QC七大手法60350

1、QC七大手法由五圖，一表一法組成：五圖：柏拉圖、散布圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖） 一表：查檢表（甘特圖） 一法：層別法 二、介紹簡易七大手法： 1、甘特圖： 用途 1、工作進度安排 2、查核工作進度 3、掌握現(xiàn)況 4、日常計劃管理用 是一種最容易、最有效的一種進度自我管理。 2、統(tǒng)計圖（條形圖）： 用途 1、異常數(shù)據(jù)一目了然。 2、容易對照比較。 3、易看出結(jié)論。 應(yīng)用最普通報章、雜志均可看到的圖表。 應(yīng)用到層別法。 3、推移圖（趨勢圖）： 用途 1、數(shù)據(jù)對時間變化管理使用。 2、可以把握現(xiàn)狀、掌握問題點。 3、效果、差異比較。 了解數(shù)據(jù)差異最簡單的方法，應(yīng)用很廣。 次品率、推

2、移圖。 4、流程圖： 用途 1、工作內(nèi)容之表示。 2、容易掌握工作站。 3、教育、說明用。 工作說明、內(nèi)容之簡易表示方法。 5、圓圖： 用途 1、用以比較各部分構(gòu)成比例。 2、以時鐘旋轉(zhuǎn)方向由大到小排列，將圓分成若干個扇形。 3、直截了當?shù)拿枥L各項所占比例。 用到層別法。 工具舊七種工具 QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。 從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應(yīng)用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。

3、新七種工具 QC新七大手法指的是：關(guān)系圖法、KJ法、系統(tǒng)圖法、矩陣圖法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、PDPC法、網(wǎng)絡(luò)圖法。 相對而言，新七大手法在世界上的推廣應(yīng)用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。 手法介紹舊七大手法： 1、查檢表（CHECK LIST） 用途 1、日常管理用 2、收集數(shù)據(jù)用 3、改善管理用 幫助每個人在最短時間內(nèi)完成必要之數(shù)據(jù)收集 2、層別法： 用途 1、應(yīng)用層別法、找出數(shù)據(jù)差異因素而對癥下藥。 2、以4M，每1M層別之。 1、 借用其他圖形，本身無圖形。 2、 由大到小排列。 3、柏拉圖（計數(shù)值統(tǒng)計）： 借用層別圖。 由生產(chǎn)現(xiàn)場所收集到后數(shù)據(jù)，必須有效的加以分析、運用，才

4、能成為人價值的數(shù)據(jù)。而將此數(shù)據(jù)加以分類、整理，并作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現(xiàn)場人員所使用于數(shù)據(jù)管理的圖為柏拉圖。 定義：1）根據(jù)所收集的數(shù)據(jù)，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發(fā)生后位置等不同區(qū)分標準而加以整理、分類，借以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序后排列，再加上累積值的圖形。 2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，并針對問題點采取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。） 3）又因圖后排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。 4）柏拉圖制作說明： A 決定數(shù)據(jù)的分類項目 分類的方式有： a

5、 結(jié)果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。 b原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業(yè)條件、程序、方法、環(huán)境等）、人（年齡、熟練度、經(jīng)驗等）、設(shè)備別（機械、工具等）。 分類的項目必須合乎問題的癥結(jié)，一般的分類先從結(jié)果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然后再進行原因分析，分析出問題產(chǎn)生之原因，以便采取有效的對策。將此分析的結(jié)果，依其結(jié)果與原因分別繪制柏拉圖。 B 決定收集數(shù)據(jù)的期間，并按分類項目，在期間內(nèi)收集數(shù)據(jù)。 考慮發(fā)生問題的狀況，從中選擇恰當?shù)钠谙蓿ㄈ缫惶?、一周、一月、一季或一年為期間）來收集數(shù)據(jù)。 C 依分類項目別，做數(shù)據(jù)整理，并作成統(tǒng)計表。 a 各項目按出現(xiàn)數(shù)據(jù)大小順

