大眾供應商質量能力評定

1、1. 引言1.1目的大眾汽車集團供應商質量能力評審體系以VDA-專業(yè)組制定的汽車工業(yè)質量標準為依據。根據這個標準，按照ISO/TS 16949和VDA6.1建立的質量管理體系是對生產材料供應商的基本要求，大眾集團要求供應商提供由第三方認證的滿足此要求的、IATF承認的認證證書。作為對質量管理體系認證的一種補充，對于特殊產品組件將進行類似于VDA6.3和6.5的過程審核和產品審核，以此來評價供應商的質量能力。除了對質量管理體系的一些基本要求外，這些審核還考慮大眾汽車集團外購件的特殊要求，包括對產品、過程以及在檢驗技術上的特殊要求。以確定質量能力為目的的過程審核只能由大眾汽車集團或其子公司的審核員

2、執(zhí)行。在確定備選供應商/供應商之前，可有大眾汽車集團審核員對其進行評估和選擇。進一步的評估將會在產品開發(fā)/過程開發(fā)階段以及批量生產時進行。關于供應商評估的更多信息參見Formel Q質量協議。1.2質量能力評審的要求原則上，在簽發(fā)新零件生產合同（Forward Sourcing）或者批量零件生產合同（Global Sourcing）之前，要求供應商及其分供方提供質量能力的證據。其證據可以通過供應商調查表，供應商自身，以及大眾汽車集團負責部門進行補充過程審核和潛在供應商評價獲得。當供應商要提供一個新產品組，而大眾汽車集團從來未進行過質量能力的評審時，必須要求該供應商提供其質量能力的證據。大眾汽車

3、集團采購部門確保在開通B2B供應商平臺（）的訪問權限后，供應商可以獲取大眾汽車集團的所有準則和要求。供應商在進行報價核算時必須考慮這些準則和要求。如果供應商的B2B平臺入口已開通，則其必須按各自的DUNS號碼填寫并維護供應商數據庫。在發(fā)出訂單之前，供應商與其生產場所和產品組有關的質量能力必須已被大眾汽車集團審核定為“A”級或“B”級，“C”級供應商（不具備質量能力）不被考慮。供應商有義務在SOP（生產開始）之前達到質量能力“A”級。供應商有義務依據Formel Q質量協議中的條款，呈報過程鏈中發(fā)生的任何變化。1.3質量管理體系和核審結果責任當大眾汽車集團提出要求時，供應商有義務提供認證/審核的

4、所有結果，包括自審結果。隨同這些文件應當附上已制定好的、并已開始實施的整改計劃。沒有進行過ISO TS 16949或VDA6.1認證的供應商必須給出認證計劃，并與大眾汽車集團質保部審核負責人具體協商下一步的行動。必要的后續(xù)行動，例如整改計劃的追蹤，必須與大眾汽車集團質保部或大眾集團所屬各品牌和子公司的審核部門進行確認和溝通。1.4質量能力評審質量能力總評審由每個產品組的一下各項結果組成：n 自審，n 過程審核與產品審核，n 供應鏈的評審，例如對于外包的工序，和n 通過具體產品和項目的風險評估所確定的相關項目的質量能力。對于質量能力規(guī)定和評估的步驟將會在本冊的下面幾個章節(jié)中詳細闡述。1.5定級結

5、果和后續(xù)行動根據審核結果，供應商有義務分析誤差產生的原因，確定改善措施，并且確定整改完成日期及各項行動負責人。供應商應當立即采取行之有效并可持續(xù)執(zhí)行的必要措施，且在短期內制定和實施改進計劃，并確認已采取措施的可持續(xù)性和有效性。改進措施落實后，要通過供應商自審來證明措施的持續(xù)有效性。當供應商質量能力不能被接受，或作為預防措施是，需要對其進行重新的評估和定級。1.6在產品生命周期中Formel Q質量能力的應用范圍下單生產開始供應商選擇à產品過程研發(fā)à批量生產à客戶服務（售后服務）SLàSLULMàULM àULMPOT àVA

