不銹鋼壓力容器制造工藝守則

1、奧氏體不銹鋼焊制壓力容器施工工藝守則 1范圍1.1本工藝守則規(guī)定了奧氏體不銹鋼焊制壓力容器在制造、檢驗(yàn)、試驗(yàn)及供貨方面應(yīng)達(dá)到的要求。1.2本工藝守則適用于奧氏體不銹鋼焊制壓力容器的制造、檢驗(yàn)、包裝和運(yùn)輸。常壓不銹鋼容器的制造可參照本工藝守則執(zhí)行。1.3各種復(fù)合板奧氏體不銹鋼焊制壓力容器除應(yīng)符合本工藝守則的要求外，還應(yīng)符合相應(yīng)的專門技術(shù)要求，如 CD 130A3不銹復(fù)合鋼板焊制壓力容器技術(shù)條件和 JB/T4709-2000鋼制壓力容器焊接規(guī)程附錄A。1.4容器的制造、檢驗(yàn)等要求除應(yīng)符合本工藝守則的要求外，還應(yīng)符合國(guó)家技術(shù)監(jiān)督局壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程、 GB150鋼制壓力容器和圖樣的要求。1.5

2、本工藝守則不適用于襯里奧氏體不銹鋼焊制壓力容器的制造。2引用標(biāo)準(zhǔn) GB150 鋼制壓力容器 HG20581 鋼制化工容器材料選用規(guī)定 HG20584 鋼制化工容器制造技術(shù)要求 CD 130A3 不銹復(fù)合鋼板焊制壓力容器技術(shù)條件 JB4708 鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定 JB4709 鋼制壓力容器焊接規(guī)程3制造用原材料3.1奧氏體不銹鋼焊制壓力容器用原材料應(yīng)符合下列各項(xiàng)要求：1） 設(shè)計(jì)文件要求；2） GB 150;3） HG 20581;4） 國(guó)家技術(shù)監(jiān)督局壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程；5） 本工藝守則的相應(yīng)要求。3.2奧氏體不銹鋼原材料必須具有質(zhì)量合格證明書(shū)，其內(nèi)容應(yīng)包括標(biāo)準(zhǔn)和合同附加項(xiàng)目中規(guī)定的檢

3、驗(yàn)要求。材料入廠后或投產(chǎn)前，應(yīng)按3.1規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收，如有要求或有質(zhì)疑時(shí)，可進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。3.2.1用于制造一、二類壓力容器主要受壓元件的奧氏體不銹鋼材料，其質(zhì)量證明書(shū)中項(xiàng)目不全或?qū)嵨飿?biāo)識(shí)不清時(shí)，需進(jìn)行材料復(fù)驗(yàn)，判明其牌號(hào)符合相應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)后方可使用。3.2.2用于制造三類壓力容器主要受壓元件的奧氏體不銹鋼材料，除按有關(guān)要求進(jìn)行必要的化學(xué)成分、力學(xué)性能和彎曲性能復(fù)驗(yàn)外，對(duì)有抗晶間腐蝕要求的，應(yīng)對(duì)材料的抗晶間腐蝕性能進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。晶間腐蝕性能的復(fù)驗(yàn)按 GB4334 不銹鋼晶間腐蝕試驗(yàn)或 GB1223 不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗(yàn)方法進(jìn)行，設(shè)計(jì)圖樣另有規(guī)定的除外。3.2.3奧氏體不銹鋼焊制壓力容器采用國(guó)

4、外進(jìn)口材料時(shí)，進(jìn)口材料的技術(shù)性能符合國(guó)外有關(guān)規(guī)定的同時(shí)，還必須符合我國(guó)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范。其質(zhì)量證明書(shū)應(yīng)由材料生產(chǎn)單位提供，內(nèi)容必須齊全、準(zhǔn)確。3.3制造壓力容器的奧氏體不銹鋼鋼板的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列各條要求。3.3.1不銹鋼鋼板不得有分層，表面不允許有裂紋、結(jié)疤等缺陷。3.3.2經(jīng)酸洗供應(yīng)的不銹鋼表面不允許有氧化皮和過(guò)酸洗。3.4奧氏體不銹鋼原材料應(yīng)按鋼號(hào)、規(guī)格、爐批號(hào)分類在室內(nèi)放置，并與碳素鋼材料有嚴(yán)格的隔離措施。3.5奧氏體不銹鋼材料上應(yīng)有清晰的入庫(kù)標(biāo)記。標(biāo)記應(yīng)采用無(wú)氯無(wú)硫記號(hào)筆（或紅藍(lán)鉛筆）書(shū)寫(xiě)，不得打鋼印，不得使用油漆等有污染的物料書(shū)寫(xiě)。4制造環(huán)境4.1奧氏體不銹鋼壓力容器的制造應(yīng)有獨(dú)立