6、序排列，其他項排在最后一項，并求其累積數(shù)。（其他項不可大于前三項，若大于時應(yīng)再細分）。 b求各項目數(shù)據(jù)所占比率累計數(shù)之影響度。 c其他項排在最后，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。 不良率（%）=各項不良數(shù)÷總檢查數(shù)*100 影響度（%）=各項不良數(shù)÷總不良數(shù)×100 D 記入圖表紙并依數(shù)據(jù)大小排列畫出柱狀圖。 a 于圖表用紙記入縱軸及橫軸?？v軸左側(cè)填不良數(shù)、不良率，或損失金額，縱軸右側(cè)刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數(shù)據(jù)大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所占比率大小記入，其他項則記在最右邊。 b 橫軸與縱軸應(yīng)做適度

7、比例，橫軸不宜長于縱軸。 E 繪累計曲線： a點上累計不良數(shù)（或累計不良率）。 b 用折線連結(jié)。 F 繪累計比率： a 縱軸右邊繪折線終點為100%。 b 將0100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。 c 標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。 J 記入必要的事項： a 標題（目的）。 b 數(shù)據(jù)收集期間。 c 數(shù)據(jù)合計（總檢查、不良數(shù)、不良率等）。 d 工程別。 e 作成者（包括記錄者，繪圖者）。 繪圖注意事項：1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，其他項排在最后一位。 2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。 3）縱軸最高

8、點為總不良數(shù)，且所表示之間距離一致。 4）次數(shù)少的項目太多時，可考慮將后幾項歸納成其他項；其他項不應(yīng)大于前幾項，若大于時應(yīng)再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內(nèi)，以不要超過46項為原則。 5）改善前后之比較時： a 改善后，橫軸項目別依照出現(xiàn)大小順序由高而低排列。 b 前后比較基準須一致，且刻度應(yīng)相同，則更易于比較。 編輯本段QC作圖管制圖（1） 何為管制圖： 為使現(xiàn)場之品質(zhì)狀況達成吾人所謂之“管理”作業(yè)，一般均以偵測產(chǎn)品之 品質(zhì)特性來替代“管理”作業(yè)是否正常，而品質(zhì)特性是隨著時間、各種狀況有著高低的變化； 那么到底高到何種程度或低至何種狀況才算吾

9、人所謂異常？故設(shè)定一合理之高低界限，作為吾人探測現(xiàn)場制程狀況是否在“管理”狀態(tài)，即為管制圖之基本根源。 管制圖是于1924年由美國品管大師修哈特博士所發(fā)明。而主要主義即是【一種以實際產(chǎn)品品質(zhì)特性與依過去經(jīng)驗所研判之制程之能力的管制界 限比較，而以時間順序用圖形表示者】。 （2） 基本特性： 一般管制圖縱軸均設(shè)定為產(chǎn)品的品質(zhì)特性，而以制程變化的數(shù)據(jù)為分度；橫軸則為檢測制品之群體代碼或編號或年月日等，以時間別或制造先后別，依順序?qū)Ⅻc繪于圖上。 在管制圖上有三條筆直的橫線，中間的一條為中心線（Center Line，CL），一般以藍色之實線繪制。左上方的一條稱為管制上限（Upper Control

10、Limit，UCL），在下方的稱為管制下限（Lower Control Limit，LCL），對上、下管制界限之繪制，則一般均用紅色之虛線表現(xiàn)之，以表示可接受之變異范圍；至于實際產(chǎn)品品質(zhì)特性之點連線條則大都以黑色實線表現(xiàn)繪制之。 （3） 管制圖原理： 1）品質(zhì)變異之形成原因 一般在制造的過程中，無論是多么精密的設(shè)備，環(huán)境，其品質(zhì)特性一定都會有變動，絕無法做完全一樣的制品；而引起變動的原因可分為兩種，一種為偶然（機遇）原因，一種為異常（非機遇）原因。 2）管制圖界限之構(gòu)成： 管制圖是以常分配中之三個標準差為理論依據(jù)，中心線為平均值，上、下管制界限以平均數(shù)加減三個標準差（±3）之值，以判