6、àVAD/TLDàD/TLD PAàPATRL插圖：Formel Q質量能力的產品生命周期PA問題分析POT潛在供應商評價SL自我審核D/TLD有存檔責任的/技術準則文件TRL供應商技術評審ULM分供方管理VA過程審核（包括產品審核）2. 顧客期望/風險升級/費用補償 2.1顧客期望大眾汽車集團要求其供應商落實“Formel Q質量能力”，以達到時期定級為“A”級供應商的目標。為了達到這一目標，大眾汽車集團要求供應商實施持續(xù)改善過程（KVP）和遵循零缺陷的戰(zhàn)略。大眾汽車集團的兩項要求，顧客滿意度評價和主動實施后續(xù)改進措施，將作為定期執(zhí)行管理評審的基本組成部分。如果

7、供應商不能持續(xù)落實大眾汽車集團所要求的必要措施和整改計劃，并由此導致重復缺陷，則要根據Formel Q質量協議，采用大眾汽車集團內部現有的風險升級原則（“風險項目和批量供應商”計劃）。2.2費用補償如果由于供應商的原因導致未能達到大眾汽車集團要求的結果（設定的目標），那么由此造成的相關費用必須有供應商進行補償。應按照實際產生的境內和境外差旅費和人工費用總額（大眾汽車集團審核員在供應商場所的人、日數）進行補償。在下述情況下，應補償大眾汽車集團的多項核費用：n 由于供應商的反應時間不可接受而必須安排的依次大眾汽車集團過程審核或一次問題分析。n 由于供應商的供貨問題或質量問題而引發(fā)計劃外的大眾汽車集

8、團審核或問題分析。n 供應商在自審中自評為A級，但在大眾汽車集團過程審核中卻無法認可。n 未能在協定時間內達到A級，因而需要大眾汽車集團進行一次額外的過程審核。n 供應商把已指定的或現有的生產范圍轉移到一個與合同中指定的生產場所不同的場所，因此必須重新進行工廠評審。n 進行了重要的過程更改以及在供應鏈中或已外包的工序中發(fā)生了更換，因此需要新的樣件檢驗，和/或質量能力評價。n 如果按照Formel Q質量能力要求實施一項行動，例如在TRL中確定一個直接保證措施，或TRL被評價為“紅色”，由此產生的差旅費用以及其它相關費用應由供應商進行補償。大眾汽車集團保留在關鍵項目，和/或在供應商的反應時間無法

9、接受時，對其隨時實施過程審核和產品審核的權利。其他的費用補償的原因和規(guī)程在合同中做出了規(guī)定（比如Formel Q質量協議，“質量能力目標協議”，“A級”未如約達成，等等）。3. 供應商的自審（SL）3.1概述根據基于VDA6.3的Formel Q質量能力，自審是作為供應商提供相應產品組的生產場所符合所有要求（法律、法規(guī)、顧客和產品特有的、自身要求和ISO/TS16949或VDA6.1認證標準的規(guī)定）的證據。供應商自我提升是持續(xù)改善過程的組成部分，并以達到“A”級為目標。若供應商自審后定為A級。為了考核A級供應商的狀態(tài)，大眾汽車集團擁有對其進行過程審核和產品審核的權利。集團評估對供應商的最新分級

10、才是權威的。自審的目標是讓此供應商生產場所最近在兩次自審后達到A級水平。如果供應商不能在適當的時間內通過自審達到A級，則大眾汽車集團擁有對供應商進行審核的權利。如果供應商自我提升后仍不符合“A級”要求并且經證明責任在于供應商自審，則大眾汽車集團審核部門可以要求供應商補償審核費用。詳細補償要求見章節(jié)“顧客期望/風險升級/費用補償”。大眾汽車集團可在任何時間基于適當原因要求供應商進行自我評審并呈交自審報告和整改計劃。3.2實施內部審核必須由具有相應資格（VDA6.3）的審核員進行。（見VDA6.3：內部審核員要求）作為自審工作的一部分，供應商有責任檢驗整改計劃的有效性。大眾汽車集團期望供應商所進行

11、的自審能超出整改計劃中約定的范圍要求，以達到自我提升的目的。自審必須根據過程審核（第6章）和產品審核（第4章）來進行。其中外包工序也要納入自審范圍。對質量能力總體評價時必須按照第6章過程審核的標準。大眾汽車集團要求其供應商每年（有效期至多12個月）至少對大眾汽車集團委托的產品組的全部生產工序實施一次自審。應大眾汽車集團的要求，供應商需提交自審報告。3.3風險升級在Formel Q質量協議章節(jié)（“風險項目及批量供應商”計劃）中，規(guī)定了在不滿足客戶要求時的風險升級過程。大眾汽車集團保留在關鍵項目，和/或不遵守協定期限的供應商處對其隨時進行過程審核和產品審核的權利。4. 產品審核4.1概述過程不穩(wěn)定

