鋼管拱制造施工方案

1、鋼管拱制造工藝施工工藝 2011年元月施工工藝1、工程概況 主橋結(jié)構(gòu)采用1-111.5m中承式鋼管混凝土拱橋，全長134.4m。橫梁采用鋼結(jié)構(gòu)，其中肋間橫梁采用鋼管桁架，立柱、吊桿橫梁采用鋼箱梁。主拱采用1-111.5m鋼管混凝土拱結(jié)構(gòu)，拱軸線為懸鏈線，矢跨比為1/3.063，拱軸系數(shù)m=1.347.主拱肋采用等截面啞鈴型截面，拱肋高3.0m。上、下弦管直徑為1200mm，壁厚18mm，腹板間距666mm，壁厚18mm。弦管內(nèi)灌注C50微膨脹混凝土，腹腔內(nèi)不灌注混凝土而采用I63工字鋼加勁。每半幅橋拱肋橫向聯(lián)系在橋面系以上采用三道鋼管桁架一字撐，橋面系以下采用兩道X撐以保證橋梁的橫向穩(wěn)定。橫撐

2、上下弦管均采用直徑720mm、壁厚16mm圓鋼管，腹桿采用直徑406.4mm、壁厚10mm圓鋼管。橫梁包括吊桿橫梁、拱肋間橫梁及立柱橫梁，均采用鋼結(jié)構(gòu)。吊桿橫梁全寬25.9m，吊點(diǎn)間距20.5m，高1.01.8m，寬1.0m，采用鋼砼疊合梁，工廠制作，吊裝施工。拱肋間橫梁采用鋼管桁架結(jié)構(gòu)。其上下弦管均采用直徑720mm、壁厚16mm圓鋼管，腹桿采用直徑406.4mm、壁厚10mm圓鋼管。立柱橫梁全寬25.9m，支點(diǎn)間距20.5m，高1.01.8m，寬1.0m，設(shè)支座簡支于拱上立柱。采用鋼砼疊合梁，工廠制作，吊裝施工。為方便吊桿的更換和加強(qiáng)橋梁的安全性能，全橋采用雙吊桿體系，每根橫梁4根吊桿，吊

3、桿運(yùn)營階段安全系數(shù)3.0，全橋共112根。吊桿采用OVM.LZM7-55I型成套吊桿，破斷索力3535KN，鋼絲為7鍍鋅鋼絲，外包雙層PE防護(hù)，其標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度Ry=1670MPa，兩端配置相應(yīng)的冷鑄錨，上端為張拉端錨于上弦鋼管處，下端為固定段，錨于橫梁內(nèi)。錨頭要防護(hù)嚴(yán)密，并可拆卸更換。吊桿下端在2.5m高度范圍內(nèi)用額外的鋼管對(duì)其防護(hù)，外包不銹鋼，以免認(rèn)為因素破壞。為隨時(shí)檢測(cè)吊桿的健康狀態(tài)，每分拱肋選擇兩根吊桿安裝可長期檢測(cè)拉索應(yīng)變量變化的光纖光柵傳感器。拱肋上立柱采用鋼管混凝土結(jié)構(gòu)，柱直徑0.8m。拱肋分成5段吊裝，最大吊重約42t，各段拱肋橋頭采用先栓后焊。所有在空中的主管接頭焊縫均應(yīng)補(bǔ)強(qiáng)，補(bǔ)強(qiáng)

4、的具體做法是用兩塊半圓弧鋼板對(duì)向合龍，通過2條縱向、2條橫向焊縫將主拱鋼管接頭處焊牢。2、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)本主橋施工工藝和質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)，除設(shè)計(jì)有特殊要求外，必須按公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范、公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)和鐵路鋼橋制造規(guī)范有關(guān)規(guī)定辦理，并從嚴(yán)控制。執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)及工藝編制依據(jù)：鋼管混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與施工規(guī)程（CECS 28:90）結(jié)構(gòu)用無縫鋼管（GB/T8162-1999）鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB 10212-98）鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范（GB 50205-2001）橋梁用結(jié)構(gòu)鋼（GB 714-2000）碳鋼焊條（GB 5117-1995）氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB 8110-1995）埋弧焊

