瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施

1、 瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施 瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構(gòu)層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用，應(yīng)具有平整、堅(jiān)實(shí)、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質(zhì)量的好壞，直接影響到大路的設(shè)計(jì)使用壽命及行車平安問題，為此特制訂瀝青路面常見質(zhì)量通病、形成緣由及防治措施： 一、路面面層離析形成緣由： 1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。 2、瀝青混合料不佳。 3、混合料拌和不勻稱，運(yùn)輸中發(fā)生離析。 4、攤鋪機(jī)工作狀況不佳，未采納二臺(tái)攤鋪機(jī)。 防治措施： 1、適當(dāng)選擇小一級(jí)集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。 2、適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)協(xié)作比礦

2、料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上限，較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。 3、運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)至少分三次裝料，避開形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐底。 4、攤鋪機(jī)調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本全都，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。 二、瀝青面層壓實(shí)度不合格形成緣由： 1、瀝青混合料級(jí)配差。 2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。 3、壓路機(jī)質(zhì)量小，壓實(shí)遍數(shù)不夠。 4、壓路機(jī)未走到邊緣。 5、標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。 防治措施： 1、確保瀝青混合料的良好的級(jí)配。 2、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。 3、選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。 4、當(dāng)

3、采納埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采納鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬3040cm，待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量位于壓實(shí)過的混合料面上再壓邊緣，削減邊緣向外推移。 5、嚴(yán)格馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的精確性。 三、瀝青面層壓實(shí)度不勻稱 形成緣由： 1、裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。 2、碾壓混亂，壓路機(jī)臺(tái)套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。 3、輾壓溫度不勻稱。 防治措施： 1、料車在裝料過程中應(yīng)前后移動(dòng)，運(yùn)輸過程中應(yīng)掩蓋保

4、溫。 2、調(diào)整好攤鋪機(jī)送料的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 3、合理組織壓路機(jī)，確保壓輪的重疊和壓實(shí)遍數(shù)。 四、枯料 形成緣由： 1、砂及礦料含水量過高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過高。 2、集料孔隙較多。 防治措施： 1、細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有掩蓋，確保細(xì)集料烘干前含水量小于7%. 2、混合料出廠溫度超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。 3、對(duì)孔隙較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加熱時(shí)間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)掌握加熱溫度。 五、瀝青面層空隙率不合格 形成緣由： 1、馬歇爾試驗(yàn)孔隙率偏大或偏小。 2、壓實(shí)度未掌握在規(guī)定的范圍內(nèi)。 3、混合料中細(xì)集料含量偏低。 4、油石比掌握較差。 防治措施： 1、在瀝青拌和站的

5、熱料倉(cāng)口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級(jí)配符合規(guī)定。 2、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。 3、掌握碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。 4、選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，掌握碾壓遍數(shù)。 5、嚴(yán)格掌握壓實(shí)度。 來源:考試大-大路監(jiān)理工 六、瀝青混合料油石比不合格 形成緣由： 1、實(shí)際協(xié)作比與生產(chǎn)協(xié)作比偏差過大。 2、混合料中細(xì)集料含量偏高。 3、拌和樓瀝青稱量計(jì)誤差過大。 4、承包商設(shè)定拌和樓油石比時(shí)采納生產(chǎn)配比誤差下限值。 5、油石比試驗(yàn)誤差過大。 防治措施： 1、保證石料的質(zhì)量勻稱性。 2、對(duì)拌和樓瀝青稱量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。 3、調(diào)整生產(chǎn)協(xié)作比，確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。 4、按試驗(yàn)規(guī)程仔細(xì)進(jìn)行

6、油石比試驗(yàn)。 5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的精確。 6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿意要求。 七、瀝青面層施工中集料被壓碎 形成緣由： 1、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 2、粗集料針片狀顆粒較多。 3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。 4、碾壓程序不合理。 防治措施： 1、選擇壓碎值較小的粗集料。 2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 3、掌握碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。 4、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進(jìn)行。 八、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格 形成緣由： 1、用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 2、礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。 3、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級(jí)配數(shù)量。 4、集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)協(xié)作比設(shè)計(jì)時(shí)集料未用水洗法篩分。 5、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。 防治措施： 1、嚴(yán)格掌握瀝青混合料生產(chǎn)協(xié)作