12、和過程能力不足，經常直接影響到產品質量，并由此影響到客戶要求。通過產品審核可以了解于客戶要求不符之處，并直接判斷出對此產生影響的過程。通過分析所發(fā)現的偏差，能夠有重點地找到和分析處引起偏差的過程，以制定糾正措施。4.2實施和措施產品審核按照VDA6.5執(zhí)行。對于每一個批量生產的產品必須每月至少進行一次產品審核。詳細的步驟依據合同中規(guī)定的產品說明書和其它實用文件要求（例如“集團內產品審核指導性文件”）。生產控制計劃中必須規(guī)定產品審核的要求。大眾汽車集團在對供應商進行過程審核時也有重點地進行產品審核，一邊從客戶角度對重要的產品特性加以評價和對關鍵過程進行識別。產品審核的任務是，檢驗準備交付的產品是

13、否與對客戶至關重要的特征要求相一致，從而判定零件質量和供貨質量，追溯出引起偏差的過程缺陷，并在必要時采取糾正措施（參見VDA第6卷第5部分：Formel Q質量協議）。在自審及大眾汽車集團和各品牌公司的審核部門進行過程審核時，需同時在批量生產時實施產品審核。在質量能力的評估中要考慮到產品審核的結果。4.3缺陷評級、決策、措施對于在產品審核中發(fā)現的誤差，供應商有義務立即采取有效的措施并在相應期間檢查其可持續(xù)性和有效性，例如通過一個后續(xù)審核。缺陷級別缺陷特征/后果緊急措施后續(xù)措施A必定會引起客戶不滿的產品缺陷：l 危及人身安全，違法，違規(guī)，產品，產品不能使用l 無法銷售的產品/無法使用的產品l 非

14、常嚴重的外表面缺陷l 對已有零件進行隔離/篩選l 通知客戶采取措施和風險評估l 在制造過程/檢驗過程中采取糾正措施，必要時進行全檢l 對過程和成品采取更嚴格的檢驗措施l 必要時對準備出廠產品100%檢驗。必須在開發(fā)部門申請偏差許可l 與大眾汽車集團客戶工廠協商采取進一步措施（見Formel Q質量協議）l 對過程/檢驗活動進行進一步分析l 認真完善糾正措施并落實l 提供過程能力和零缺陷的證據l 措施有效性檢驗l 必要時更改技術規(guī)范B可導致客戶不滿及投訴的缺陷l 預計功能會出現故障l 影響實用性C會引起要求極高客戶的抱怨的缺陷l 對使用或運行無影響的偏差l 不影響使用性l 通知驗收工廠協商整改措

15、施插圖：缺陷評級、決策、措施4.4申報責任，主動申報當出現“A”級和“B”級缺陷及系統(tǒng)性“C”級缺陷時，由供應商以主動申報形式立即告知大眾汽車集團的負責相應外購件的質量部門，別協調進一步導入必要措施。5. 潛在供應商的評價5.潛在供應商的評價（POT）5.1潛在供應商評價的目的和意義潛在供應商評價依照VDA6.3的具體程序來實施。它是用來評價新的、未知的供應商（申請者）、未知的生產場所和未知的技術，以及在需要時評價競標廠商的設計開發(fā)潛力和過程潛力、也為基于類似生產過程和產品的合同簽訂做準備。潛在供應商評價主要針對由采購部門所確實的具體零部件或產品組及相應的過程。一個積極的潛在供應商評價不一定要

16、與合同簽訂掛鉤。一個負面的潛在供應商評價將有可能導致終止合作。5.2潛在供應商評價的準備為了收集信息，大眾汽車集團會要求潛在供應商提供一個供應商調查表（LSA），自我審核（P2-P7），以及可能情況下提供QTR。這份供應商調查表將成為潛在供應商評價的一部分（報告附錄）潛在供應商應確保在供應商評審的時候，提供給審核小組所有的相關過程和文件。5.3潛在供應商評價的流程5.3.1要求條例為了使評價具有系統(tǒng)性和可重復性，要使用潛在供應商評價P1的要求條例。此要求條例主要來自VDA6.3過程要素P2至P7所選出的問題。在大眾汽車集團詢價資料的基礎上，可提出相關過程的進一步要求。對單項問題，Formel