11、斷制程中是否有問題發(fā)生，此即修哈特博士所創(chuàng)之法。 （4） 管制圖種類： 1）依數(shù)據(jù)性質(zhì)分類： A 計量值管制圖：所謂計量值系指管制圖之數(shù)據(jù)均屬于由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均為連續(xù)性者。常用的有： a 平均數(shù)與全距管制圖（X()-R Chart） b 平均數(shù)與標準差管制圖（X()-Chart） c 中位數(shù)與全距管制圖（X()-R Chart） d 個別值與移動全距管制圖（X-Rm Chart） e 最大值與最小值管制圖（L-S Chart） B 計數(shù)值管制圖：所謂計數(shù)值是指管制圖之數(shù)據(jù)均屬于單位計算數(shù)者而得；如不良數(shù)、缺點數(shù)等間斷性數(shù)據(jù)均屬之。常用的有： a 不良率管制圖（P

12、Chart） b 不良數(shù)管制圖（Pn chart ，又稱np chart或d chart） c 缺點數(shù)管制圖（C chart） d 單位缺點數(shù)管制圖（U chart） 2）計數(shù)值與計量值管制圖之應(yīng)用比較 計量值 計數(shù)值 優(yōu)點 1、甚靈敏，容易調(diào)查真因。 2、可及時反應(yīng)不良，使品質(zhì)穩(wěn)定。 1、所須數(shù)據(jù)可用簡單方法獲得。 2、對整體品質(zhì)狀況之了解較方便。 缺點 1、抽樣頻度較高、費時麻煩。 2、數(shù)據(jù)須測定，且再計算，須有訓練之人方可勝任。 1、無法尋得不良之真因。 2、及時性不足，易延誤時機。 （5） 管制圖之繪制： 介紹：計量值管制圖（X-R）常用 1）先行收集100個以上數(shù)據(jù)，依測定之先后順序

13、排列之。 2）以25個數(shù)據(jù)為一組（一般采45個），分成約20-25組。 3）將各組數(shù)據(jù)記入數(shù)據(jù)表欄位內(nèi)。 4）計算各組之平均值X。（取至測定值最小單位下一位數(shù)） 5）計算各組之全距R。（最大值-最小值=R） 6）計算總平均X。 X=（X1 X2 X3 Xk）/k=Xi/k（k為組數(shù)） 7）計算全距之平均R： R=（R1 R2 R3 Rk）/k=Ri/k 8）計算管制界限 X管制圖：中心線（CL）=X 管制上限（UCL）=X A2R 管制下限（LCL）=X-A2R R管制圖：中心線（CL）=R 管制上限（UCL）=D4R 管制下限（LCL）=D3R A2，D3，D4之值，隨每組之樣本數(shù)不同而有差

14、異，但仍遵循三個標準差之原理，計算而得，今已被整理成常用系數(shù)表。 9）繪制中心線及管制界限，并將各點點入圖中。 10）將各數(shù)據(jù)履歷及特殊原因記入，以備查考、分析、判斷。 （6） 管制點之點繪制要領(lǐng)： 1）各項工程名稱、管制特性、測定單位、設(shè)備別、操作（測定）者、樣本大小、材料別、環(huán)境變化等任何變更資料應(yīng)清楚填入，以便資料之分析整理。 2）計量值變更管制圖（X-R，X-R等）其X管制圖與R管制圖的管制界限席寬度取法，一般原則以組之樣本數(shù)（n）為參考，X管制圖之單位分度約為R管制圖之1/n倍。 （縱軸管制界限寬度約20-30m/m；橫軸各組間隔約2-5mm） 3）中心線（CL）以實線記入，管制界限

15、則記入虛線；各線上須依線別分別記入CL、UCL、LCL、等符號。 4）CL、UCL、LCL之數(shù)值位數(shù)計算比測定值多兩位數(shù)即可。 （各組數(shù)據(jù)之平均計算數(shù)則取比測定值多一位數(shù)） 5）點之繪制有·、×等，最好由廠內(nèi)統(tǒng)一規(guī)定。 6）變管制圖，二個管制圖之繪制間隔最少距20mm以上，可行的話最好距30mm左右。 （7） 管制圖之判讀： 1）管制狀態(tài)之判斷（制程于穩(wěn)定狀態(tài)） A 多數(shù)點子集中在中心線附近。 B 少數(shù)點子落在管制界限附近。 C 點子之分布與跳動呈隨機狀態(tài)，無規(guī)則可循。 D 無點子超出管制界限以外。 2）可否延長管制限界限做為后續(xù)制程管制用之研判基準： A 連續(xù)25點以上出

