見下表：板材厚度mm切割寬度（mm）下料余量（mm）（雙向）自動(dòng)手動(dòng)自動(dòng)手動(dòng)＜16＜6＜781018—25＜8＜9101026—40＜10＜12121440—50＜12＜141316等離子切割時(shí)為防止飛濺沾在工件表面，應(yīng)在切割處附近表面預(yù)先涂以石炭水。管子下料由砂輪切割機(jī)進(jìn)行（口徑大的接口應(yīng)在內(nèi)壁涂以石炭水以方便去除飛濺），割后必須將金屬快口磨去，焊接處應(yīng)將管內(nèi)砂輪屑清除干凈（用回絲丙酮擦凈）。鉆孔、銑孔冷卻液一般采用水基乳化液，鉆孔后應(yīng)除掉孔邊毛刺和飛濺（凡搖臂鉆床無法去除的毛刺應(yīng)由冷作工負(fù)責(zé)去除）。成型校平和校正應(yīng)在冷態(tài)下進(jìn)行，保證在校過的工件上無凹痕及其它損傷現(xiàn)象。校正工作盡可能采用壓力機(jī)、輥式軋平機(jī)及軋焊縫機(jī)，校正前機(jī)床必須清理干凈，不能有任何碳鋼屑及其它顆粒什物，校正機(jī)輥?zhàn)颖仨毠饣瑹o損。手工校正應(yīng)在拋光平臺(tái)上，用不銹鋼制成的圓弧平錘進(jìn)行，校后不得有尖深的錘印。板料對接焊縫須經(jīng)軋平（或手工作平）后方可與另一組鋼板焊接，即焊接焊縫（1）→軋焊縫→焊接焊縫（2）→軋焊縫→成型。（1）（2）（1）冷沖模的刃口應(yīng)光潔銳利，最小沖孔孔徑為D=S（D為孔徑，S為壁厚）。焊接坡口按圖紙要求盡量采用切削機(jī)床加工（如刨床、立車等）無法采用切削機(jī)床加工的坡口可采用拋磨加工。坡口表面不允許有任何大小裂紋、氣孔、夾雜等缺陷，油污、鐵屑等徹底清除。圓筒的卷制（1）應(yīng)將卷圓機(jī)表面鐵銹清除干凈，并作拋光處理。（2）工件兩端由龍門壓床預(yù)彎至所需曲率半徑。（3）平直、整圓公差應(yīng)符合冷作件自由尺寸公差及形成的梭角度E≤δn+2mm且不大于5mm。不銹鋼封頭一般采用冷壓成型。（1）焊縫正面應(yīng)位于封頭外側(cè)（焊后焊工應(yīng)作出正反焊縫的標(biāo)志），正面焊縫兩端各磨平長250毫米，反面焊縫全部磨平。（2）冷壓延長的材料要求為固溶狀態(tài)交貨的不銹鋼板。（3）壓延速度不宜太大以滿足不銹鋼另件順利成型。（4）壓制后不銹鋼封頭的回彈比碳鋼封頭大，若借用碳鋼封頭的壓模時(shí)須注意。（5）封頭內(nèi)、外表面應(yīng)光滑，過渡平滑不允許有劃痕、裂紋、折皺等缺陷，外協(xié)件應(yīng)由外協(xié)報(bào)檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)車間。（6）若不銹鋼封頭用熱成型時(shí)，應(yīng)按熱處理規(guī)范和沖壓工藝要求嚴(yán)格控制爐內(nèi)溫度和沖壓的起始溫度和終了溫度，并做好記錄，不允許與碳鋼同爐加熱。熱成型所用的工具、壓模等須清潔干凈，不允許有碳鋼屑、氧化皮等污物存在。（7）經(jīng)熱加工成型的不銹鋼封頭、彎管、鍛件等零部件，凡有抗晶間腐蝕要求者，熱加工后應(yīng)按要求進(jìn)行抗晶間腐蝕試驗(yàn)。若不符合抗晶間腐蝕試驗(yàn)要求，應(yīng)進(jìn)行固溶或穩(wěn)定化處理。固溶或穩(wěn)定化處理應(yīng)有熱處理工藝和熱處理時(shí)間與溫度關(guān)系曲線記錄，熱處理后應(yīng)有熱處理工藝和熱處理時(shí)間與溫度關(guān)系曲線記錄，熱處理后應(yīng)進(jìn)行抗晶間腐蝕試驗(yàn)。彎管（1）不銹鋼管的彎曲應(yīng)在彎管機(jī)上進(jìn)行冷彎，冷彎前模具及輔助工具均應(yīng)光滑無鐵屑油污。（2）不銹鋼管凡是成型后有拋光要求的，則彎曲應(yīng)在外壁拋光后進(jìn)行。（3）管子彎曲后在彎曲外側(cè)不得有裂紋及較深的劃痕，內(nèi)側(cè)不得有明顯的皺紋。