17、Q質量能力過程審核體系要予以考慮“由VDA6.3延伸出的Formel Q質量能力的補充要求”。（參見B2B平臺）5.3.2評價評價以類似于交通信號紅黃綠燈顏色邏輯和VDA6.3評價準則的報告形式來進行。5.3.3報告和整改計劃潛在供應商評價的報告，以及必要的整改計劃可在訪問時傳達給被評估企業(yè)。該企業(yè)有義務在計劃的指定時間內，制定強制性整改計劃，并確定相關質量保證措施的實施日期和后續(xù)行動措施（例如外購件的質量保證）。在產品訂單簽發(fā)時，被提名的供應商必須在約定的期限內（如提名信約定的）實施整改計劃。整改計劃的有效性需要供應商在SOP之前，按照約定時間，通過自審來證明，并向大眾汽車集團相關的質量評審

18、部門主動申報。5.3.4場所放行在場所放行的意義中，質量能力僅依據與客戶相關的要求和過程，或在客戶自身產品批量生產中來驗證。6. 過程審核6.過程審核（VA）6.1概述過程審核用于評價供應商的質量能力。過程審核將依據VDA6.3實施并且使用過程要素P2至P7的提問。對單項問題，Formel Q質量能力過程審核體系要予以考慮“基于VDA6.3延伸出的Formel Q質量能力的補充要求”。（參見B2B平臺）過程審核執(zhí)照大眾汽車集團對于產品或產品組，及相關的制造過程的要求進行。這也適用于外購件和外包過程。供應商的過程審核的結果如果不能達到要求，其已有的質量管理體系的認證將被質疑，這將導致大眾汽車集團

19、將其定級為“業(yè)務凍結”（見Formel Q質量協議）。6.2批量生產中的過程審核批量生產中的過程審核是以產品誕生過程（產品開發(fā)/過程開發(fā)）完成為前提的，并著重考慮顧客的滿意度和其它支持性過程。在產品誕生過程結束之后，要制定和落實已確定的措施，并在審核中加以檢驗。在無過程開發(fā)的情況下需要對批量生產進行的過程審核，可以在批量生產開始（SOP）時或在整個生產期間進行。過程審核將依據VDA6.3實施并且使用過程要素的提問：l P5：供應商管理l P6：過程分析/生產l P7：顧客關懷，顧客滿意度，服務。對單項問題，Formel Q質量能力過程審核體系要予以考慮“基于VDA6.3延伸出的Formel Q

20、質量能力的補充要求”。（參見B2B平臺）6.3過程審核結果評價其評價方法在“Formel Q質量能力過程審核”的附錄中有描述。此外，也要考慮與此同時進行的產品審核的結果?！癋ormel Q質量能力過程審核”中列舉的分級原則適用于確定質量能力總結果。6.4晉級標準原則上，大眾汽車集團在供應商的生產場所進行的審核必須達到以上符合率后才能晉級。在大眾汽車集團審核結果中得出定級結果“穩(wěn)定的B級”-即大于等于85%時，才能從C級升到B級。7. 質量審核 驗證D/TLD-零件（D/TLD）7.質量審核 驗證D/TLD-零件（D/TLD）7.1概述對于批量生產的汽車來說，法規(guī)強制要求汽車制造廠商必須滿足最基

21、本的要求。因而，對供應商來說，也要提供證據文件。這種文件應該保護供應商和汽車制造廠商并非由于自身過失責任（產品責任）而造成的傷害，如禁止出售和違約罰款等（過失責任，見大眾汽車集團汽車銷售國家的法律）。為了能夠針對制造商責任采取足夠的措施以避免損害，大眾集團從法律框架出發(fā)，將提供證據文件擴展至設計所謂的生命攸關的部件上。除了質量管理體系的一般要求之外，供應商還必須提供D/TLD-零件的質量證明文件，并至少存檔15年。這些文件使用“D”或“TLD”標識的技術文件，如圖紙、表格、生茶許可、技術供貨條件、檢驗規(guī)程、樣件報告和其它質量記錄，這些文件在需要時能作為免責的證據。質量證據文件還包括按計劃進行的

