汽車公司過程審核記錄設計和開發(fā)控制程序

1、無錫云天汽車配件有限公司設計和開發(fā)控制程序版本/改正碼：A/0Q/目的明確設計和開發(fā)全過程的主要工作和內(nèi)容，對設計/開發(fā)全過程進行控制，保證設計開發(fā)的產(chǎn)品和制造過程知足顧客的要求。合用范圍合用于本公司所有與汽車配套有關產(chǎn)品及其制造過程的設計和開發(fā)。職責總經(jīng)理委任多方論證小組，并贊同產(chǎn)品設計開發(fā)計劃。多方論證小組參加特別特征的開發(fā)確立和FMEA/控制計劃的擬訂。技術部負責產(chǎn)品設計和制造過程設計活動，包含設計評審、考證和確認活動。各有關部門按本程序要求配合工作。注：當前本公司由顧客供給產(chǎn)品設計文件和圖樣。本公司只履行本程序中與制造過程的設計和開發(fā)部分有關的規(guī)定要求。為保證程序的完好性，程序中仍保存

2、與產(chǎn)品設計有關部分的要求，但暫不履行。工作程序設計和開發(fā)的策劃由技術部負責建立多方論證小組并達成產(chǎn)質量量策劃的準備工作。由總經(jīng)理依據(jù)策劃的結果及合同評審的結果向技術手下達設計任務（產(chǎn)質量量保證計劃）要求。技術部依據(jù)產(chǎn)質量量先期策劃的結果及產(chǎn)質量量保證計劃的要求編制設計和開發(fā)計劃書，報總經(jīng)理贊同。內(nèi)容包含：設計和開發(fā)各階段區(qū)分的主要工作內(nèi)容和進度要求。合適各階段的設計評審、考證和確認活動的時間與方式。各階段工作的責任部門和人員權限。需增添和調(diào)整的資源裝備。其余必需的內(nèi)容。對不一樣部門或責任人明確其工作的接口和交流關系，包含職責的分工由多方論證小組組長采納多方論證的方法進行產(chǎn)品實現(xiàn)的準備工作，包含

3、;特別特征的開發(fā)/最后確立的監(jiān)督；b)FMEA的開發(fā)和評審，包含采納降低潛伏風險剖析的舉措；控制計劃的開發(fā)和評審。設計和開發(fā)輸入技術部負責確立與產(chǎn)品要求有關的輸入，編制設計輸入清單，內(nèi)容包含：產(chǎn)品設計輸入包含：顧客的要求（合同評審），如：產(chǎn)品功能和性能要求、技術協(xié)議、特別特征，包含對確立產(chǎn)品的安全性和適合性至關重要的諸，如安全、包裝、表記、可追憶性、運輸、儲存、保護、環(huán)境和經(jīng)濟性等方面的特別要求。合用的法律/法例要求，國際或國家標準、行業(yè)規(guī)范；信息的利用，如過去近似產(chǎn)品的文件和資猜中有關的信息、競爭敵手剖析、供方反應、售后服務信息、內(nèi)部輸入、外面數(shù)據(jù)；設計目標，如：產(chǎn)質量量、壽命、靠譜性、可維

4、修性、時間性和成本目標；顧客指定的特別特征要求；先期策劃產(chǎn)生的記錄；本公司的其余要求，如公司標準等。制造過程設計輸入包含：產(chǎn)品設計輸出數(shù)據(jù)，或顧客供給的設計記錄等；設計無效模式及結果剖析（DFMEA，若有）；c)APQP小組的新設備、工裝和設備和新量具、試驗設備要求；產(chǎn)品/過程特別特征；生產(chǎn)率、過程能力及成本目標；顧客要求；過去開發(fā)的經(jīng)驗。制造過程設計包含采納防錯方法，其程度與問題的嚴重性和所存在風險的程度相適應?？偨?jīng)理負責采納多方論證的方法對設計輸入進行評審，以保證輸入是充分的與適合的。要求應完好、清楚，而且不自相矛盾。評審由技術部形成設計輸入評審報告，由總經(jīng)理贊同。報告內(nèi)容包含：評審項目名