（4）管子彎曲后的校正必須在清潔、干凈的平臺(tái)上進(jìn)行，校后表面不能有明顯的榔頭印跡。（5）成品管口內(nèi)側(cè)應(yīng)將毛刺銼干凈。（6）凡灌黃砂彎型的另件，彎后必須將黃砂徹底清除干凈。在薄壁管曲率半徑小的情況下為防止彎曲時(shí)截面變形，采用下列措施：灌清潔而干燥的砂b.灌高壓水（管內(nèi)最大泵水壓力應(yīng)小于管材的屈服極限σs）摺邊：所有與工件接觸的模具應(yīng)光滑，無鐵銹、油污，接長模各節(jié)接頭處應(yīng)平整。（1）輪廓清楚，外形平直，無壓痕。（2）在一米長內(nèi)工件二端角度誤差不大于1°，在二米長內(nèi)工件端角度誤差不大于°（3）摺邊過程中如發(fā)現(xiàn)開裂應(yīng)及時(shí)與檢驗(yàn)員、工藝員聯(lián)系，采取措施后再繼續(xù)加工。（4）如發(fā)現(xiàn)模具彎曲不平等影響壓型質(zhì)量時(shí)，應(yīng)立即與有關(guān)人員聯(lián)系，修復(fù)后加工。裝配焊接裝配焊接焊縫的裝配間隙及錯(cuò)邊應(yīng)不超過下表數(shù)值：施焊過程中，不允許采用碳鋼材質(zhì)作為地線夾頭，應(yīng)將地線夾頭緊固在工件上，禁止點(diǎn)焊緊固，焊接時(shí)不得在不銹鋼非施焊表面直接引弧。采用手工電弧焊時(shí)，焊縫兩側(cè)各應(yīng)有100mm范圍的防飛濺涂層（如石灰水），以易清除。板厚坡口型式間隙C錯(cuò)邊坡口角度α鈍邊P（mm）縱縫環(huán)縫縱縫環(huán)縫10+0+120+0+1手工焊30+0+40+10+270°5-60+10+70°±8-100+60±5±1±20+自動(dòng)焊30+40+0+5-60+0+180+0+1100+0+1裝配前須把另件邊緣上的毛刺、不平的切口等修磨平。裝配過程中可采用各種裝合工具（包括點(diǎn)焊少量臨時(shí)性的鋼材夾馬），使焊接邊緣和間隙符合要求，拆除臨時(shí)性夾馬后必須將焊點(diǎn)磨平，方可送拋光。殼體組裝過程中，臨時(shí)所需的楔鐵、墊板等與殼體直接接觸的用具應(yīng)選用與殼體相適應(yīng)的不銹鋼材料。組裝過程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具。避免強(qiáng)制裝配。到容器內(nèi)裝焊另件時(shí)，放工具及人腳踩的部位應(yīng)墊橡膠，不得將不銹鋼表面擦傷。工件翻轉(zhuǎn)過程不得將工件擦傷，吊裝時(shí)應(yīng)防止工件變形。水壓試驗(yàn)檢驗(yàn)：eq\o\ac(○,1)無可見的異常變形eq\o\ac(○,2)各焊縫及密封面無滲漏eq\o\ac(○,3)試驗(yàn)過程中無異常的相聲。水壓試驗(yàn)用水應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品圖紙要求，用清潔的自來水，水中氯離子含量不超過25mg/L。水壓后立即用壓縮空氣將水漬吹干凈。水壓試驗(yàn)在室溫不低于5℃有耐晶間腐蝕要求的不銹鋼容器，其接觸介質(zhì)的焊縫要嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝參數(shù)，嚴(yán)格控制焊道層間溫度。若用碳弧氣刨清除焊道根部時(shí)，應(yīng)將滲碳層打磨干凈且露出金屬光澤才能施焊。不允許在不銹鋼非施焊表面直接引弧。與工作介質(zhì)接觸的焊縫應(yīng)最后焊接。焊接過程中焊工要執(zhí)行焊接工藝文件中所規(guī)定的焊接工藝參數(shù)，嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律。檢驗(yàn)人員要不定期檢查焊接工藝參數(shù)的準(zhǔn)確性，焊前預(yù)熱溫度、焊道層間溫度、焊后緩冷加熱溫度均要一一測定并作好記錄，隨設(shè)備竣工后一起交檢驗(yàn)科歸檔保存。