色差的成因與預防

1、色差的成因與預防(一)色差1疵病特征：染色制品所得色澤深淺不一，色光有差別。(1)同批色差：同批產(chǎn)品中一個色號的產(chǎn)品箱與箱之間、件與件之間、包與包之間、匹與匹之間有色差。(2)同匹色差：同匹產(chǎn)品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。色差是染整廠常見疵病和多發(fā)性疵病之一，嚴重影響染色成品的質(zhì)量。2產(chǎn)生原因各類織物的纖維組成不同，染色時采用的染料種類及工藝設備不同、加上染色加工中有不同的要求和特點，產(chǎn)生疵病的原因及表現(xiàn)就不一樣。色差在外觀表現(xiàn)上多種多樣，但究其原因，主要有以下幾種。(1)染料在織物上先期分布不均勻：染料在固著之前，如果在織物各部位上分布不勻，固色后必然形成色差。造成這種現(xiàn)象的

2、主要原因為：織物因素：由于纖維性能不同或前處理退、煮、漂、絲不夠勻透，使染前半制品滲透性不勻而引起對染料吸收程度的差異。吸液因素；由于機械結(jié)構(gòu)上的原因或操作不當，使織物各部位的帶液率不一致，因而造成色差。軋輥壓力不勻、加入染化料不勻等都會使織物吸收染料不勻。預烘因素：在浸軋染液后預烘時，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料發(fā)生不同程度的泳移，使染料在織物上分布不勻。(2)染料在織物上固著程度不同：盡管染料在織物上先期分布是均勻的，但在固著過程中如條件控制不當(如溫度、時間、染化料濃度等)，使織物上某些部位的染料沒有得到充分固色，在后處理皂洗時即被去除從而產(chǎn)生色差。例如，分散染料熱溶溫度兩邊或前

3、后不一致、還原染料部分還原或氧化不充分、活性染料汽蒸條件不良等都會造成織物的前后或左右有色差。(3)染料色光發(fā)生變異：這種差異不是由于織物上染料分布不均勻造成的而是由于某些原因引起織物上的部分染料的色光發(fā)生變化，一般有以下3種原因：染前因素：半制品的白度不勻或pH值有較大差異，在染色后往往造成色光差異。染色因素：例如分散染料熱溶溫度過高，使某些染料的色光變得萎暗；還原染料的過度還原，也會使色光有差異。染后因素：在后整理過程中如樹脂整理、高溫拉幅以及織物上PH值的不同等，都會引起染料色光有不同程度的變化。皂洗：如皂洗不充分，會使發(fā)色不充足色光不準。3克服辦法(1)改善軋輥的均勻性。采用普通軋車染

4、色者，應將軋輥表面車磨成中間直徑略微大、兩端直徑略小的橄欖形輥筒；合理選擇橡膠軋輥的硬度。(2)采用均勻軋車。生產(chǎn)單一品種、單一色澤的產(chǎn)品時、用橄欖形輥筒解決邊中色差或左中有色差是一個可行的辦法。然而在生產(chǎn)小批量、多品種、多色位品種時則因為要考慮的因素較多，常需頻繁調(diào)換輥簡故給使用過程帶來麻煩。采用均勻軋車是解決邊中色差、左中右色差的好辦法。(3)選用合適設備，改善設備狀態(tài)，使被染物在整個染色過程中能均勻上色。(4)改善織物干燥的均勻性?？椢镞M入熱風烘燥機后，噴風口風速的大小和溫度的高低對水分蒸發(fā)快慢的影響不同。凡風速大、溫度高的區(qū)域，水分蒸發(fā)就快，從而使染液向蒸發(fā)快的區(qū)域泳移，造成色差。加工

5、厚類織物時，溫度相差10以內(nèi)對色差影響不大，而加工薄織物時，溫差大于5就會有明顯色差。風速左中右相差4ms之內(nèi)，對厚織物影響很小而風速相差2ms時，薄織物就會有明顯的色差。所以必須認真對待，嚴格調(diào)整好風速，并使布面溫度及升溫速度一致，使織物一致干燥，不致于造成色差。熱風部分采用橫導輥穿布方式，對防止正反面色差比較有利。因為吹到織物兩面的熱風來自相同的風道。如果采用垂直穿布的熱風烘干機，設備要改裝，使上下風口的風量成風速可作適當?shù)恼{(diào)節(jié)，有利于糾正色差。烘筒烘燥機屬接觸性烘燥，與烘筒接觸部位升溫快，干燥快，也易造成泳移問題。所以，使織物先接觸的供筒溫度適當?shù)鸵恍僦鸩竭M入高溫烘筒這有利于減少產(chǎn)生

6、色差的可能。采用紅外線予烘、微波烘干等方式，染制品內(nèi)外能一致烘干有利于避免泳移產(chǎn)生的色差。用紅外線烘燥織物時，正反兩面的紅外線輻射必須力求均勻，紅外線輻射器與織物的距離不能太近，以防烘燥過急，產(chǎn)生正反面色差。另外，染前半制品的烘干要均勻一致，使半制品染色時吸液量一致，不能因半制品含水分不均勻造成吸收染化料不均勻而形成色差。(5)染色時要合理選用染料。應盡量選擇上染曲線相似的染料，以利于減少色差。染色所用染料要按產(chǎn)地、批號分開存放。要認真做好測試化驗工作，對每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止產(chǎn)生色差。(6)染色時加入勻染性助劑，如棉針織品投染時加入棉用勻染劑，有利于色差減少。滌棉織物軋染

7、時要在染液中加入適當?shù)姆烙疽苿?例如在染液中添加海藻酸鈉、聚丙烯酸衍生物等)這對防止泳移造成的色差具有一定效果。(7)加強練原管理，為染色提供合格半制品。坯布的纖維種類、質(zhì)量、配比以及上漿情況對染色均有較大的影響。不同紡織廠的坯布，在相同染色工藝條件下加工所得的色澤往往深淺不一致，所以同一批染制品必須采用相同的坯布。前處理采用的設備不同，工藝條件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色澤有差別。要按不同品種、不同設備調(diào)整工藝，使退、煮、漂、絲光勻透，保證練漂效果達到染制品的染色要求。需染前定形的織物定形要均勻一致，避免染色時因定形不勻產(chǎn)生色差。絲光后織物的pH值是前處理中影響色差最顯著的因素之一。絲光后pH值偏高不僅會造成烘干時織物泛黃，而且會使染料在高溫堿性下發(fā)生色光變化而造成色差。(8)染色工藝要