5、用低合金鋼焊絲和焊劑（GB 12470-2003）二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊工藝規(guī)程（JB 9186-1999）建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ 81-2002）3、主拱制造要求主橋鋼材大部分為Q345C鋼，其他還有Q235C鋼。鋼結(jié)構(gòu)的焊縫應(yīng)確保與母材等強(qiáng)度。主拱鋼管的所有對(duì)接焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到I級(jí)，角焊縫質(zhì)量等級(jí)為級(jí)。焊縫的質(zhì)量檢驗(yàn)：所有焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)滿足鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-1998）的要求。對(duì)焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)做到以下幾點(diǎn)：對(duì)接接頭焊縫應(yīng)100%進(jìn)行超聲波探傷。并抽取占總量不小于10%的焊縫進(jìn)行射線探傷；角焊縫應(yīng)100%進(jìn)行超聲波探傷；超聲波探傷的有關(guān)規(guī)定和質(zhì)量評(píng)定，應(yīng)符合鐵路制造

6、規(guī)范（TB10212-1998）的規(guī)定，對(duì)接接頭焊縫應(yīng)達(dá)到級(jí)；角焊縫及T型接頭焊縫應(yīng)達(dá)到級(jí)。射線探傷的有關(guān)規(guī)定和質(zhì)量評(píng)定，采用“金屬融化焊接接頭射線照相”（GT/T3323-2005）標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)接接頭焊縫應(yīng)達(dá)到GT3323中的級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，其余則應(yīng)達(dá)到GT3323中的級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。若經(jīng)超聲波探傷已認(rèn)定焊縫存在危害性缺陷，則應(yīng)判定焊縫質(zhì)量不合格；若用超聲波探傷不能確認(rèn)缺陷嚴(yán)重程度的焊縫，應(yīng)補(bǔ)充進(jìn)行射線探傷，并以射線探傷的成果為準(zhǔn)。但對(duì)對(duì)接焊縫而言，因本條原因需進(jìn)行射線探傷的數(shù)量不能計(jì)入射線探傷抽檢的10%焊縫長度內(nèi)。鋼結(jié)構(gòu)的制作、加工：主拱肋鋼管施工按照工廠加工制作，工地現(xiàn)場組裝的原則考慮。鋼管拱肋應(yīng)由有資質(zhì)

7、的和制作過同類型橋梁的專業(yè)工廠制作、加工、焊接和檢驗(yàn)。拱肋制作的幾何精度要求較高，應(yīng)在1：1的放樣平臺(tái)上放樣，鋼管制作可采用螺焊管煨彎工藝，熱彎成和設(shè)計(jì)相符合的曲線，加熱的溫度不得損害鋼材的質(zhì)量。鋼管之間的連接處必須采用相貫切割機(jī)進(jìn)行切割。每條主肋分5段制作，每段長度約2030m。為了確保吊裝時(shí)能準(zhǔn)確合攏，工廠應(yīng)編制詳細(xì)的操作工藝。鋼管拱肋的制造工藝應(yīng)嚴(yán)格符合南寧市五象大道八尺江橋拱肋制造及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)定的要求。制作好的單個(gè)桿件在存放運(yùn)輸過程中要注意防銹和防止損壞變形。制作完成的拱肋在工廠內(nèi)必須進(jìn)行預(yù)拼，并對(duì)臨時(shí)接頭的螺栓孔進(jìn)行開孔。2)主拱拱肋制作工藝要求 (1)鋼管、鋼板及型鋼等材料必須經(jīng)檢

8、驗(yàn)符合要求，才能下料，下料長度誤差不大于2mm。 (2)構(gòu)架軸線、節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)放樣誤差不應(yīng)大于2mm。 (3)階段預(yù)拼裝應(yīng)在鋼板上進(jìn)行，拼裝誤差不大于2mm。 (4)鋼管加工端面與設(shè)計(jì)值偏差不大于D/500，且不大于3mm。 (5)用于制造弦管、腹管的鋼管經(jīng)矯正，縱向彎曲度不大于L/1000，鋼管需對(duì)接管口橢圓度不大于3/1000。 (6)所有鋼構(gòu)件必須在焊縫檢查滿足要求后方可進(jìn)行防腐處理。 節(jié)段儲(chǔ)備及運(yùn)輸經(jīng)預(yù)拼驗(yàn)收合格的節(jié)段，可移出預(yù)拼線，放置于專設(shè)的放置場，施工單位啟運(yùn)鋼管拱肋前必須提供鋼管節(jié)段裝載、運(yùn)輸、起吊等全過程運(yùn)輸方案，該方案必須確保鋼管拱肋不發(fā)生影響安裝精度的變形和結(jié)構(gòu)附加應(yīng)力， 且