5、、專用的固定生產(chǎn)場(chǎng)地，且與碳素鋼制品嚴(yán)格隔離。不銹鋼壓力容器如附有碳素鋼零部件，其零部件應(yīng)分開(kāi)制造。4.2生產(chǎn)場(chǎng)所要保持清潔、干燥，嚴(yán)格控制灰塵。4.3奧氏體不銹鋼壓力容器在生產(chǎn)中應(yīng)使用專用的滾輪架、吊夾具以及工裝設(shè)備。在不銹鋼鋼板周轉(zhuǎn)和運(yùn)輸過(guò)程中，應(yīng)配備必要的防止鐵離子污染和磕碰劃傷的運(yùn)送工具。4.4在制造過(guò)程中，操作人員應(yīng)穿著軟質(zhì)橡膠工程鞋，鞋底不得帶有鐵釘?shù)燃怃J異物。4.5不銹鋼零部件應(yīng)配有木質(zhì)堆放架，不得隨意堆放。4.6不銹鋼材料在清除油脂、油漆之類的雜質(zhì)后方可進(jìn)行熱加工。4.7不銹鋼壓力容器的表面處理應(yīng)由獨(dú)立的場(chǎng)地，并配備必要的安全保護(hù)措施。5加工和成型5.1標(biāo)記及移植5.1.1標(biāo)記

6、分為材料標(biāo)記和檢驗(yàn)確認(rèn)標(biāo)記。其中，材料標(biāo)記又分為材料牌號(hào)（或材料代號(hào)）和材料檢驗(yàn)編號(hào)。5.1.2在制造奧氏體不銹鋼壓力容器過(guò)程中，標(biāo)記應(yīng)予保留，轉(zhuǎn)移標(biāo)記時(shí)應(yīng)保證正確、無(wú)誤、清晰、耐久。當(dāng)發(fā)現(xiàn)材料標(biāo)記不清晰時(shí)，需經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)以后及時(shí)補(bǔ)寫(xiě)。5.1.3標(biāo)記應(yīng)在不銹鋼材料表面用無(wú)氯無(wú)硫記號(hào)筆（或紅藍(lán)鉛筆）書(shū)寫(xiě)，不得打鋼印，不得使用油漆等有污染的物料書(shū)寫(xiě)。5.2劃線和下料.5.2.1不銹鋼板下料時(shí)，應(yīng)將不銹鋼鋼板移至專用場(chǎng)地下料，嚴(yán)禁在不銹鋼材料垛上直接切割下料。5.2.2加工過(guò)程中不能去除的不銹鋼材料表面嚴(yán)禁用鋼針劃線和打樣沖眼。5.2.3不銹鋼鋼板下料應(yīng)采用等離子切割或機(jī)械加工下料。 1）根據(jù)剪切設(shè)備

7、的能力，不銹鋼鋼板應(yīng)盡量采用剪床進(jìn)行機(jī)械剪切。剪切不銹復(fù)合鋼板時(shí)，復(fù)層朝上，并應(yīng)注意防止復(fù)層表面損傷。 2）采用機(jī)械加工下料時(shí)，機(jī)床應(yīng)清理干凈。 3）等離子切割不銹復(fù)合鋼板時(shí)，復(fù)層朝上，從復(fù)層側(cè)開(kāi)始切割。 4）等離子切割后，應(yīng)用機(jī)械方法去除熱影響區(qū)及端面缺陷或裂紋。5.3焊接坡口加工5.3.1焊接坡口加工應(yīng)盡可能在銑邊機(jī)或其他機(jī)床上進(jìn)行。5.3.2采用等離子切割的焊接坡口，應(yīng)打磨至見(jiàn)金屬光澤。5.4孔加工5.4.1奧氏體不銹鋼壓力容器筒體的開(kāi)孔，應(yīng)采用等離子切割的方法。5.4.2等離子切割的開(kāi)孔邊緣應(yīng)采用打磨或機(jī)械加工方法清除熱影響區(qū)和淬硬區(qū)。5.4.3不銹復(fù)合鋼板沖孔時(shí)，復(fù)層要朝上，避免分層