16、現(xiàn)在管制界限線內(nèi)時（機率為93.46%）。 B 連續(xù)35點中，出現(xiàn)在管制界限外點子不超出1點時。 C 連續(xù)100點中，出現(xiàn)在管制界限外點子不超出2點時。 制程在滿足上述條件時，雖可認為制程在管制狀態(tài)而不予變動管制界限，但并非點子超出管制界限外亦可接受；這此超限之點子必有異常原因，故應(yīng)追究調(diào)查原因并予以消除之。 3）檢定判讀原則： A 應(yīng)視每一個點子為一個分配，非單純之點。 B 點子之動向代表制程之變化；雖無異常之原因，各點子在界限內(nèi)仍會有差異存在。 C 異常之一般檢定原則： （8） 管制圖使用之注意事項： 1）管制圖使用前，現(xiàn)場作業(yè)應(yīng)予標準化作業(yè)完成。 2）管制圖使用前，應(yīng)先決定管制項目，包括

17、品質(zhì)特性之選擇與取樣數(shù)量之決定。 3）管制界限千萬不可用規(guī)格值代替。 4）管制圖種類之遴選應(yīng)配合管制項目之決定時搭配之。 5）抽樣方法以能取得合理樣組為原則。 6）點子超出界限或有不正常之狀態(tài)，必須利用各種措施研究改善或配合統(tǒng)計方法，把異常原因找出，同時加以消除。 7）X-R管制圖里組的大?。╪），一般采n=4-5最適合。 8）R管制圖沒下限，系因R值是由同組數(shù)據(jù)之最大值減最小值而得，因之LCL取負值沒有意義。 9）制程管制做得不好，管制圖形同虛設(shè)，要使管制圖發(fā)揮效用，應(yīng)使產(chǎn)品制程能力中之Cp值（制程精密度）大于1以上 散布圖一、定義 為了了解兩種不同的數(shù)據(jù)之間的關(guān)系，而將此兩種數(shù)據(jù)以有序成對

18、數(shù)據(jù)的方式在查角坐標上點繪成圖。 二、作用 用來測試變數(shù)之間存在的某種關(guān)系。所以它適用于科學實驗和驗證。 三、做法： 步驟一. 明確對像,確認調(diào)查目標. 步驟二. 收集資料/數(shù)據(jù)（要因與特性；要因與要因；特性與特性） 步驟三. 分別找出兩組數(shù)據(jù)之間的最大值及最小值. 步驟四. 繪縱軸和橫軸,原因為 “X”,結(jié)果為 “Y”. 步驟五. 將成對數(shù)據(jù)于圖上打點, 步驟六. 記入必要事項 -標題 -數(shù)據(jù)之測定日期、繪制日期、制造者 -樣本數(shù) -產(chǎn)品名、制程名 特性要因圖一、定義 特性要因圖又叫”魚骨頭”,也叫因果分析圖,首先提出這個概念的是日本的品管權(quán)威人士石川馨博士，所以它也叫“石川圖”。它是以原因

19、作為因素,在它們之間用箭頭聯(lián)系表示因果關(guān)系的圖. 二、作用: 特性要因圖是一種追溯原因的方法,主要用于異常分析、成本分析、研究事物、現(xiàn)場或軍事上?？梢允褂迷谝话愎芾砑肮ぷ鞲纳频母鱾€階段，特別是樹立意識的初期，易于使問題的原因明朗化，從而便于提供解決問題的方向?？扇珕T參與，以便集中、統(tǒng)一整理。其用途可依目的分類： 1、改善分析用：以品質(zhì)改善、提高效率、降低成本為目標。 2、管理用：發(fā)生抱怨、不良品或異常時，作為尋找原因，采取消除措施用。 3、制定標準用：為制定或修改作業(yè)方式、管理點、管理方法等的作業(yè)標準 4、品質(zhì)管制導(dǎo)入及教育用：導(dǎo)入品質(zhì)管制，全員參與討論時，用特性要因圖整理問題，作為新進人員的