5、稱，評審時間、地址、主持人；評審內(nèi)容；評審建議和建議；評審結論；參加部門及人員；其余。特別特征由多方論證小組確立對產(chǎn)品的安全和正常使用所必需的產(chǎn)品特別特征。由技術部：1）在控制計劃中包含所有的特別特征。2）當顧客要求時，采納顧客規(guī)定的特別特征定義和符號。3）在過程控制文件中，包含圖樣、FMEA、控制計劃、作業(yè)指導書，用顧客特別特性符號或本公司的等效符號加以表記，以包含對特別特征有影響的過程步驟。注：表記時，分為重點特征A、重要特征B、一般特征C(一般特征C一般不表記)。特別特征包含產(chǎn)品特征和過程參數(shù)。設計和開發(fā)輸出技術部設計人員依據(jù)產(chǎn)品設計輸入的要求進行產(chǎn)品設計活動。產(chǎn)品設計輸出應以能夠比較產(chǎn)

6、品設計輸入要求進行考證和確認的形式來表示，產(chǎn)品設計和開發(fā)輸出文件可包含：指導生產(chǎn)、采買、包裝等活動的圖樣和文件，如零件圖、零件圖、總裝圖、包裝圖、合格證、裝箱單等。產(chǎn)品查收準則。采買物質明細表、外協(xié)件清單。產(chǎn)品技術規(guī)范或公司標準。用戶使用說明。產(chǎn)品/過程特別特征和規(guī)范。產(chǎn)品防錯技術文件(合適時)。設計無效模式及結果剖析(DFMEA)，可行性結果。樣件控制計劃；產(chǎn)品設計評審的結果等。應編制產(chǎn)品設計輸出清單。設計和開發(fā)輸出文件在公布前要由技術部負責人審批，以保證所有文件的完好性、正確性、合用性；所有文件、圖紙一定清楚易懂。技術部設計人員依據(jù)過程設計輸入的要求進行過程設計活動，詳細按產(chǎn)質量量先期策劃

7、（APQP）控制程序的要務實行，與產(chǎn)品設計和開發(fā)相當合同步進行。過程設計輸出應以可以比較過程設計輸入要求進行考證和確認的形式來表示，過程設計和開發(fā)輸出文件可包含：規(guī)范和圖樣；工藝方案（如制造過程流程圖、車間平面部署圖）;c)PFMEA;控制計劃;作業(yè)指導書；過程贊同接收準則；有關質量、靠譜性、可維修性及可丈量性的數(shù)據(jù)；合適時，防錯活動的結果；產(chǎn)品/制造過程不合格的實時發(fā)現(xiàn)和反應方法。應編制過程設計輸出清單。設計評審設計評審是對設計和開發(fā)成就的綜合檢查，是設計和開發(fā)質量控制的重要手段之一。包含產(chǎn)品設計評審和制造過程評審。由技術部按設計和開發(fā)計劃書的安排在產(chǎn)品設計和開發(fā)的合適階段，進行系統(tǒng)的、綜合

8、的評審。評審的內(nèi)容包含：評論設計和開發(fā)的結果知足要求的能力；發(fā)現(xiàn)和展望問題，提出相應解決方案和必需的舉措。對過程設計應按APQP參照手冊附錄的相應檢查表進行檢查的同時，還應聯(lián)合進行以下內(nèi)容進行評審，以保證工藝方案盡可能正確、合理和完好：工藝方案、工藝流程的合理性、經(jīng)濟性、安全性與環(huán)境影響。查驗方法、查驗手段、檢測設備的完好性、合理性、適應性。工裝設計、設備選型的合理性、可行性。工序質量控制點設置及工序質量要素剖析的正確性。外購件、原資料的可用性及供給商質量保證能力。工序能力知足設計要求的程度。評審一般由項目負責人依據(jù)設計和開發(fā)計劃書的安排提出申請，準備評審所需的文件和資料。由APQP小組負責評