嚴(yán)格控制不銹鋼容器的焊縫返修次數(shù)，對有耐晶間腐蝕要求的焊縫，焊縫返修后仍應(yīng)保持其耐蝕性。焊接完畢，焊工在焊縫一側(cè)指定部位打上鋼印，以示對焊接質(zhì)量負(fù)責(zé)。如無法打鋼印上，應(yīng)作好記錄，隨施焊記錄卡進(jìn)行流轉(zhuǎn)，歸檔，以便查閱。制造不銹鋼容器過程中，應(yīng)避免尖銳、硬性物質(zhì)擦傷、劃傷其表面。如在容器內(nèi)部焊接時(shí)，應(yīng)采取鋪設(shè)襯墊等保護(hù)措施，以免內(nèi)表面受損。矯正不銹鋼板及其焊接件變形時(shí)，不得使用錘敲擊，應(yīng)使用橡膠錘或木錘。不銹鋼容器表面如有局部的磕碰劃傷等影響其耐腐蝕性能的缺陷，必須修磨局部至圓滑過渡，但不能低于母材金屬厚度的下限值。在裝配焊接生產(chǎn)過程中，一切質(zhì)量情況均要記入產(chǎn)品制造工序卡中。工序間運(yùn)輸與保管光亮的不銹鋼板及該種鋼板制造的另部件，不管是運(yùn)輸還是工序間暫時(shí)存放，在不銹鋼表面必須用清潔的橡膠或木條隔開，不能直接接觸。不銹鋼另部件不得與水泥地直接接觸，必須墊木板或橡膠。不銹鋼另部件用鋼繩吊運(yùn)時(shí)，所用鋼絲繩應(yīng)套橡膠管或用清潔的麻袋布隔開，不得將工件表面擦傷。另部件由車間運(yùn)至拋光場地或另部件庫，應(yīng)在運(yùn)輸車輛上墊橡皮，工件用繩子扎緊，使工件不產(chǎn)生撞擊、碰傷。不銹鋼壓力容器在耐壓試驗(yàn)，氣密性試驗(yàn)及其包裝過程中，與介質(zhì)接觸的表在如有鈍化膜破壞時(shí)，應(yīng)及時(shí)采取重新鈍化措施。不銹鋼壓力容器制造完畢后，所有密封面和管口應(yīng)及時(shí)采取適當(dāng)保護(hù)措施。容器的碳鋼部分應(yīng)按圖樣及技術(shù)協(xié)議涂保護(hù)油漆。不銹鋼壓力容器在運(yùn)輸時(shí)，必須采取防止鐵離子污染和設(shè)備表面損傷的有效措施。張家港市化工機(jī)械有限公司技術(shù)文件Q/不銹鋼酸洗鈍化通用工藝規(guī)程守則編制：校對：審批：日期：不銹鋼酸洗鈍化工藝守則本守則適用于奧氏體鉻鎳不銹鋼的金加工件，冷作件和焊接件，其目的是去除金屬表面的焊渣、氧化皮、擦傷、傷痕污物等，生成氧化膜保護(hù)層。1、酸洗鈍化工藝過程不銹鋼焊接產(chǎn)品在進(jìn)行表面處理之前，所有的焊接及焊后修補(bǔ)工作應(yīng)全部結(jié)束。焊接產(chǎn)品表面的金屬飛濺、熔渣、氧化皮、焊瘤、凹坑、油污等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈。表面處理過程中不得使用碳鋼刷清理不銹鋼產(chǎn)品的表面。去泥污，用冷水徹底沖洗。去油污，下述四種介質(zhì)可任選一種。（1）汽油（2）化學(xué)溶液去油，其溶液成份及條件如下：成份：Na3PO41公斤NaOH公斤Na2SiO3公斤H2O10公斤溫度：85℃—100時(shí)間：5—20分（3）熱燒堿水溶液。（4）金屬洗滌劑741溶液。（5）四氯化碳溶劑。去油方法：揩擦刷洗、浸入或噴淋均可分別選用。用熱水冷水沖洗：先用熱水再用冷水沖洗。酸洗：（1）酸洗液成份見表，其選用由工藝來決定。酸洗液成份（%體積）酸種類HNO3HClH2OHF溫度備注125174室溫25-20其余1-5室溫3204-5其余4-5室溫糊精粉10%（液體重量比）滑石粉或硅藻上調(diào)至漿糊狀（2）大工件采用涂刷法或噴淋法，小工件采用浸入法。（3）酸洗時(shí)間應(yīng)控制20-30分鐘，焊縫酸洗時(shí)間可稍增加，但不得大于1小時(shí)。（4）冷熱水徹底沖洗。（5）酸洗后焊縫上殘?jiān)诘难趸锛昂附语w濺采用機(jī)械或手工清除，但不得損壞表面光潔度。