8、和劃傷。5.5冷彎曲和沖壓5.5.1不銹鋼鋼板卷制時(shí)，卷板機(jī)應(yīng)用無(wú)鐵離子的材料覆蓋軋輥表面。5.5.2不銹復(fù)合鋼板冷彎曲或沖壓時(shí)，原則上應(yīng)按照基層所允許的變形程度來(lái)進(jìn)行。5.5.3不銹復(fù)合鋼板在卷制或沖壓彎曲時(shí)，軋輥或模具表面應(yīng)光滑而整潔，不得使復(fù)層表面有傷痕、油污等缺陷。5.6熱加工5.6.1奧氏體不銹鋼的熱加工應(yīng)符合下列要求： 1)加熱前，應(yīng)徹底清除表面油污和其他附著物； 2)加熱過(guò)程中，不得與火焰或固體燃料直接接觸，加熱溫度應(yīng)均勻； 3)應(yīng)控制爐膛氣氛中性或微氧化性，并應(yīng)注意爐膛氣氛中的含硫量對(duì)不銹鋼的腐蝕作用。5.6.2熱加工時(shí)，要縮短加熱時(shí)間，加熱次數(shù)不超過(guò)2次。5.6.3經(jīng)熱加工成

9、型的不銹鋼封頭、彎管、鍛件等零部件，凡是有抗晶間腐蝕要求的，均應(yīng)采取固溶或穩(wěn)定化處理措施，固溶或穩(wěn)定化處理應(yīng)有熱處理工藝和熱處理時(shí)間 溫度曲線記錄。5.7裝配5.7.1裝配過(guò)程中臨時(shí)所需的楔鐵、墊板等與殼體表面接觸的用具應(yīng)選用與殼體相適應(yīng)的不銹鋼材料。5.7.2奧氏體不銹鋼壓力容器嚴(yán)禁強(qiáng)力裝配，裝配過(guò)程中不允許進(jìn)行能引起冷加工硬化或在金屬內(nèi)產(chǎn)生其他附加應(yīng)力的修整工作。5.7.3裝配過(guò)程中不得使用可能造成鐵離子污染的工具。5.7.4工件裝配時(shí)不得定位焊臨時(shí)夾具，應(yīng)用定位焊固定。定位焊時(shí)應(yīng)注意以下事項(xiàng)：1)定位焊所用焊條型號(hào)（或牌號(hào)）應(yīng)與正式焊接時(shí)相同，但焊條直徑可選細(xì)一些。定位焊的焊接電流要選得

10、比正式焊接時(shí)大一些，通常大1015%，以保證焊透；2)定位焊的質(zhì)量要求與正式焊縫相同；3)定位焊不得在焊接坡口外引弧，如有電弧擦傷部位，應(yīng)將該部位按施焊工藝補(bǔ)焊后磨平；4)定位焊焊肉宜薄一些、短一些；5)定位焊焊縫有裂紋時(shí)，應(yīng)清除重焊；6)熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整；7)在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處不應(yīng)進(jìn)行定位焊，應(yīng)在離開(kāi)上述位置50mm以上部位進(jìn)行定位焊；8)對(duì)于需要焊前預(yù)熱的焊件，定位焊前也應(yīng)預(yù)熱，其溫度與正式焊接時(shí)相同。5.7.5不銹復(fù)合鋼板裝配時(shí)應(yīng)以復(fù)層為基準(zhǔn)，防止錯(cuò)邊量過(guò)大影響復(fù)層焊接質(zhì)量。不銹復(fù)合鋼板定位焊時(shí)應(yīng)注意以下事項(xiàng)： 1)定位焊僅允許在基層金屬

