機械加工質(zhì)量分析與控制

1、第三章 練習題第三章 機械加工質(zhì)量分析與控制基本概念，工藝系統(tǒng)幾何精度對加工精度的影響，工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響，工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響，加工誤差的統(tǒng)計分析，保證和提高加工精度的途徑，影響加工表面粗糙度的工藝因素及改善措施，影響表面層力學物理性能的工藝因素及改善措施，機械加工過程中的振動。一、單項選擇1、表面粗糙度的波長與波高比值一般（ ）。 小于50 等于50200 等于2001000 大于10002、表面層加工硬化程度是指（ ）。 表面層的硬度 表面層的硬度與基體硬度之比 表面層的硬度與基體硬度之差 表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比3、原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源

2、誤差”，即（ ）。 機床誤差 夾具誤差 刀具誤差 工藝系統(tǒng)誤差4、誤差的敏感方向是（ ）。 主運動方向 進給運動方向 過刀尖的加工表面的法向 過刀尖的加工表面的切向5、試切n個工件，由于判斷不準而引起的刀具調(diào)整誤差為（ ）。 3 6 6、精加工夾具的有關尺寸公差常取工件相應尺寸公差的（ ）。 1/101/5 1/51/3 1/31/2 1/21 7、鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（ ）。 軸承孔的圓度誤差 主軸軸徑的圓度誤差 軸徑與軸承孔的間隙 切削力的大小8、在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是（ ）。 車床主軸徑向跳動 卡

3、爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 刀尖與主軸軸線不等高 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行9、在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（ ）。 提高主軸回轉(zhuǎn)精度 降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度 提高裝夾穩(wěn)定性 保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸10、為減小傳動元件對傳動精度的影響，應采用（ ）傳動。 升速 降速 等速 變速11、通常機床傳動鏈的（ ）元件誤差對加工誤差影響最大。 首端 末端 中間 兩端12、工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（ ）。 之和 倒數(shù)之和 之和的倒數(shù) 倒數(shù)之和的倒數(shù)13、機床部件的實際剛度（ ）按實體所估算的剛度。 大于 等于 小于 遠小于14、接觸變形與接觸表

4、面名義壓強成（ ）。 正比 反比 指數(shù)關系 對數(shù)關系15、誤差復映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（ ）。 正比 反比 指數(shù)關系 對數(shù)關系16、車削加工中，大部分切削熱（ ）。 傳給工件 傳給刀具 傳給機床 被切屑所帶走17、磨削加工中，大部分磨削熱（ ）。 傳給工件 傳給刀具 傳給機床 被磨屑所帶走18、為了減小機床零部件的熱變形，在零部件設計上應注意（ ）。 加大截面積 減小長徑比 采用開式結構 采用熱對稱結構19、工藝能力系數(shù)與零件公差（ ）。 成正比 成反比 無關 關系不大20、外圓磨床上采用死頂尖是為了（ ）。 消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 消除導軌不直度對加工精度的 消除工件主軸運動誤差對

5、加工精度的影響 提高工藝系統(tǒng)剛度21、加工塑性材料時，（ ）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。 低速 中速 高速 超高速22、強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（ ）。 無關 相近 相同 相同或成整倍數(shù)關系23、削扁鏜桿的減振原理是（ ）。 鏜桿橫截面積加大 鏜桿截面矩加大 基于再生自激振動原理 基于振型偶合自激振動原理24、自激振動的頻率( )工藝系統(tǒng)的固有頻率。 大于 小于 等于 等于或接近于二、多項選擇1、尺寸精度的獲得方法有（ ）。 試切法 調(diào)整法 定尺寸刀具法 自動控制法2、零件加工表面粗糙度對零件的（ ）有重要影響。 耐磨性 耐蝕性 抗疲勞強度 配合質(zhì)量3、主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（ ）等幾種

6、基本形式。 徑向跳動 軸向竄動 傾角擺動 偏心運動4、影響零件接觸表面接觸變形的因素有（ ）。 零件材料 表面粗糙度 名義壓強 名義面積5、如習圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有（ ）。習圖4-2-5 主軸徑向跳動 三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 刀桿剛性不足6、在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可能的原因有（ ）。 工件剛度不足 前后頂尖剛度不足 車床縱向?qū)к壷本€度誤差 導軌扭曲7、在車床上車削光軸（習圖4-2-7），車

7、后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有（ ）。刀架剛度不足 尾頂尖剛度不足 導軌扭曲 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行BA習圖4-2-7習圖4-2-88、機械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（ ）。 切削熱 摩擦熱 輻射熱 對流熱9、 如習圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上 鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（ ）。 車床導軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 刀具熱變形 鉆頭刃磨不對稱10、 下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（ ）。 機床幾何誤差 工件定位誤差 調(diào)整誤差 刀具磨損11、 下列誤差因素中屬于隨機誤差