（6）酸洗后工件表面色澤均勻，不得留有花紋（如有大面積色差應(yīng)補(bǔ)拋光）鈍化；（1）鈍化液成分見表（其選用由產(chǎn)品工藝確定）鈍化液成分及工藝參數(shù)編號(hào)鈍化液成分（體積比）鈍化時(shí)間（小時(shí)）溫度備注1HNO350%H2O50%2-3室溫推薦使用2HNO360%H2O40%糊精粉10%（液體重量比）石粉或藻土調(diào)用至漿糊狀2-3室溫一般在安裝現(xiàn)場使用（2）大工件采用均勻涂刷法或噴淋法，小工件采用浸入法。冷熱水沖洗，先用冷水沖沖洗繼之用熱水徹底沖洗，表面不得留酸液?？捎密涃|(zhì)揩布將工件表面完全揩干。2、酸洗鈍化液成分控制及更換酸洗液及鈍化液的成分必須每兩周化驗(yàn)一次，并校正濃度。酸洗液及鈍化液其效果不好時(shí)應(yīng)及時(shí)更換，最少要每年徹底更換一次。3、酸洗鈍化過程中應(yīng)注意的幾個(gè)問題產(chǎn)品上的碳鋼件在酸洗鈍化前，能拆卸應(yīng)拆卸，不能拆卸者應(yīng)采用下列保護(hù)措施。按規(guī)定涂防護(hù)油漆（過氯乙烯或耐酸漆）在酸洗鈍化前墊涂石臘，加以密封保護(hù)。采用橡膠泥封閉，使之不與酸液接觸。保護(hù)措施方法的選擇：工藝有規(guī)定者，按工藝規(guī)定，工藝無規(guī)定，則由操作工人決定，但要保證在酸洗鈍化過程中，碳鋼件不受腐蝕。4、質(zhì)量檢驗(yàn)工件經(jīng)酸洗鈍化工藝后，必須保證無殘酸、欠酸及過酸現(xiàn)象。殘酸現(xiàn)象經(jīng)涂酸法后的工件需沖洗干凈，必要時(shí)可用軟刷來回輕刷一遍，殘酸即是鈍化膏滯留在金屬表面，它將會(huì)導(dǎo)致工件表面的腐蝕。欠酸現(xiàn)象即涂酸后局部地區(qū)涂得不均勻或過于薄及涂酸后刷子沒有刷到，沒有去掉表面氧化皮和污物等缺陷，對此必須補(bǔ)酸洗達(dá)到滿意為止。過酸現(xiàn)象酸洗后沒有按時(shí)沖洗干凈，金屬表面已過多起作用并產(chǎn)生腐蝕過大現(xiàn)象，所以必須注意控制時(shí)間。5、鈍化膜藍(lán)點(diǎn)法的檢驗(yàn)要求酸洗鈍化后，為了檢查鈍化表面是否存在游離鐵及鈍化膜的致密情況，將試液涂于清洗干凈的鈍化表面30秒內(nèi)觀察表面顯現(xiàn)藍(lán)點(diǎn)情況，有藍(lán)點(diǎn)為不合格。調(diào)液配方：鐵氫化鉀10克+蒸餾水50毫升+濃硝酸20毫升，用水稀釋至1000毫克升。細(xì)長薄壁設(shè)備制造的工藝改進(jìn)細(xì)長薄壁設(shè)備往往在制作過程中由于設(shè)備筒體比較長，焊縫比較多，誤差累積導(dǎo)致設(shè)備總長縮短較多，甚至無法滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。針對此類問題，下面以典型的薄壁塔器為例，通過對傳統(tǒng)的制造工藝的改進(jìn)，避免塔器長度誤差累積導(dǎo)致設(shè)備不合格。如需制造一臺(tái)塔設(shè)備，其直徑為2m，厚度為12mm，塔體高度為55m，總高60m。(如下圖)由于設(shè)備較長，無法整體運(yùn)輸，故將設(shè)備分為①、②兩段制造運(yùn)輸。原來的制造工藝：鶴壁煤電設(shè)備甲醇合成塔，設(shè)備封頭材料為SA387CL2,因此裙座筒體為500mm過渡段與封頭材料一致，及下端Q345R材料。制造過程中，將裙座組合件與下封頭預(yù)組裝后配割保證高度，割除后發(fā)現(xiàn)過渡段高度只有不到400mm，與圖紙要求相差很大。原因分析：封頭在制造時(shí)考慮加工減薄，將厚度加厚14mm，而球形封頭壓制時(shí)形狀偏差比較大，導(dǎo)致封頭外形整體偏差較大。裙座筒體制造時(shí)在過渡段處高度增加50mm配割余量遠(yuǎn)遠(yuǎn)滿足不了實(shí)際需要的切割量。處理方法：裙座過渡段割除，重新卷制高度500mm的筒節(jié)