承臺施工方案及工藝方法

1、承臺施工方案及工藝方法承臺基坑開挖前，詳細探明開挖范圍地下管線情況，根據(jù)具體情況做相應(yīng)的就地保 護或 拆遷處理。(1) 基坑開挖 河道兩岸邊，擬采用上、下游及河岸側(cè)共三個方向上打設(shè)槽鋼板樁加強支 護。挖掘機開挖，人工清除底部0. 3m 土層，嚴禁超挖。若有超挖時，清除受擾動土體，回 填碎石或低標號混凝土。挖出的土除本工程利用外，先臨時堆積在施工場地內(nèi)，自卸汽車集中運到業(yè)主指定的棄 土場?，F(xiàn)場臨時堆土距基坑上口邊1m以外，棄土高度不超過1m留出通道。開挖后基坑內(nèi)設(shè)排水溝和集水坑，隨時抽出，保證開挖面無水施工。基坑開挖完畢驗收合格后，立即采用樁頭鑿除碎確鋪底，施工10cm厚C20混凝土墊層，及時封

2、閉基底，以免地基承載力損失。(2) 承臺鋼筋綁扎承臺鋼筋在加工棚內(nèi)加工后運至基坑內(nèi)綁扎成型。鋼筋加工、綁扎前，按規(guī)定進行外觀 檢查和力學(xué)性能等檢驗，合格后方可使用。將承臺墊層表面清掃干凈，在墊層上彈出控制邊 線，按施工圖要求將鋼筋排列標記做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則。鉆孔樁鋼筋籠伸入承臺部分按規(guī)定做成喇叭形式。橋墩主筋與承臺鋼筋點焊固定，并于 底端采用砂漿墊塊支于承臺墊層上承托，橋墩鋼筋按規(guī)定綁扎數(shù)道箍筋加固。為防止人員踩 壓或橋墩鋼筋籠重量使承臺鋼筋骨架變形，適當增加架立鋼筋數(shù)量。鋼筋綁扎 完畢，經(jīng)自 檢、專檢和監(jiān)理工程工程師檢查合格后方可進行下道工序施工。(3)承臺模板支立承臺模板采用組合

3、鋼模板，采用© 48鋼管作豎、橫楞，上口以鋼管對拉固定位置，外 側(cè)用方木支撐固定。模板安裝后，對模板的穩(wěn)定性、支撐、螺桿間距、模板的幾何尺 寸、拼 縫、連接牢固程度等進行全面檢查，做好檢查記錄，發(fā)現(xiàn)隱患及時處理?；娱_ 挖主要采用 挖掘機開挖，人工配合清底(機械開挖時預(yù)留2030cm厚土)，以減少基底土體的擾動。擴大基礎(chǔ)位于巖層時，巖石采用風(fēng)鎬或淺孔弱爆破開挖。挖出的土方除預(yù) 留回 填外，及時運走或平整，保持施工現(xiàn)場的文明整潔?；娱_挖較基礎(chǔ)尺寸每邊多出1.0m,并 在四周挖設(shè)集水邊溝及時排水，以利于施工作業(yè)?；油谥猎O(shè)計標高后，立即墩柱鋼筋請監(jiān)理進行驗收，及時進行混凝土墊層施工鉆孔

4、樁樁頭采用風(fēng)鎬鑿除，人工修頂。鑿至設(shè)計標高后，如發(fā)現(xiàn)樁頭混凝土不密實 或夾 泥，繼續(xù)下鑿至合格止（此時為保證樁頭嵌入承臺長度，須將基底下挖）。對基坑表面進行平整；承臺處用鑿樁碎確平整基底，形成較為清潔的工作面。樁基檢測合格后進 入下 道工序施工。承臺模板均采用組合鋼模，四周用鋼管或方木支撐加固。模板表面清理干凈并涂脫 模 劑。模板安裝就位后復(fù)核其中心位置并檢查垂直度。鋼筋采用現(xiàn)場加工、綁扎成型，墩身預(yù)埋筋準確安裝、定位牢固。混凝土在拌和站集中拌制、混凝土罐車運輸、輸送泵澆筑。澆筑時注意對稱進行，避免 壓偏預(yù)埋筋。承臺施工如下圖所示?；訃o欄桿組合鋼模說明：1、承臺模板采用組合鋼模板，四周支撐

5、分四層支設(shè)。2、模板安裝注意控制垂直度和頂面高程。承臺施工圖承臺混凝土澆筑、養(yǎng)護承臺采用商品混凝土泵送澆筑?；炷练謱訚仓?，分層采用插入式振動器振搗密實、避免漏振，并防止過振導(dǎo)致離析。振搗時振動棒插入下層混凝土510cm以利于上、下層混凝土連成一個整體。振搗過程中，避免震動器觸及模板和承臺鋼筋，尤其是隨時注意檢查墩柱預(yù)埋筋位 置， 確保不偏位。承臺混凝土澆搗完畢，檢查墩柱預(yù)埋筋位置無誤后，表面用長尺刮平，鐵板抹 平。承臺混凝土終凝后，頂面用草袋覆蓋，連續(xù)濕治養(yǎng)護不少于7天，養(yǎng)護期間嚴禁在 承 臺上堆載重物。承臺較厚，混凝土施工時必須按照大體積混凝土施工的有關(guān)要求做好 溫控措施，如采用低水化熱水泥。薄層澆筑、放緩澆筑速度，充分利用澆筑面散熱；預(yù)埋冷卻水管等，控制溫度裂縫的產(chǎn) 生，確保結(jié)構(gòu)質(zhì)量。(5)承臺基坑回填承臺基礎(chǔ)施工完畢后盡快回填，回填前符合下列要求：承臺混凝土強度達到設(shè)計強度的70沖上，在覆土線以下的結(jié)構(gòu)通過隱蔽工程驗收后 方 可進行回填；基坑回填前將基坑內(nèi)的積水排除干凈。承臺基坑采用C20混凝土回填，回填時分層澆筑、振搗密實。承臺施工流程見下圖所示。承臺施工工藝流程框圖混凝土入模后及時振搗，不能過振或漏