22、行動、人員的選擇和培訓、檢驗設備的適宜性以及過程能力調查和往來信件。在發(fā)生損害情況，和/或大眾汽車集團要求下，供應商必須能證明其在方式產品出現缺陷方面已采取了足夠的措施。大眾汽車集團期望其供應商對要提供的每一個D/TLD-零件進行系統(tǒng)化的證據文件存檔工作。為了評審相應要求的落實情況，供應商必須根據目前的D/TLD提問表（見B2B平臺上同等有效的文件）在每個生產場所至少每年（最多12個月的有效期）進行一次自審并形成文檔。供應商有義務對相應的自身供應鏈，外購件和外包過程應用此方法。在BeOn中進行樣件檢驗時應記錄最近一次D/TLD自審合格（所有的問題都要以“是”回答）的日期。如果在審查時發(fā)現薄弱環(huán)

23、節(jié)，供應商應盡快自行落實必要的改進措施。分供方自行重新實施D/TLD審核，檢查改進措施的落實情況及其有效性，必須做好相應文件的存檔工作。自審結果必須存檔至少15年，并保存好以備大眾汽車集團隨時確認。供應商必須能隨時提供關于確保和遵守質量要求所實施的證明。在履行存檔責任時應考慮VDA第一卷，VDA6.1，IOS/TS16949的全部規(guī)定以及客戶的特殊要求（參考Formel Q質量協議）。大眾汽車集團保留在過程審核、技術評審、D/TLD-審核或其他供應商訪問時檢查供應商遵守要求狀況的權利。供應商必須在大眾汽車集團要求D/TLD-自審結果時提供對應材料。7.2產品組確定/零部件選擇供應商必須確保所有

24、有存檔責任的零部件（D/TLD）以及特殊的，視為重要零部件，有存檔責任的特性均被考慮到。審核時，要針對所提供的D/TLD-零件的每一個存檔責任特性來選擇樣件。對這些零件，通過過程審核和產品審核必須證明其符合了規(guī)定的要求。樣件的選擇可以根據供應商處不斷更新的供貨清單“向大眾集團提供的存檔責任件”進行。產品審核時抽樣的多少，要根據零件以及檢驗特性確定，也就是說，從供貨清單中的抽樣必須覆蓋到所有存檔責任特性。此外要求供應商作為其產品和制造過程有經驗的專家，在大眾汽車集團指定的特性之外列舉出其認為與功能和安全有關的特性。7.3單項提問評價/審核結果對每個相關提問是否一貫符合要求以及過程可靠方面進行如下

25、評價：現狀評審完全符合要求是不符合要求或不夠符合要求否所有遇到的提問都必須滿足要求，不滿足之處，要通過供應商制定的整改計劃來解決。如果確定有直接影響產品質量的偏差（如缺少檢驗儀器），則需制定立即整改的措施（如委托外部檢驗），以確保產品質量。如果供應商仍舊不能滿足要求，則必須立即告知大眾汽車集團用戶廠及其大眾汽車集團及子公司采購部門的聯系人。7.4審核報告/整改計劃審核報告包括以下文件和證據：n “質量審核 驗證（D/TLD-零件）”的首頁包括：零件挑選的說明，D/TLD、特性，產品審核的結果（最多12個月的有效期內）和存檔責任特性的滿足度。如果沒有滿足客戶的要求，則要立即制定整改措施，并確定所

26、要求的整改計劃的期限（全部必須落實措施的最后期限）。n 要求條例 驗證D/TLD-零件，附評價（見B2B平臺）n 整改計劃，當確定了與要求條例中的提問出現偏差時，要制定整改計劃（注明薄弱環(huán)節(jié)/措施、完成日期和責任者）n 對于小批量生產的零部件，供應商必須確保直到零批量（樣件檢驗標注1的日期）所有問題都用“是”來回答。n 對于批量生產的零部件，在發(fā)現偏差時，供應商必須立即采取直接的保護措施/緊急措施，并告知貨廠的質保部門。n 在不符合以上提到幾點的情況下，質量能力將降級到“C”級（業(yè)務凍結），并可能被納入“風險項目及批量供應商”計劃。n 列出的薄弱環(huán)節(jié)要在承諾期限之前予以消除。n 產品審核結果一