9、應(yīng)報(bào)監(jiān)理批準(zhǔn)后方可實(shí)施。 4）鋼管拱肋的驗(yàn)收 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)以鋼結(jié)構(gòu)制造的工期短、造價(jià)省、符合有關(guān)強(qiáng)制性規(guī)范為原則，保證結(jié)構(gòu)安全、便于施工及檢查。 （1）拱肋節(jié)段工廠組裝后的尺寸允許偏差： 鋼管橢圓度：/D±3/1000 鋼管端部不平度：/D±1/1500且±0.3mm 桁架寬度誤差：±3mm 腹桿組合誤差：/L±1/1000 腹桿中心距誤差：±3mm 桿件局部翹曲：±3mm 桁架高度偏差：-1mm+3mm 桁架節(jié)段斷面扭曲偏差：1mm/m 節(jié)段最大不超過 5mm 桁架斷面對(duì)角線差：4mm 桁架節(jié)段軸線豎向偏差：±3m

10、m 桁架節(jié)段軸線橫向偏差：±3mm 桁架節(jié)段軸線弧長偏差：±10mm (2)在工地組拼半跨拱肋的允許偏差 節(jié)段間接縫錯(cuò)邊量：3mm 拱軸線橫向偏差：±12mm 拱軸線豎向偏差：-6mm+12mm (3)合攏狀態(tài)精度控制目標(biāo) 兩岸對(duì)稱點(diǎn)高程差：偏差同號(hào)且20mm 拱肋扭轉(zhuǎn)偏差：拱肋內(nèi)外側(cè)鋼管頂高差3mm5)主拱肋的焊接與質(zhì)量要求 (1)為了保證焊接質(zhì)量，編制焊接工藝文件A、焊接工藝評(píng)定鋼管拱肋是本橋的生命工程，必須確保焊接結(jié)構(gòu)具有足夠的韌性和塑性以防止脆斷。為進(jìn)一步保證焊接質(zhì)量，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。主橋鋼材大部分為Q345C鋼，其他還有Q235C鋼。鋼結(jié)構(gòu)的焊縫應(yīng)確保

11、與母材等強(qiáng)度。主拱鋼管的所有對(duì)接焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到I級(jí)，角焊縫質(zhì)量等級(jí)為級(jí)。焊縫的質(zhì)量檢驗(yàn)：所有焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)滿足鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-1998）的要求。對(duì)焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)做到以下幾點(diǎn)：對(duì)接接頭焊縫應(yīng)100%進(jìn)行超聲波探傷。并抽取占總量不小于10%的焊縫進(jìn)行射線探傷；角焊縫應(yīng)100%進(jìn)行超聲波探傷；超聲波探傷的有關(guān)規(guī)定和質(zhì)量評(píng)定，應(yīng)符合鐵路制造規(guī)范（TB10212-1998）的規(guī)定，對(duì)接接頭焊縫應(yīng)達(dá)到級(jí)；角焊縫及T型接頭焊縫應(yīng)達(dá)到級(jí)。射線探傷的有關(guān)規(guī)定和質(zhì)量評(píng)定，采用“金屬融化焊接接頭射線照相”（GT/T3323-2005）標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)接接頭焊縫應(yīng)達(dá)到GT3323中的級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，其余則

12、應(yīng)達(dá)到GT3323中的級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。若經(jīng)超聲波探傷已認(rèn)定焊縫存在危害性缺陷，則應(yīng)判定焊縫質(zhì)量不合格；若用超聲波探傷不能確認(rèn)缺陷嚴(yán)重程度的焊縫，應(yīng)補(bǔ)充進(jìn)行射線探傷，并以射線探傷的成果為準(zhǔn)。但對(duì)對(duì)接焊縫而言，因本條原因需進(jìn)行射線探傷的數(shù)量不能計(jì)入射線探傷抽檢的10%焊縫長度內(nèi)。試件的準(zhǔn)備試件焊縫檢驗(yàn)所有試件焊接后均經(jīng)焊縫外觀檢查、內(nèi)部超聲波探傷和X射線拍片檢查均應(yīng)合格。焊縫外觀成型應(yīng)良好，無氣孔、夾碴、咬邊、裂紋、尺寸不足等缺陷。焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)級(jí)別按TB10212-98的有關(guān)規(guī)定辦理。焊接接頭性能試驗(yàn) 接頭試驗(yàn)項(xiàng)目 機(jī)械性能試驗(yàn)驗(yàn)收應(yīng)符合下列規(guī)定：a 當(dāng)拉伸試驗(yàn)結(jié)果（屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度及拉棒的延伸率）不低