20、教育，工作說明時用。 5、特性要因圖可以配合柏拉圖、直方圖、管制圖連串起來活用。 三、做法： 1、腦力激蕩 2、找準主題并提出為什么（WHY） 3、評介（重要、次要、無關(guān)） 4、分類（4M） 5、繪制“魚骨頭” 6、再補充要因 四、要素分析 做“魚骨頭”可以運用4M1W手法。何為4M1W呢？ 即： 4M 1 W 作業(yè)者- Member 方 法- Method 為什么- Why 材 料- Material 機 器- Machine 制作特性要因圖，最關(guān)鍵的是要抓住因果關(guān)系。抓重點、抓要因，要有中要因-分類的項目（結(jié)果），小要因-問題點（原因）。 找原因要充分發(fā)揮大家的作用，運用腦力激蕩。盡量無遺

21、漏的調(diào)查原因，發(fā)現(xiàn)原因較少時，要檢查是否有遺漏。 找出原因后，要分清楚原因大小、重要程度、需要解決的先后順序等。 五、注意事項 （1）、特性（即主題）以標明“什么”、“為什么”較容易激發(fā)聯(lián)想。 （2）、要實事求事。 （3）、盡量多的收集意見 （4）、對過去的資料多加利用。 （5）、無因果關(guān)系，不需采用。 （6）、對原因要深入分析。 （7）、層別、主次地區(qū)分。 （8）、要標明做圖者姓名、部門、作成日期等。 六、“魚骨頭”與柏拉圖和系統(tǒng)圖的關(guān)系。 建立柏拉圖須先以層別建立要求目的的統(tǒng)計表。建立柏拉圖的目的主要是能從圖表上掌握影響全局的重要少數(shù)項目，如果再利用特性要因圖針對這些項目形成的原因進行探討

22、，并采取改善對策，問題就變得容易解決得多。所以結(jié)合使用，效果更好。系統(tǒng)圖為梯形圖，“魚骨頭”可解析成系統(tǒng)圖。 柏拉圖一、定義： 以項目別分類數(shù)據(jù)（如不良原因、不良狀況、不良項目、不良發(fā)生位置等），而按其大小排列的圖稱為柏拉圖。它是在1897年由意大利經(jīng)濟學家柏拉圖（Vilfredo Pareto）提出。當時他在研究財富不均的現(xiàn)象，他在對意大利財富的分配調(diào)查中發(fā)現(xiàn)少數(shù)人掌握著大部分的財富，此種少數(shù)人控制大部分財富的現(xiàn)象也稱作柏拉圖法則。 柏拉圖能使需要了解的狀況一目了然，便于分析，從而可以很直觀的從圖上看出“哪一項有問題”、“有哪些影響”等。從柏拉圖上可以看出： 最大的問題點 問題大小、嚴重程度

23、 各項目對最終結(jié)果影響的份量 可針對性的進行預(yù)測 不良項目的內(nèi)容變化 二、可以整理為柏拉圖的項目： （1）品質(zhì)-不良品的發(fā)生整理、客戶投訴的整理 （2）時間-作業(yè)工時、設(shè)備故障和閑置率的數(shù)據(jù)整理 （3）成本-輔料的另件單價、要素別單價，產(chǎn)品的成本統(tǒng)計 （4）安全-安全事故件數(shù)分析，場所、職別的分類整理 （5）營業(yè)-產(chǎn)品銷售情況顯示、銷售網(wǎng)點及業(yè)務(wù)員積效等 三、步驟： A、確定目標、收集數(shù)據(jù) 1) 首先決定收集時間段、方法、分類。 2) 原因是些什么項目？內(nèi)容是些什么項目？ 3) 收集數(shù)據(jù)時要注意問題發(fā)生的頻率。 B、整理數(shù)據(jù) 1）各項目數(shù)據(jù)依大小排列，并求其累積數(shù)。 2）求出各項目數(shù)據(jù)的比例及