9、審會的組織工作。一般狀況下，應包含與所評審的設計和開發(fā)階段有關職能部門代表和APAP小構成員參加，需要時也可請其余專家和顧客代表參加。評審的方式可采納會議評審、專家評審、逐級審察等。評審人員進行議論剖析，對存在的問題充散發(fā)布建議。每次設計和開發(fā)評審后，由項目負責人依據(jù)評審結果及任何須要的舉措，編寫設計評審報告，經(jīng)與會代表會簽，報主管領導審批。項目負責人實時組織有關人員針對評審中提出的建議，對原設計進行改良和完美。技術部負責人對改良建議的落真相況進行監(jiān)察檢查。技術部應明確設計和開發(fā)的特定階段，規(guī)定特定階段的丈量內(nèi)容，對丈量結果加以評定和剖析，并對匯總結果進行報告，形成設計和開發(fā)階段性報告，作為管

10、理評審的輸入之一。這些丈量包含質量風險、設計產(chǎn)質量量目標的達成狀況、成本、提早期、關鍵路徑、最影響設計進度的其余事項及對資源支持的需求建議等。設計考證設計輸出達成后，由技術部組織有關人員依照策劃的安排進行產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證。以保證設計輸出知足輸入的要求。在產(chǎn)品設計開發(fā)的合適階段也可進行考證。設計和開發(fā)的考證的方法試驗和演示，如進行計算機模擬演示，做臺架試驗。變換計算方法進行計算。將新設計與已證明的近似設計進行比較。對發(fā)放前的產(chǎn)品設計階段文件進行評審。產(chǎn)品設計和開發(fā)考證的內(nèi)容設計和開發(fā)輸出能否知足該階段設計和開發(fā)輸入的要求。設計文件能否切合質量要乞降設計規(guī)范。設計結果能否達到預期成效等。當設計考

11、證的結果表示設計開發(fā)輸出未能知足輸入的要求時，由技術部組織采納舉措以知足要求，如改正設計等?？甲C后，由技術部依據(jù)考證的結果及任何須要的舉措，形成設計和開發(fā)考證報告，由主管審批。顧客有要求時，采買部應將樣件與有關資料送交顧客。采買部依據(jù)顧客的試用狀況填寫顧客試用報告，送交APQP小組及有關部門。產(chǎn)品如需進行安全認證（如CCC認證等），技術部應與認證機構聯(lián)系并做好送樣工作。設計確認為保證產(chǎn)品和制造過程能知足規(guī)定的使用要求或已知的預期用途要求，由技術部組織按設計和開發(fā)計劃書的安排，對產(chǎn)品和制造過程的設計和開發(fā)進行確認。產(chǎn)品/制造過程設計和開發(fā)確實認往常針對最后產(chǎn)品并在成功的考證后，在產(chǎn)品交付或實行以

12、前達成。可用以下方法之一進行確認：試產(chǎn)合格的產(chǎn)品供給顧客試用，顧客供給顧客試用報告。產(chǎn)品試驗與測試：請擁有資格的實驗室供給樣件性能檢測報告。依據(jù)詳細狀況，進行設計判定或產(chǎn)品定型判定，由技術部形成設計和開發(fā)確認（判定）報告。確認過程往常包含對近似產(chǎn)品售后報告的剖析。未經(jīng)確認或確認未獲經(jīng)過的產(chǎn)品不得投入批量生產(chǎn)。當確認的結果（如PPAP）表明設計和開發(fā)的輸出不可以或不可以所有知足顧客規(guī)定的使用要求或已知的預期用途的要求時，公司應采納必需的舉措（包含設計的改正以致從頭設計）予以解決。確認結果及所采納的任何須要的舉措都應予以記錄和保存。樣件計劃當顧客要求時，技術部應編制樣件計劃和控制計劃，詳細按產(chǎn)質量