13、于母材標(biāo)準(zhǔn)值時(shí)，則判為合格；當(dāng)試驗(yàn)結(jié)果低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，則允許從同一試件上再取一個(gè)試樣重新試驗(yàn)，若試驗(yàn)結(jié)果不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，則仍可判為合格，否則，判為不合格；b 接頭側(cè)彎試驗(yàn)結(jié)束后，若試樣受拉面上的裂紋總長不大于試樣寬度的15%，且單個(gè)裂紋長度不大于3mm，則判為合格；當(dāng)試驗(yàn)結(jié)果未滿足上述要求，則允許從同一試件上再取一個(gè)試樣重新試驗(yàn)，若試驗(yàn)結(jié)果滿足上述要求，則仍判為合格，否則，判為不合格；c 16Mnq鋼-40Aku及其他材料-20Akv的規(guī)定值為27J。若沖擊試驗(yàn)的每一組（3個(gè)）試樣試驗(yàn)結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且任一試驗(yàn)結(jié)果不低于0.7倍的規(guī)定值，則判為合格；當(dāng)試驗(yàn)結(jié)果未滿足上述要求，允許從

14、同一試件上再取一組（3個(gè)）附加試樣重新試驗(yàn)，若總計(jì)6個(gè)試驗(yàn)結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且低于規(guī)定值的試驗(yàn)結(jié)果不多于3個(gè)（其中，不得有2個(gè)以上的試驗(yàn)結(jié)果低于0.7倍的規(guī)定值，也不得有任一試驗(yàn)結(jié)果低于0.5倍規(guī)定值），則仍可判為合格，否則，判為不合格；d 當(dāng)焊接接頭的硬度值不大于HV350時(shí)，則判為合格，否則，判為不合格；e 機(jī)械性能試驗(yàn)結(jié)束后，若發(fā)現(xiàn)試樣斷口上有超差的缺陷，應(yīng)查明產(chǎn)生該缺陷的原因并決定試驗(yàn)結(jié)果是否有效。每一評(píng)定應(yīng)作一次宏觀斷面酸蝕試驗(yàn)，試驗(yàn)方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼的低倍組織及缺陷酸蝕試驗(yàn)方法（GB 226）的規(guī)定；焊縫成型系數(shù)應(yīng)為1.32.0。其中，鋼管相貫接頭的趾部、側(cè)部和跟部各

15、做一個(gè)宏觀酸蝕試驗(yàn)。B、焊接管理措施為了保證本工程的最終產(chǎn)品質(zhì)量要求，焊接質(zhì)量尤為重要。焊接人員技術(shù)素質(zhì)控制a 從事過鋼結(jié)構(gòu)工程焊接工作，并取得國家機(jī)構(gòu)認(rèn)可部門頒發(fā)的“資格等級(jí)”合格證，嚴(yán)格按上崗證書規(guī)定的作業(yè)范圍以及工藝文件的技術(shù)要求進(jìn)行焊接作業(yè)。b 定位焊縫均由已取得上崗證書的持證焊接人員進(jìn)行焊接；熔入正式焊縫的定位焊縫，均由已取得相應(yīng)位置正式焊縫焊接資格的焊接人員焊接。c 焊接人員上崗作業(yè)以前，工藝人員對(duì)其進(jìn)行技術(shù)交底，使焊接人員全面了解工程制造的技術(shù)要求；焊接工程師在焊接施工過程中進(jìn)行跟蹤指導(dǎo)。d 從公司所有焊工中，精心挑選技術(shù)素質(zhì)過硬的合格焊工承擔(dān)本工程的焊接工作。焊接材料的控制a

16、焊接材料根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果確定。焊接材料進(jìn)廠時(shí)除有生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明外，工廠將按設(shè)計(jì)要求規(guī)定的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。b 焊接材料焊接工藝評(píng)定確定后，嚴(yán)格按此采購焊材。如有特殊原因，需更換焊材時(shí)，工廠將另行研究相適應(yīng)的焊接工藝，并進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)，經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，再投入使用。c 焊接材料的烘焙遵照產(chǎn)品說明書的要求進(jìn)行，焊接材料存放在干燥、通風(fēng)的場所。d 焊接材料的領(lǐng)用與發(fā)放遵照J(rèn)B322396焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程的要求進(jìn)行。C、焊接工藝措施焊前母材處理C.1 坡口表面要求坡口的形式及尺寸由設(shè)計(jì)決定或由焊接工藝評(píng)定結(jié)果確定。a、坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷。b、為了防止焊縫中

17、產(chǎn)生氣孔和氫裂紋，施焊前應(yīng)清除坡口及其母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)(以離坡口邊緣的距離計(jì))的氧化物、油污、水分、熔渣及其他有害雜質(zhì)。c、如果組裝后的桿件長時(shí)間未焊接，坡口或間隙會(huì)積滿污物，待焊區(qū)域?qū)⑸P，低氫焊條定位焊縫附近也易吸潮生銹，這都將影響焊接質(zhì)量，如果時(shí)間超出24h，應(yīng)根據(jù)不同情況，或?qū)附訁^(qū)進(jìn)行處理，或拆開除去有害物后重新組裝。C.2 預(yù)熱C.2.1 焊接預(yù)熱可降低熱影響區(qū)冷卻速度，對(duì)防止焊接延遲裂紋的產(chǎn)生有重要作用。C.2.2 實(shí)際工程結(jié)構(gòu)施焊時(shí)的預(yù)熱溫度，尚應(yīng)滿足下列規(guī)定：a 焊接坡口角度及間隙增大時(shí)，應(yīng)相應(yīng)提高預(yù)熱溫度。b 根據(jù)接頭熱傳導(dǎo)條件選擇預(yù)熱溫度。在其它條件不變時(shí)，T形