24、累積比例。 FQC外觀不良狀況數(shù)據(jù)整理 C、繪柱狀圖表 1）先依數(shù)據(jù)繪成柱狀圖表 2）橫軸為項目名稱，縱軸為統(tǒng)計的數(shù)據(jù) 3）依項目的數(shù)據(jù)大小從左向右排列 借用層別圖。 由生產(chǎn)現(xiàn)場所收集到后數(shù)據(jù)，必須有效的加以分析、運用，才能成為人價值的數(shù)據(jù)。而將此數(shù)據(jù)加以分類、整理，并作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現(xiàn)場人員所使用于數(shù)據(jù)管理的圖為柏拉圖。 定義：1）根據(jù)所收集的數(shù)據(jù)，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發(fā)生后位置等不同區(qū)分標準而加以整理、分類，借以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序后排列，再加上累積值的圖形。 2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影

25、響度如何，以判斷問題之所在，并針對問題點采取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。） 3）又因圖后排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。 4）柏拉圖制作說明： A 決定數(shù)據(jù)的分類項目 分類的方式有： a 結(jié)果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。 b原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業(yè)條件、程序、方法、環(huán)境等）、人（年齡、熟練度、經(jīng)驗等）、設(shè)備別（機械、工具等）。 分類的項目必須合乎問題的癥結(jié)，一般的分類先從結(jié)果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然后再進行原因分析，分析出問題產(chǎn)生之原因，以便采取有效的對策。將此分析的結(jié)果，依其結(jié)果與原因分別繪制柏拉圖。

26、B 決定收集數(shù)據(jù)的期間，并按分類項目，在期間內(nèi)收集數(shù)據(jù)。 考慮發(fā)生問題的狀況，從中選擇恰當?shù)钠谙蓿ㄈ缫惶?、一周、一月、一季或一年為期間）來收集數(shù)據(jù)。 C 依分類項目別，做數(shù)據(jù)整理，并作成統(tǒng)計表。 a 各項目按出現(xiàn)數(shù)據(jù)大小順序排列，其他項排在最后一項，并求其累積數(shù)。（其他項不可大于前三項，若大于時應(yīng)再細分）。 b求各項目數(shù)據(jù)所占比率累計數(shù)之影響度。 c其他項排在最后，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。 不良率（%）=各項不良數(shù)÷總檢查數(shù)*100 影響度（%）=各項不良數(shù)÷總不良數(shù)×100 D 記入圖表紙并依數(shù)據(jù)大小排列畫出柱狀圖。 a 于圖表用紙記入縱軸及橫軸

27、?？v軸左側(cè)填不良數(shù)、不良率，或損失金額，縱軸右側(cè)刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數(shù)據(jù)大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所占比率大小記入，其他項則記在最右邊。 b 橫軸與縱軸應(yīng)做適度比例，橫軸不宜長于縱軸。 E 繪累計曲線： a點上累計不良數(shù)（或累計不良率）。 b 用折線連結(jié)。 F 繪累計比率： a 縱軸右邊繪折線終點為100%。 b 將0100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。 c 標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。 J 記入必要的事項： a 標題（目的）。 b 數(shù)據(jù)收集期間。 c 數(shù)據(jù)合計（總檢查、不良數(shù)

28、、不良率等）。 d 工程別。 e 作成者（包括記錄者，繪圖者）。 繪圖注意事項：1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，其他項排在最后一位。 2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。 3）縱軸最高點為總不良數(shù)，且所表示之間距離一致。 4）次數(shù)少的項目太多時，可考慮將后幾項歸納成其他項；其他項不應(yīng)大于前幾項，若大于時應(yīng)再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內(nèi)，以不要超過46項為原則。 5）改善前后之比較時： a 改善后，橫軸項目別依照出現(xiàn)大小順序由高而低排列。 b 前后比較基準須一致，且刻度應(yīng)相同，則更易于比較。 編輯本段QC