27、覽表要注明全部存檔責任特性的檢驗結果。對D/TLD-特性必須特別的標明出來。供應商在對TLD自審時，其系統(tǒng)化的和符合規(guī)定的工作方法將由大眾集團在過程審核的范圍內以抽樣方式進行檢查和評價。7.5技術文件的標識在大眾汽車集團中有兩種級別的標識符號（舊的“D”和新的“TLD”）。7.5.1 TLD-標識在標題欄（圖紙說明欄）的“Sicherh.-Dok./Safety Doc.”區(qū)域中不出現D,而是出現TLD。此時，在“技術文件”區(qū)域中將出現相應的TLD號碼，這些號碼所標示的技術文件中包括了必須存檔的技術特性和對法規(guī)的說明。沒有特性或法規(guī)上的橫杠符號。在TLD-匯編中只列出了重要的具有概括性的技術供

28、貨條件。如果在這些技術供貨條件中還要參閱其它的技術供貨條件，那么其它技術供貨條件也同樣屬于存檔責任文件。以前的圖紙適用舊版本質量能力評定準則的標識規(guī)則。7.5.2供應商的標識系統(tǒng)如果供應商在文件和記錄上使用另外一種標識，那么供應商有義務為上述標識（例如帶有全部客戶的標識和內部標識的矩陣表）提供一份相互關系的說明，作為受控文件。8.供應商技術評審（TRL）8.供應商技術評審（TRL）8.1概述供應商技術審評是大眾汽車集團的質量戰(zhàn)略框架內的輔助質量工具，不能替代過程審核或產品審核。大眾汽車集團進行技術評審以達到以下目標：n 確保零件和總成符合特定的要求，n 檢查產品制造的現場和所有質保工作，n 檢

29、查糾正措施的有效性，驗證和供應商所約定的質量和管理標準。TRL作為一項檢驗，目的在于保證零件和總成在任何時候都能滿足法律要求和大眾汽車集團的要求。此外，TRL也對供應商質量管理組織的協調性加以檢驗。大眾汽車集團可以隨時在任何供應商處進行短期的技術評審。8.2實施TRL的原因沒有直接起因或原由而采取預防措施面向事件的行動包括：n 在發(fā)現偏離技術規(guī)范時（可靠性檢驗/壽命檢驗）未通知大眾汽車集團n 未指出生產場所轉移至別處，未取得BMG/EMPB認可n 在批量生產時對產品特性檢驗不足n 由于內部或外部過程不可靠而導致的質量業(yè)績差n 在次級生產過程鏈中存在不可靠的過程8.3評審前的通知實施技術評審前一

30、天通過傳真書面或其它方式通知供應商管理層或質量部門。8.4TRL的實施TRL針對一個產品組或零部件號。由具有資格的外購件質保人員或大眾汽車集團審核員實施。8.5TRL的評價在供應商技術評審問題條例中（參見B2B上同等有效的文件）列出了TRL評價的準則。現場評價針對的時某個具體的供貨范圍，即某個零部件號或某個產品組。按照各項準則評價是否符合要求，并在需要時指出潛在和必要的措施。單項評分為“是”意味著滿足要求，單項評分為“否”意味著需要采取措施。根據單項評分為“否”的數量及對于確保過程質量和產品質量的重要性，按照紅綠交通燈顏色邏輯得出總結果。一個紅燈的結果將會觸發(fā)風險升級。在Formel Q Ko

31、nkret 中描述了升級原則和進一步的解釋。風險升級措施可能在最后的結論中導致生產場所降至“C”級（質量業(yè)績），對此將停止所有新訂單合同（業(yè)務凍結）。8.6評審后的報告實施TRL后，現場指定報告。與供應商的領導層商定改進計劃已解決問題。有大眾汽車集團的TRL負責部門確定實施期限，并對期限提出書面評價。9.分供方管理9.1分供方管理（ULM）在訂單簽訂以及批量生產中，分供方管理有助于供應鏈中的風險確認和風險保障。Formel-Q中具體規(guī)定了直接供應商與其供應商之間的質量框架協議。9.2概述供應商要對其供應鏈包括外購件和外包工序負責。供應商必須確保自行負責識別、評價并通過合適的消除措施，系統(tǒng)的降低供應鏈和過程鏈中的所有風險。在評價供應鏈時必須確保滿足與“Formel-Q質量能力”相似的要求和評價。供應商負責滿足供應鏈和過程鏈中的所有要求。在報價時，或根據要求以及在自審時必須描述供應鏈。供應商有責任按照ISO/TS 16949進行項目特定的評估、風險分析（關鍵路徑類似于VDA成熟度保證）和整個供應鏈質量能力的評價