18、接頭應(yīng)比對(duì)接接頭的預(yù)熱溫度高2550。但T形接頭兩側(cè)角焊縫同時(shí)施焊時(shí)應(yīng)按對(duì)接接頭確定預(yù)熱溫度。c 根據(jù)施焊環(huán)境溫度確定預(yù)熱溫度。操作地點(diǎn)環(huán)境溫度低于常溫時(shí)（高于0），應(yīng)提高預(yù)熱溫度1525。d 焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度低于0時(shí)，應(yīng)將構(gòu)件焊接區(qū)各方向大于或等于二倍鋼板厚度且不小于100mm范圍內(nèi)的母材，加熱到20以上后方可施焊，且在焊接過程中均不應(yīng)低于這一溫度。C.2.3 預(yù)熱方法及層間溫度控制方法應(yīng)符合寫列規(guī)定：a 焊前預(yù)熱及層間溫度的保持宜采用電加熱器、火焰加熱器等加熱，并采用專用的測(cè)溫儀器測(cè)量。b 預(yù)熱的加熱區(qū)域應(yīng)在焊接坡口兩側(cè)，寬度應(yīng)各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；預(yù)熱溫

19、度宜在焊件反面測(cè)量，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)在離電弧經(jīng)過前的焊接點(diǎn)各方向不小于75mm；當(dāng)用火焰加熱器預(yù)熱時(shí)正面測(cè)溫應(yīng)在加熱停止后進(jìn)行。焊前焊材處理D.1 烘干、保溫及清理a 烘干及清理焊接材料的場所應(yīng)具備合適的烘干、保溫設(shè)施及清理手段。 烘干、保溫設(shè)施應(yīng)有可靠的溫度控制、時(shí)間控制及顯示裝置。b 焊接材料在烘干及保溫時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按有關(guān)技術(shù)要求執(zhí)行。焊接材料在烘干時(shí)應(yīng)排放合理、有利于均勻受熱及潮氣排除。烘干焊條時(shí)應(yīng)注意防止焊條因驟冷驟熱而導(dǎo)致藥皮開裂或脫落。c 不同類型的焊接材料原則上應(yīng)分別烘干，但在下述條件下，允許同爐烘干： 烘干規(guī)范相同； 不同類型焊接材料之間有明顯的標(biāo)記，不至于混雜。 d 焊接材料制造廠對(duì)有烘

20、干要求的焊接材料應(yīng)提供明確的烘干條件。焊接材料的烘干規(guī)范可參照焊接材料說明書的要求確定。低氫型焊條烘干溫度應(yīng)為350380，保溫時(shí)間為1.52h，烘干后應(yīng)緩冷放置于110120的保溫箱中存放、待用；使用時(shí)應(yīng)置于保溫筒中；烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時(shí)間超過4h應(yīng)重新烘干；焊條重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過2次；受潮的焊條不應(yīng)使用。e 烘干后的焊接材料應(yīng)在規(guī)定的溫度范圍內(nèi)保存，以備使用。為了控制烘干后的焊條置于規(guī)定溫度范圍以外的時(shí)間，焊工在領(lǐng)用焊條時(shí)應(yīng)使用事先已加熱至規(guī)定溫度的保溫筒。f 焊接材料管理員對(duì)焊接材料的烘干、 保溫、 發(fā)放及回收應(yīng)作詳細(xì)記錄，達(dá)到焊接材料使用的可追溯性。g 焊絲、焊帶表面必須

21、光滑、整潔，對(duì)非鍍銅或防銹處理的焊絲及焊帶，使用前應(yīng)進(jìn)行除油、除銹及清洗處理。焊劑的重復(fù)使用焊劑 (特別是含鉻的燒結(jié)焊劑)一般不宜重復(fù)使用，但在下述條件都得到滿足時(shí)允許重復(fù)使用：a、用過的舊焊劑與同批號(hào)的新焊劑混合使用，且舊焊劑的混合比在50%以下 (一般宜控制在30%左右)；b、在混合前，用適當(dāng)?shù)姆椒ㄇ宄伺f焊劑中的熔渣、雜質(zhì)及粉塵；c、混合焊劑的顆粒度符合規(guī)定的要求。焊接過程注意事項(xiàng)a 溫度焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5，焊接普通碳素鋼不應(yīng)低于0。b 濕度焊接工作宜在室內(nèi)進(jìn)行，焊接作業(yè)區(qū)的相對(duì)濕度應(yīng)小于80%。當(dāng)焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時(shí)，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施。c 風(fēng)速焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速當(dāng)