11、面上采用焊接基層金屬的焊條進(jìn)行； 2)定位焊時(shí)，如需要加焊輔助板，只允許加在基層鋼板一側(cè)并要求與基層鋼板材料相 同，且使用與正式焊接時(shí)同樣牌號(hào)的焊條。去除輔助板時(shí)，應(yīng)防止損傷基層金屬，焊痕應(yīng)打磨光滑。5.8矯正變形5.8.1加工過(guò)程中產(chǎn)生的變形，必須在裝配之前消除，并應(yīng)盡量使用壓力機(jī)或軋輥矯平。5.8.2矯正變形時(shí)，應(yīng)避免局部沖擊。5.8.3不銹復(fù)合鋼板矯平時(shí)，要保護(hù)復(fù)層，同時(shí)要特別注意復(fù)層因冷加工而引起的硬化。5.8.4不銹復(fù)合鋼板需矯正在加工過(guò)程中產(chǎn)生的變形時(shí)，禁止在復(fù)層側(cè)用火焰加熱。6焊接6.1焊接材料6.1.1焊接材料包括焊條、焊絲、鋼帶、焊劑、氣體、電極和襯墊等。6.1.2焊接材料應(yīng)

12、有產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)或質(zhì)量復(fù)驗(yàn)合格證明書(shū)，并符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。6.1.3焊接材料應(yīng)滿足圖樣的技術(shù)要求，并按JB/T4708規(guī)定通過(guò)焊接工藝評(píng)定。6.1.4焊接材料選用原則 1）一般情況下，應(yīng)選用與母材成分相近，且能保證焊縫金屬性能（包括耐晶間腐蝕性能）不低于母材的焊接材料。 2）不銹復(fù)合鋼基層的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且其抗拉強(qiáng)度不應(yīng)超過(guò)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值加30MPa；復(fù)層的焊縫金屬應(yīng)保證耐腐蝕性能，當(dāng)有力學(xué)性能要求時(shí)還應(yīng)保證力學(xué)性能。6.1.5常用鋼號(hào)推薦選用的焊接材料見(jiàn)表16.1.6焊接材料應(yīng)存放在環(huán)境溫度0以上且干燥通風(fēng)的室內(nèi)。6.1.5常用鋼號(hào)推薦選用的焊接材料見(jiàn)表1 表1 常用鋼號(hào)推

13、薦選用的焊接材料 焊接形式 及材料 鋼號(hào)焊條電弧焊埋弧焊氬弧焊焊條焊絲鋼號(hào)焊劑焊絲鋼號(hào)型號(hào)牌號(hào)型號(hào)牌號(hào)0Cr18Ni9E308-16A102H0Cr21Ni10HJ260H0Cr21Ni10E308-15A1070Cr18Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-16A132H0Cr21Ni10TiHJ260H0Cr21Ni10TiE347-15A1370Cr17Ni12Mo2E316-16A202H0Cr19Ni12Mo2HJ260H0Cr19Ni12Mo2E316-15A20700Cr19Ni10E308L-16A002H00Cr21Ni10HJ260H00Cr21Ni10E308L-16

14、A002A00Cr17Ni14Mo2E316L-16A022H00Cr19Ni12Mo2HJ151H00Cr19Ni12Mo20Cr25Ni20E310-16A4026.1.6焊接材料應(yīng)存放在環(huán)境溫度0以上且干燥通風(fēng)的室內(nèi)。6.1.7焊條、焊劑應(yīng)按規(guī)定烘干、保溫，且在使用時(shí)保持干燥。焊絲需去除油銹。保護(hù)氣體應(yīng)保持干燥。6.1.8鎢極一般選用鈰鎢極，也可用釷鎢極或純鎢極。6.1.9氬氣純度宜在99.9 %以上。6.2焊接工藝評(píng)定和焊工6.2.1施焊下列各類焊縫的焊接工藝必須按JB4708標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定合格。1） 受壓元件焊縫；2） 與受壓元件相焊的焊縫；3） 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；4） 受壓元件母

15、材表面堆焊、補(bǔ)焊；5） 上述焊縫的返修焊縫。6.2.2施焊下列各類焊縫的焊工必須按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則規(guī)定考試合格。1） 受壓元件焊縫；2） 與受壓元件相焊的焊縫；3） 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；4） 受壓元件母材表面耐蝕堆焊。6.2.3焊工參加新鋼種、新工藝或新焊接材料的焊接，焊前應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)充考試。6.2.4有合格證的焊工，如連續(xù)六個(gè)月以上沒(méi)有進(jìn)行奧氏體不銹鋼、奧氏體不銹復(fù)合鋼的焊接，應(yīng)重新考試，合格后方可參加焊接工作。6.2.5重要設(shè)備、容器、管道的焊接，焊后應(yīng)作質(zhì)量記錄。6.3焊前準(zhǔn)備6.3.1焊接坡口應(yīng)保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣和規(guī)范要求。6.3