29、制表QC工程表的目的是依據(jù)客戶的各種需求來制造滿足其需求產(chǎn)品的一種輔助工具。 QC工程表之所以能達成這個目的，是因為它對設(shè)計及篩選提供了一種結(jié)構(gòu)性的方法，同時對整個系統(tǒng)實施能增加附加價值的管制方法。QC工程表提供了整個系統(tǒng)，如何減少制程與產(chǎn)品變異的書面化的說明。QC工程表不是用來取代作業(yè)標準書的。QC工程表的方法被廣泛地應(yīng)用到各種的制程與技術(shù)上。QC工程表所扮演的是整體品質(zhì)程序里的一個整合的部分。應(yīng)該被當作活生生的文件來使用。 在品質(zhì)計劃中的一個很重要的部分，就是QC工程表的制作。QC工程表是一份敘述如何管制各種零件與制程的系統(tǒng)書面說明。一份單一的QC工程表，如果是同一個制造廠商用同一個制程來

30、進行生產(chǎn)，就可以應(yīng)用到一群產(chǎn)品或產(chǎn)品家族上。必要時，各種圖面可以附加在QC工程表上以作說明之用。為了讓QC工程表發(fā)揮作用，各種制程監(jiān)控的指示應(yīng)明確第加以定義并持續(xù)的執(zhí)行。 事實上，QC工程表說明了，將整個制程包括進料、制程、出貨以及定期性檢驗的各個階段所需采取的措施，加以詳細地說明，以確保制程所有各階段的產(chǎn)出均在控制中。在正式量產(chǎn)中，QC工程表對需要進行管制的特性值，提供了制程進行各種監(jiān)控及管制的方法說明。由于制程會不斷地被更新及改善，所以QC工程表也隨之不斷地更新。 QC工程表在整個產(chǎn)品壽命周期里，都應(yīng)加以維持并被使用。在產(chǎn)品壽命周期中的初期，它主要的目的是將制程管制的初步方桉加以書面化與進

31、行溝通之用。然后，它引導(dǎo)我們告訴我們在制造中如何進行制程的管制及確保產(chǎn)品品質(zhì)。最后階段，它仍是一份活生生的書面文件，反映出現(xiàn)行的管制方法以及所使用的量測系統(tǒng)。當量測方法及管制方法有所改善后，QC工程表也應(yīng)隨之更新。 為了要讓制程管制與改善能有效的進行，必須對制程要有基本的認識。 QC工程表在品質(zhì)規(guī)劃中是一很重要的部分，QC工程表是一份敘述如何管制零件加工及產(chǎn)品組裝過程中的系統(tǒng)書面說明。QC工程表，如果是同一個制造廠商用同一個制程來進行生產(chǎn)，就可以移用到同一產(chǎn)品系列上。實際上，QC工程表必須詳細說明從進料、加工過程、組裝及出貨過程中，對會造成不符客戶需求的特性，應(yīng)用的監(jiān)視及管制方法，以為實際參與

32、的職工行事的依據(jù)。但是QC工程表不能替代作業(yè)人員操作依據(jù)的作業(yè)指導(dǎo)書，作業(yè)指導(dǎo)書還是必須詳細依實際有效的操作程序書面化。凡產(chǎn)品的原型制作、樣品試作及量產(chǎn)均須事先完成QC工程表的制作。 2. 資料來源 1. 制造流程圖(Process Flow Diagram) 2. 設(shè)計/制程失效模式分析(Design/Process FMEA) 3. 關(guān)鍵特性(Special Characteristics) 4. 相類似零件經(jīng)驗(Lessons Learned From Similar Parts) 5. 小組對制程知識(Team's Knowledge of the Process) 6. 設(shè)計

33、審查(Design Reviews) 7. 最佳分析技巧(Optimization Methods,e.g. QFD,DOE etc.) 7. 最佳分析技巧(Optimization Methods,e.g. QFD,DOE etc.) 3. 管制產(chǎn)品或制程關(guān)鍵特性的方法 A:消除真因:找到真正引起 CTQ=Y 變異的原因, 將之消除或用防誤法避免發(fā)生。Mistake-Proofing B:自動控制:對引起 CTQ=Y 變異的原因, 以自動控制的方法監(jiān)控, 當其出現(xiàn)異常時給予處置或警告。Alarm System C:管制 INPUT(X):以 SPC 管制真正引起 CTQ=Y 變異的原因 X,