22、手工電弧焊超過8m/s、氣體保護(hù)電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過1m/s時(shí)，應(yīng)設(shè)防風(fēng)措施。制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風(fēng)或鼓風(fēng)機(jī)時(shí)，也應(yīng)按以上規(guī)定設(shè)擋風(fēng)裝置。定位焊a 應(yīng)根據(jù)桿件的構(gòu)造特點(diǎn)確定定位焊縫長度及間距。一般情況下，對(duì)于長大桿件應(yīng)適當(dāng)增加定位焊縫長度，縮短其間距，定位焊縫應(yīng)距設(shè)計(jì)焊縫端部30mm以上，其長度為50100mm，間距宜為500600mm；定位焊縫的焊腳尺寸不宜過大，也不能太小，最小一般為4mm，不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的1/2。b 定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)高于正式施焊預(yù)熱溫度。c 定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對(duì)于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，在保證桿件尺寸正確

23、的條件下補(bǔ)充定位焊。引弧板和引出板a 本工程直縫管縱縫對(duì)接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質(zhì)的材料充當(dāng)引弧板和引出板。當(dāng)有產(chǎn)品試板時(shí)，只要試板長度足夠，可不加引板。對(duì)于T型接頭蓋板較厚時(shí)，其蓋板的引板可適當(dāng)減薄。b 本工程埋弧自動(dòng)焊焊縫引出長度應(yīng)大于80mm，其引弧板和引出板寬度應(yīng)大于80mm，長度宜為板厚的2倍且不小于100mm，厚度應(yīng)不小于10mm。c 焊接完成后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。斷弧處理埋弧自動(dòng)焊縫焊接過程中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪? : 5斜坡，并搭

24、接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。焊接變形控制a 宜按下列要求采用合理的焊接順序控制變形： 對(duì)長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對(duì)稱焊接法同時(shí)運(yùn)用。 采用挑焊法，避免工件局部加熱集中。b 宜采用反變形法控制價(jià)變形。c 對(duì)一般構(gòu)件可用定位焊固定同時(shí)限制變形；對(duì)大型、厚板構(gòu)件宜用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時(shí)的剛性。d 對(duì)于大型結(jié)構(gòu)宜采取分步組裝焊接、分別矯正變形后自進(jìn)行總裝焊接或連接的施工方法。焊后處理a 焊后消應(yīng)針對(duì)工地焊縫中存在的T形接頭宜采用錘擊法消除應(yīng)力。用錘擊法消除中間焊層應(yīng)力時(shí)，應(yīng)使用圓頭手錘或小型振動(dòng)工具進(jìn)行，不應(yīng)對(duì)根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進(jìn)行錘擊。b 焊縫磨修和返修

25、 桿件焊接后，兩端的引板或產(chǎn)品試板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷桿件。垂直應(yīng)力方向的對(duì)接焊縫必須除去余高，并順應(yīng)力方向磨平。焊腳尺寸、焊坡或余高等超出規(guī)定的上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順。焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時(shí)，可采用手弧焊進(jìn)行返修焊。 經(jīng)無損檢測(cè)確定焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)缺陷時(shí)因進(jìn)行返修，返修應(yīng)符合下列規(guī)定：1）應(yīng)根據(jù)無損檢測(cè)確定缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷，在清除缺陷時(shí)應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。缺陷為裂紋時(shí)，碳弧氣刨應(yīng)在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm長的焊縫或母材。2）清除缺陷時(shí)應(yīng)將刨槽加

26、工成四側(cè)邊斜面角大于10°的坡口，并應(yīng)修整表面、磨除氣泡滲碳層，必要時(shí)應(yīng)用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除。用埋弧焊作返修焊時(shí)，坡口角度不應(yīng)小于60°，底部應(yīng)有半徑大于5mm的圓弧。3）焊補(bǔ)時(shí)應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯(cuò)開，焊縫長度應(yīng)不小于100mm；當(dāng)焊縫長度超過500mm時(shí)，應(yīng)采用分段退焊法。4）返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接時(shí)，應(yīng)采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)補(bǔ)焊。5）焊縫修補(bǔ)的預(yù)熱溫度應(yīng)比相同條件下正常焊接的預(yù)熱溫度高，并應(yīng)根據(jù)工程節(jié)點(diǎn)的實(shí)際情況確定是否需要采用超低