8、的因素有（ ）。 機床熱變形 工件定位誤差 夾緊誤差 毛坯余量不均引起的誤差復映12、 從分布圖上可以（ ）。（對應知識點） 確定工序能力 估算不合格品率 判別常值誤差大小 判別工藝過程是否穩(wěn)定13、 通常根據(jù) X-R 圖上點的分布情況可以判斷 ( )。 有無不合格品 工藝過程是否穩(wěn)定 是否存常值系統(tǒng)誤差 是否存在變值系統(tǒng)誤差14、 影響切削殘留面積高度的因素主要包括（ ）等。 切削速度 進給量 刀具主偏角 刀具刃傾角15、 影響切削加工表面粗糙度的主要因素有（ ）等。 切削速度 切削深度 進給量 工件材料性質(zhì)16、 影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有（ ）。 砂輪速度 工件速度 磨削深度 縱

9、向進給量17、 消除或減小加工硬化的措施有 ( )等。 加大刀具前角 改善工件的切削加工性 提高刀具刃磨質(zhì)量 降低切削速度18、 避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有 ( )等。 選擇較軟的砂輪 選用較小的工件速度 選用較小的磨削深度 改善冷卻條件19、 消除或減弱銑削過程中自激振動的方法有 ( )。 提高工藝系統(tǒng)剛度 增大工藝系統(tǒng)阻尼 加大切削寬度 采用變速切削三、判斷題1、零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。2、零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。3、零件表面殘余應力為壓應力時，可提高零件的疲勞強度。4、粗糙表面易被腐蝕。5、在機械加工中不允許有加工原理誤差。6、工件的內(nèi)應力不

10、影響加工精度7、主軸的徑向跳動會引起工件的圓度誤差。8、普通車床導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大。9、采用預加載荷的方法可以提高接觸剛度。10、磨削機床床身導軌時，由于磨削熱會使導軌產(chǎn)生中凸。11、只要工序能力系數(shù)大于1，就可以保證不出廢品。12、在中，只要沒有點子越出控制限，就表明工藝過程穩(wěn)定。13、切削過程中的熱效應將使加工表面產(chǎn)生張應力。14、在車床上使用切斷刀切斷工件時的重疊系數(shù)等于0。15、沖擊式減振器特別適于低頻振動的減振。四、分析題1、在銑床上加工一批軸件上的鍵槽，如習圖4-4-1所示。已知銑床工作臺面與導軌的平行度誤差為0.05/300，夾具兩定位V型塊夾角，交點A

11、的連線與夾具體底面的平行度誤差為0.01/150，階梯軸工件兩端軸頸尺寸為。試分析計算加工后鍵槽底面對工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與外圓的同軸度誤差）。習圖4-4-12、試分析習圖4-4-2所示的三種加工情況，加工后工件表面會產(chǎn)生何種形狀誤差？假設工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。a） b） c）習圖4-4-23、橫磨一剛度很大的工件（習圖4-4-3），若徑向磨削力為100N，頭、尾架剛度分別為50000 N/mm和40000N/mm，試分析加工后工件的形狀，并計算形狀誤差。FP10050300習圖4-4-3ABCD4、曾有人提出一種在工作狀態(tài)下測量工藝系統(tǒng)

12、靜剛度的方法，其過程如下：如習圖4-4-4所示，在車床頂尖間裝夾一根剛度很大的軸，在軸靠近前、后頂尖及中間位置預先車出三個臺階，尺寸分別為H11、H12、H21、H22、H31、H32。經(jīng)過一次走刀后，測量加工后的臺階尺寸分別為h11、h12、h21、h22、h31、h32。試：1）說明用此方法測量工藝系統(tǒng)靜剛度的原理；2）如何由上面的數(shù)據(jù)確定工藝系統(tǒng)剛度？3）說明該方法的優(yōu)缺點。H11h11H12h12H21H21H22H22H32H32H31H31習圖4-4-45、磨削CW6140車床床身導軌，若床身長L=2240mm，床身高H=400mm，磨削后床身上下面溫差t = 5。試計算由于工件熱

13、變形所引起的加工誤差（工件材料熱脹系數(shù)=1×10-5）。6、在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為12±0.01?，F(xiàn)隨機抽取100件進行測量，結果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X = 11.99，均方根偏差為S = 0.003。試： 畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線； 計算該工序的工藝能力系數(shù)； 估計該工序的廢品率； 分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。7、在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求為mm。若根據(jù)測量工序尺寸接近正態(tài)分布，其標準差為mm，公差帶中心小于分布曲線中心，偏差值為0.03 mm。試計算不合格品率。8、在無心磨床上磨削圓柱銷，直徑要求為mm。每隔一段

14、時間測量一組數(shù)據(jù)，共測得200個數(shù)據(jù)，列于表4X4-8，表中數(shù)據(jù)為7960+x（m）。試： 1） 畫出圖；2） 判斷工藝規(guī)程是否穩(wěn)定；3） 判斷有無變值系統(tǒng)誤差；對圖進行分析。表4-4-8組號測量值平均值極差組號測量值平均值極差x1x2x3x4x5Rix1x2x3x4x5Ri12345678910303731353643352120262529304030351818153118283335433825112124213035354530212325252935303835451828192624.631.831.836.637.838.223.420.220.026.412955151517171071112131415161718192026222824293828302833272220252835