16、.2焊接坡口及其兩側(cè)20mm寬度范圍內(nèi)的油污、水、鐵銹、積渣和其它有害雜質(zhì)應(yīng)用丙酮或酒精清理干凈。采用等離子切割的坡口，應(yīng)打磨至見(jiàn)金屬光澤。采用焊條電弧焊時(shí)，為防止沾附焊接飛濺，焊接坡口兩側(cè)各100mm寬度范圍內(nèi)應(yīng)刷涂料（如白堊粉）。6.3.3焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗(yàn)。6.3.4組對(duì)定位后，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度、定位焊縫間距符合規(guī)定。6.4焊接環(huán)境6.4.1焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時(shí)，須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。1） 風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時(shí)大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；2） 相對(duì)濕度大于90%；3） 雨雪環(huán)境；4） 焊件溫度低于-5。6

17、.4.2當(dāng)焊件溫度為-50時(shí)，對(duì)壁厚大于16mm的工件，焊前宜預(yù)熱至80100。6.5焊接的一般要求6.5.1焊前應(yīng)按接頭編制焊接工藝規(guī)程，焊工應(yīng)按圖樣、工藝文件和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施焊。6.5.2有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器在焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)范，嚴(yán)格控制焊道層間溫度。6.5.3容器的焊接順序應(yīng)先焊縱縫后焊環(huán)縫。施焊時(shí)應(yīng)采用對(duì)稱、分段、倒退焊接。6.5.4抗腐蝕性要求高的容器，與工作介質(zhì)接觸的焊道一般應(yīng)最后施焊。6.5.5不銹鋼壓力容器的施焊不允許用碳素鋼材質(zhì)作為地線搭鐵，應(yīng)將地線搭鐵禁固在焊件上，禁止定位焊緊固。6.5.6焊道清根時(shí)，應(yīng)將滲碳層打磨干凈。6.5.7焊接不銹復(fù)合鋼時(shí)應(yīng)最后施

18、焊復(fù)層。焊接時(shí)嚴(yán)防焊接基層過(guò)渡層的焊條焊到復(fù)層面上。如焊接飛濺落在復(fù)層坡口表面時(shí)應(yīng)仔細(xì)清除。6.5.8焊接不銹復(fù)合鋼過(guò)渡層時(shí)，為了減少焊縫的稀釋率，應(yīng)采用直徑較小的焊條，且在保證焊透的條件下，盡可能采用小規(guī)范。6.5.9第一層的焊接宜采用較小直徑的焊條仔細(xì)施焊。單面焊應(yīng)保證將根部熔透。雙面焊時(shí)，在反面焊前應(yīng)將正面焊道根部的焊瘤熔渣未焊透等缺陷部分徹底去除干凈。6.5.10多層焊接時(shí)，每層焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，且層見(jiàn)溫度不宜過(guò)高。焊接層數(shù)不宜過(guò)多，各層接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。焊接時(shí)應(yīng)及時(shí)注意防止焊接裂紋。6.5.11不銹復(fù)合鋼的焊接應(yīng)按JB/T4709鋼制壓力容器焊接規(guī)程附錄A中相應(yīng)的規(guī)定執(zhí)行。6.5.12不銹鋼

19、壓力容器的焊縫返修次數(shù)應(yīng)嚴(yán)格控制，有抗晶間腐蝕要求的，焊縫返修后應(yīng)保持原有要求。6.5.13焊縫尺寸應(yīng)符合表2要求。6.6焊條電弧焊6.6.1一般用直流電焊機(jī)焊接，焊條接正極。6.6.2焊接電流在保證焊透和熔合良好的情況下宜用小規(guī)范，且適當(dāng)加快焊接速度。6.6.3焊接時(shí)必須采用短弧操作，除覆蓋層焊條可輕微橫向擺動(dòng)外，一般不宜橫向擺動(dòng)。 表2 焊縫尺寸要求 單位：mm 板厚焊縫余高h(yuǎn)焊縫寬度b焊角高度k焊縫余高h(yuǎn)I型焊縫V型焊縫I型焊縫V型焊縫角焊縫角焊縫0.5-2.513-4焊縫應(yīng)覆蓋坡口每邊約2mm較薄板壁厚加1mm等于0.15k2-31-1.55-64-61.5-21.5-26以上2-36