27、氫型焊條焊接或進(jìn)行焊后消氫處理。6）焊縫正、反面各作為一個(gè)部件，同一部位返修不宜超過兩次。7）對(duì)兩次返修后仍不合格的部位應(yīng)重新制訂返修方案，經(jīng)工程技術(shù)負(fù)責(zé)人審批并報(bào)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可執(zhí)行。8）碳弧氣刨過程中如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應(yīng)在夾碳邊緣510mm處重新起刨，所刨深度應(yīng)比夾碳處深23mm；發(fā)生“粘渣”時(shí)可用砂輪打磨。4、拱肋制造工法拱肋線形采用計(jì)算機(jī)放樣，根據(jù)設(shè)計(jì)提供的拱平面雙曲余弦函數(shù)方程、坐標(biāo)點(diǎn)和預(yù)拱度值確定工廠內(nèi)制作時(shí)拱肋線形控制尺寸。拱肋鋼管軸線折線成弧，若干段直管按照一定的長度和位置關(guān)系對(duì)接成近似曲線，即以折代曲。拱肋制造采用臥式施工，即將拱肋平面放置在水平面內(nèi)進(jìn)行制造，并根據(jù)設(shè)計(jì)的分

28、段位置劃分運(yùn)輸節(jié)段。各分段接頭預(yù)留一定的焊縫收縮余量，其中合攏段和與拱腳預(yù)埋鋼管對(duì)接節(jié)段要額外預(yù)留工地修割余量。拱肋制造時(shí)先進(jìn)行零部件制造，再進(jìn)行拱肋節(jié)段組拼的組焊。4.1、弦管制造主拱肋鋼管施工按照工廠加工制作，工地現(xiàn)場組裝的原則考慮。鋼管拱肋應(yīng)由有資質(zhì)的和制作過同類型橋梁的專業(yè)工廠制作、加工、焊接和檢驗(yàn)。拱肋制作的幾何精度要求較高，應(yīng)在1：1的放樣平臺(tái)上放樣，鋼管制作可采用螺焊管煨彎工藝，熱彎成和設(shè)計(jì)相符合的曲線，加熱的溫度不得損害鋼材的質(zhì)量。鋼管之間的連接處必須采用相貫切割機(jī)進(jìn)行切割。每條主肋分5段制作，每段長度約2030m。為了確保吊裝時(shí)能準(zhǔn)確合攏，工廠應(yīng)編制詳細(xì)的操作工藝。鋼管拱肋的

29、制造工藝應(yīng)嚴(yán)格符合南寧市五象大道八尺江橋拱肋制造及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)定的要求。制作好的單個(gè)桿件在存放運(yùn)輸過程中要注意防銹和防止損壞變形。制作完成的拱肋在工廠內(nèi)必須進(jìn)行預(yù)拼，并對(duì)臨時(shí)接頭的螺栓孔進(jìn)行開孔。鋼箱梁的制作應(yīng)符合鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10212-1998的要求。、弦管接長端部焊接坡口切割采用手工氣割，分兩次進(jìn)行，先按長度要求切割相貫線，再切割坡口，砂輪打磨至見金屬光澤，修磨到位后單管長度允差：±1.5 。焊接采用CO2打底（ER50-6）、埋弧自動(dòng)焊(H10Mn2、SJ101)填充和蓋面，內(nèi)襯3mm厚Q235鋼板，在自動(dòng)回轉(zhuǎn)裝置（焊接滾輪架）上進(jìn)行。弦管先進(jìn)行34個(gè)管節(jié)的短管接長，最后

30、再接成節(jié)段長度。接長時(shí)先零間隙對(duì)位，然后將對(duì)接管向外拉3毫米形成焊接間隙（或直接將地樣預(yù)留焊接間隙，直接對(duì)地樣定位），該焊接間隙也就成為預(yù)留的焊接收縮量。焊接后打磨環(huán)焊縫余高直至焊縫余高趨近于零。、弦管接長錯(cuò)開縱縫鋼管對(duì)接應(yīng)避免十字交叉焊縫，對(duì)接時(shí)，相鄰兩管直焊縫相互錯(cuò)開60°并且縱縫與拱肋板間應(yīng)錯(cuò)開至少150mm。兩相鄰管節(jié)縱縫位置見如下示意圖。各管節(jié)縱縫實(shí)際位置按照施工藍(lán)圖進(jìn)行。、鋼管段煨彎用煨彎設(shè)備精調(diào)弦管曲線，不允許澆水急冷，可以用千斤頂施加外力，但接觸點(diǎn)必須加墊板，以免局部頂凹。4.2、拱肋腹板制造、腹板采用數(shù)控氣割或半自動(dòng)切割機(jī)下料，按施工圖紙要求分塊下料，組裝間隙由預(yù)留