13、量先期策劃（APQP）控制程序和控制計劃管理程序要務實行。只需可能，應使用與正式生產(chǎn)中同樣的供方、工裝和制造過程。依據(jù)樣件計劃、樣件控制計劃、產(chǎn)品圖樣的要求，生產(chǎn)科制作樣件。質檢科部對樣件進行查驗和性能試驗，并出擁有關的報告；對樣件的外包過程，由生產(chǎn)科負責，技術部供給技術指導。產(chǎn)品贊同過程在制造過程考證以后進行，由技術部按顧客認可的產(chǎn)品和制造過程的贊同程序要求提交生產(chǎn)件，并最后獲取顧客產(chǎn)品和制造過程贊同部門的贊同或認同。由技術部按以上程序要求，對供方提出生產(chǎn)件提交的要求，并最后獲取本公司技術部的贊同。詳細履行生產(chǎn)件贊同（PPAP）控制程序的有關要求。設計改正的控制設計和開發(fā)改正是指設計達成、設

14、計文件交托后，在實行過程中所有的設計改正。在產(chǎn)品項目壽命周期中，對顧客、供方、法律法例及本公司提出的設計改正，由技術部原設計人員對原設計進行改正。技術改正應依照規(guī)定的程序，詳細履行技術改正實行規(guī)定。必需時，由技術部負責對設計改正良行評審、考證和確認。評審應包含：a)本公司產(chǎn)品實現(xiàn)的任何改正，包含產(chǎn)品和制造過程的改正/由供方惹起的改正，在履行前，應第一評論和考證改正對產(chǎn)品構成部分的影響，并經(jīng)確認不會與顧客的要求（包含附帶的考證/表記要求）發(fā)生矛盾后方可付諸實行。評論改正對已交托產(chǎn)品的影響。任何影響外形、配合和功能包含性能和（或）壽命的改正，以及波及專有技術的改正，應由顧客評審，以合適的評論改正所

15、帶來的影響。任何影響顧客要求的對產(chǎn)品實現(xiàn)的改正，經(jīng)總經(jīng)理贊同后，實行前應由采買部通知顧客，并征得顧客的贊同。重要改正（如大幅度改正產(chǎn)品構造、原理和重點尺寸時）要按本程序有關條款的要求從頭進行考證和確認。一般改正（不改變產(chǎn)品構造、原理），會簽評審后由技術部追蹤改正，直至達到預期的改良成效。本公司的產(chǎn)品設計圖樣由顧客供給，故本公司的產(chǎn)品設計改正一般由顧客受權實行。若顧客向本公司供給了圖樣、工程標準/規(guī)范的改正，則本公司技術部門應在7個工作日內(nèi)對改正的合用性進行評審，若有異議，應與顧客磋商解決。對顧客受權改正的實行詳細履行文件控制程序“工程規(guī)范”的有關要求。改正的實行確需進行設計文件改正的，項目負責

16、人填寫技術文件改正通知單，會簽評審及總經(jīng)理贊同后實行改正，履行文件控制程序的要求。設計文件的改正表記由改正部門按有關規(guī)定履行。波及工藝、設備、工裝、采買、包裝、查驗等方面的改正，由有關部門人員實行。改正時從現(xiàn)場撤出作廢的設計文件。設計文件的管理設計工作達成后，項目負責人負責將所有設計文件整理移交技術部；由技術部保持設計謀劃、輸入、輸出、評審、考證、確認和改正的記錄，改正評審和任何須要舉措的記錄應予以保持。由技術部依照文件控制程序和記錄控制程序的有關要求保存和歸檔。引用文件Q/文件控制程序Q/記錄控制程序Q/產(chǎn)質量量先期策劃控制程序Q/生產(chǎn)件贊同控制程序(PPAP)Q/技術改正實行規(guī)定記錄JL-P14-01設計和開發(fā)計劃JL-P14-02設計輸入清單JL-P14-03設計評審報告JL-P14-04設計和開發(fā)考證報告JL-P14-05設計和開發(fā)確認報告JL-P14-06設計和開發(fā)階段性報告JL-