20、.6.4焊后一般應(yīng)對(duì)焊縫及其附近表面進(jìn)行下列處理：1） 清除焊渣和飛濺；2） 酸洗；3） 用水（宜用熱水）沖洗干凈；4） 鈍化。6.6.5采用單面焊雙面成型的操作方式時(shí)，主要適用于無(wú)法從背面清除焊根或無(wú)法從內(nèi)部施焊的構(gòu)件，要求焊接接頭型式為V型坡口且具有較小的鈍邊，可通過(guò)間斷滅弧焊方式或連弧焊方式來(lái)實(shí)現(xiàn)。6.6.6平焊時(shí)，要進(jìn)行短弧快速焊，弧長(zhǎng)一般為2-3mm。焊接時(shí)不允許焊條橫向擺動(dòng)。單面對(duì)接焊時(shí)，應(yīng)將根部焊透，焊道寬度最好不要超過(guò)焊條直徑的2倍。6.6.7立焊位置施焊時(shí)，焊接接頭坡口間隙要比平焊時(shí)稍大一些，焊接電流要比平焊時(shí)小20%-30% 。焊接操作時(shí)，焊條與待焊處要呈70-80的下斜坡

21、，有下向上進(jìn)行施焊，焊條的端部要向上挑動(dòng)。6.6.8橫焊位置施焊時(shí)，應(yīng)采用條狀多層焊，操作時(shí)，可采用間斷滅弧焊方式或連弧焊方式進(jìn)行施焊。6.6.9仰焊位置施焊時(shí)，焊條直徑要小一些，焊條不作橫向擺動(dòng)，以窄焊道為宜。操作過(guò)程中，應(yīng)始終保持電弧在半打穿鈍邊狀態(tài)下運(yùn)條，即電弧一半在熔池中，另一半在不熔化的坡口上，焊條前移的速度要略快些。6.6.10根據(jù)焊件壁厚和所處的空間位置，由焊工按實(shí)際經(jīng)驗(yàn)選用焊接工藝參數(shù)。一般可根據(jù)表3、表4選擇。6.7手工鎢極氬弧焊6.7.1一般用直流氬弧焊機(jī)焊接，鎢極接負(fù)極。6.7.2氬弧焊機(jī)引弧穩(wěn)弧性能必須良好，電弧中斷時(shí)間不超過(guò)4秒鐘時(shí)焊機(jī)應(yīng)能自動(dòng)重復(fù)引燃，表3 焊條電弧

22、焊的對(duì)接焊縫推薦焊接規(guī)范板厚（mm）坡口型式焊接位置焊接層數(shù)焊接坡口尺寸焊接電流（A）焊接速度(mm/min)焊條直徑（mm）備注間隙(mm）鈍邊(mm)坡口角度2I型平焊20-140-60140-1602.5反面挑焊根I型平焊10-160-80100-1402.5I型帶墊板平焊1280-110100-1403.2帶墊板3I型平焊2280-110100-1403.2反面挑焊根I型平焊22901101401603.2I型帶墊板平焊13110-150150-2004.0帶墊板5I型平焊2380-110120-1403.2反面挑焊根單V型平焊22275°90-110140-1803.2I型

23、帶墊板平焊24120-150140-1804.0帶墊板6單V型平焊40280°90-140160-1803.2 ，4.0反面挑焊根單V型平焊32275°90-140140-1603.2 ，4.0單V型帶墊板平焊2460°140-180140-1504.0 ，5.0帶墊板9單V型平焊40380°130-140140-1604.0反面挑焊根單V型平焊42275°90-140140-1603.2 ，4.0單V型帶墊板平焊3460°140-180140-1604.0 ，5.0帶墊板12單V型平焊50480°140-180120-18

24、04.0 ，5.0反面挑焊根單V型平焊42275°90-140130-1603.2 ，4.0單V型帶墊板平焊4460°140-180120-1604.0 ，5.0帶墊板16單V型平焊70680°140-180120-1804.0 ，5.0反面挑焊根單V型平焊72275°90-180110-1603.2，4.0，5.0單V型帶墊板平焊6460°140-180110-1604.0 ，5.0帶墊板表4 焊條電弧焊的角接焊縫推薦焊接規(guī)范板厚（mm）坡口型式焊腳（mm）焊接位置焊接層數(shù)焊接坡口尺寸焊接電流（A）焊接速度（mm/min）焊條直徑（mm）間隙