31、的收縮量保證，下料誤差+2 mm。、由于腹板端面與弦管表面已形成自然角，完全滿足焊接要求，所以腹板與弦管焊接端面不另設(shè)坡口。、腹板與腹板間焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧焊填充和蓋面，襯墊采用3mm厚Q235鋼板，開V形坡口，坡口角度45°。腹板與腹板間焊縫在腹板與弦管焊縫焊接完成后進(jìn)行。、將腹板與加勁角鋼焊接成單元件，焊接采用CO2氣體保護(hù)焊或手工焊，加勁角鋼的長度隨腹板段的長度變化，在加勁角鋼端部切肢預(yù)留3mm厚襯墊的空間。組焊完成后矯正，腹板平面度1mm/m。4.3、拱肋節(jié)段組裝焊接、設(shè)置平臺(tái)拱肋的組拼在剛性的平臺(tái)上進(jìn)行。平臺(tái)要放置在有一定剛度的水平地面上，平臺(tái)平面由若干相同

32、厚度的鋼板組成，鋼板間用槽鋼或角鋼連接，同時(shí)平臺(tái)鋼板要與地面固定，以防止其在使用過程中發(fā)生位移。平臺(tái)除設(shè)置定位擋塊以外，還需要縱向設(shè)置腹板支撐角鋼，為確保角鋼剛度，在角鋼與平臺(tái)鋼板之間每隔一段距離設(shè)置加勁筋板。、放樣按節(jié)段施工圖在平臺(tái)上以11比例放出大樣（按拱肋平面內(nèi)大樣放樣），包括拱肋上弦管凸邊輪廓線、拱肋中心線、下弦管凹邊輪廓線，拱肋端部接口控制線、錨管孔及其它零件的定位線，并設(shè)置好定位擋塊，如下圖所示。地樣經(jīng)質(zhì)檢確認(rèn)合格后方可使用。為了保證拱肋節(jié)段間的精密配合，確保節(jié)段的準(zhǔn)確定位，達(dá)到拱肋總拼后拱軸線符合設(shè)計(jì)要求，拱肋生產(chǎn)采用>1/4孔連續(xù)生產(chǎn)的方式進(jìn)行，即一次生產(chǎn)不少于3個(gè)連續(xù)拱

33、肋節(jié)段，如下示意圖所示，生產(chǎn)時(shí)可根據(jù)作業(yè)場地大小調(diào)整，一次生產(chǎn)盡可能多的拱肋節(jié)段，以更好的確保拱肋整體線形符合精度要求。、拱肋節(jié)段組焊1）吊裝拱肋上弦管或下弦管置在平臺(tái)上，并使其邊緣與地樣重合。2）將所拼裝拱肋節(jié)段腹板單元件逐件放置在平臺(tái)上，并使腹板邊緣與配套的拱肋弦管貼緊，最后放置另一側(cè)弦管。3）重新調(diào)整因拱肋鋼管觸動(dòng)而變化的腹板單元件位置，使腹板軸線與拱肋弦管軸線平行。4）對(duì)腹板與拱肋弦管采用CO2氣體保護(hù)焊封底焊接，焊縫填充深度約6mm。若發(fā)現(xiàn)腹板單元件與拱肋弦管間隙過大而又無法調(diào)整導(dǎo)致無法進(jìn)行封底焊接，則在間隙較大區(qū)域內(nèi)側(cè)設(shè)置3mmQ235鋼襯板，并將襯板與鋼管點(diǎn)焊固定，同時(shí)要求與拱肋弦管接觸的鋼襯板邊緣必須進(jìn)行打磨，使襯板邊緣與拱肋弦管密貼。5）腹板單元件間對(duì)接焊逢背面設(shè)置3mmQ235鋼襯板，并點(diǎn)焊固定。腹板間距應(yīng)嚴(yán)格控制在6mm以下，以23mm為宜。6）根據(jù)地樣及施工圖紙確定拱肋弦管上各錨管孔的位置，按照施工圖表給定的相貫線展開圖尺寸及坐標(biāo)，火焰切割錨管孔并打磨光滑。7）安裝錨管并焊接錨座組件。8）逐件組裝另一側(cè)腹板單元件，組裝前在內(nèi)側(cè)設(shè)置3mmQ235鋼襯板，并將襯板與鋼管點(diǎn)焊固定，要求與拱肋弦管接觸的鋼襯板邊緣必須進(jìn)行打磨，使襯板邊緣與拱肋弦