25、（mm）鈍邊（mm）64.5平焊102160-190150-2005.06立焊10280-10060-1003.297平焊202160-190150-2005.0129平焊302160-190150-2005.010立焊20280-11050-903.21612平焊502160-190150-2005.02216平焊902160-190150-2005.062平焊120203160-190150-2005.02立焊12020380-11040-803.2123平焊8100203160-190150-2005.03立焊34020380-11040-803.2225平19

26、0150-2005.05立焊57020380-11040-803.2 ，4.0123平焊340224160-190150-2005.03立焊23022480-11040-803.2 ，4.0225平焊790224160-190150-2005.05立焊34022480-11040-803.2 ，4.063平焊2336160-190150-2005.03立焊233680-11040-803.2 ，4.0124平焊101236160-190150-2005.04立焊463680-11040-803.2 ，4.0226平焊222536160-190150-2005.06立焊10123680-1004

27、0-803.2 ，4.06.7.1一般用直流氬弧焊機(jī)焊接，鎢極接負(fù)極。且有可靠的焊前提前供氣和焊后延時(shí)斷氣的設(shè)施。6.7.3根據(jù)焊件壁厚和所處的空間位置，由焊工按實(shí)際經(jīng)驗(yàn)選用焊接工藝參數(shù)。一般可根據(jù)表5選擇。6.7.4焊接時(shí)，焊槍、焊絲和焊件之間必須保持正確的相對(duì)位置，焊接直縫時(shí)通常采用左向焊法。焊絲與焊件間的角度不宜過(guò)大，否則會(huì)擾亂電弧和氣流的穩(wěn)定。一般情況下，焊槍和焊件的傾角宜為75°80°，最小不低于60°。焊絲與焊件的傾角宜為10°15°，最大不超過(guò)30°。鎢極伸出噴嘴35mm為宜。 表5 手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù)板厚（mm）鎢

28、極直徑（mm）噴嘴直徑（mm）填充金屬直徑（mm）直流正極性電流（A）氬氣流量（L/min）0.51781.5253030.811.5781.5304041.21.51.58 9240606232892360908463101134901801068411134180250146.7.5焊接時(shí)要絕對(duì)防止鎢極與熔渣金屬或焊絲接觸，以免鎢極被污染、燒損，電弧穩(wěn)定性被破壞。6.7.6引弧應(yīng)有引弧板。冷鎢極引弧時(shí)，應(yīng)先在引弧板上引弧一段時(shí)間方可施焊。收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿或收到引弧板上。6.7.7焊槍前進(jìn)時(shí)應(yīng)保持穩(wěn)定，一般不作橫向擺動(dòng)。需橫向擺動(dòng)時(shí)擺動(dòng)量應(yīng)盡量小一些，且速度要緩慢。6.7.8氣體保護(hù)效果可

29、通過(guò)焊接區(qū)正反面的表面顏色大致評(píng)定。不銹鋼焊接區(qū)顏色和保護(hù)效果的關(guān)系見(jiàn)表6。 表6 不銹鋼焊接區(qū)顏色和保護(hù)效果的關(guān)系焊接區(qū)顏色銀白、金黃藍(lán)紅灰灰色黑保護(hù)效果最好 良好 較好 不良 最壞6.8焊縫返修6.8.1對(duì)需要焊接返修的缺陷應(yīng)當(dāng)分析產(chǎn)生原因，提出改進(jìn)措施，按評(píng)定合格的焊接工藝編制焊接返修工藝。6.8.2焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次。6.8.3返修前需將缺陷清除干凈，必要時(shí)可采用表面探傷檢驗(yàn)確認(rèn)。6.8.4待補(bǔ)焊部位應(yīng)開(kāi)寬度均勻、表面平整、便于施焊的凹槽，且兩端有一定坡度。6.8.5如需預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)較原焊縫適當(dāng)提高。6.8.6返修焊縫性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原焊縫相同。7表面處理7.1奧氏體不銹鋼壓力容器的表面處理應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣要求進(jìn)行。7.2在奧氏體不銹鋼壓力容器的表面處理之前，所有的焊接修補(bǔ)工作應(yīng)該結(jié)束，壓力容器表面的焊接飛濺物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等雜質(zhì)均應(yīng)清除干凈。7.3在表面處理