34、 當其出現(xiàn)異常時給予處置. 但要確認 Y=f(X) 的關(guān)系。 D:管制 OUTPUT(Y):直接以 SPC 管制 CTQ=Y 當其出現(xiàn)異常時給予處置發(fā)掘引起變異的原因。 E:以SOP要求現(xiàn)場人員遵守規(guī)定。 4. QC工程表制作步驟 QC工程表制作步驟： 識別管制時機：a. 原型設(shè)計(Prototype) b. 量試(Pre-launch) c. 量產(chǎn)(Production) 賦予文件號碼 填入零件號、零件名稱、廠別、客戶 填寫制程資訊： a. 制程記號：操作、品質(zhì)檢驗、數(shù)量檢驗、運搬、儲存； b. 制程編號：作業(yè)順序； c. 加工場所：作業(yè)所屬車間； d. 制程名稱：作業(yè)名稱； e. 設(shè)備名稱

35、：作業(yè)使用設(shè)備； 填寫管制項目： a. 管制條件：管制項目的規(guī)格及標準； b. 品質(zhì)特性：管制項目的名稱； 填寫管制方法： a. 責任者：作業(yè)擔當者； b. 檢驗方法：管制項目的檢驗使用儀器； c. 確認頻率：多久取樣一次，每次取樣多少； c. 作業(yè)紀錄：紀錄使用表格； d. 分析方法：使用何種統(tǒng)計技術(shù)； 填寫異常處理方式： a. 異常報告對象：作業(yè)擔當者在確認該管制項目有異常時，該向誰報告； b. 關(guān)連標準文件：根據(jù)什麼標準處理異常； c. 嚴重度等級：此管制項目異常時，對公司的影響程度，以FMEA的等級決定.X5X 編輯本段QC小組介紹是在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業(yè)的經(jīng)營

36、戰(zhàn)略、方針目標和現(xiàn)場存在的問題，以改進質(zhì)量、降低消耗，提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟效益為目的的組織起來，運用質(zhì)量管理的理論和方法開展活動的小組。QC小組是企業(yè)中群眾性質(zhì)量管理活動的一種的有效組織形式，是職工參加企業(yè)民主管理的經(jīng)驗同現(xiàn)代科學管理方法相結(jié)合的產(chǎn)物。 特點1 明顯的自主性 2 廣泛的群眾性    QC3 高度的民主性 4 嚴密的科學性 宗旨1 提高職工素質(zhì)，激發(fā)職工的積極性和創(chuàng)造性 2 改進質(zhì)量、降低消耗，提高經(jīng)濟效益 3 建立文明的、心情舒暢的生產(chǎn)、服務(wù)、工作現(xiàn)場 作用1 有利于開發(fā)智力資源，發(fā)揮人的潛能，提高人的素質(zhì) 2 有利于預(yù)防質(zhì)量問題和改進質(zhì)量 3 有利于實現(xiàn)全員

37、參加管理 4 有利于改善人與人之間的關(guān)系，增強人的團結(jié)協(xié)作精神 5 有利于改善和加強管理工作，提高管理水平 6 有助于提高職工的科學思維能力、組織協(xié)調(diào)能力、分析與解決問題的能力，從而使職工崗位成才 7 有利于提高顧客的滿意程度。 編輯本段QC人員QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質(zhì)控制，其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質(zhì)要求所采取的作業(yè)技術(shù)和活動”。有些推行ISO9000的組織會設(shè)置樣一部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關(guān)品質(zhì)控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產(chǎn)品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQ

38、C）和最終檢驗員（FQC）。 編輯本段QC實施補充QC的實施可以從以下的描述中考慮或補充： 1. 工程設(shè)計/藍圖 設(shè)計資料如何控制 品管部門是否有最新資料 品管部門是否有修改要求 設(shè)計有無經(jīng)品管單位核對 有無檢查標準與公差 設(shè)計修改是否傳達到相應(yīng)職能部門 有無藍圖及工程變更的管制 2.規(guī)格應(yīng)用 有無規(guī)格應(yīng)用 品管單位有無核對規(guī)格的適用性 各執(zhí)行單位是否具備規(guī)格相關(guān)的文件 規(guī)格的修改是否有制度可遵守 3.作業(yè)方法 操作人員是否有操作標準書 標準書是否完整、適用 樣品與樣板有無提供 作業(yè)說明單有無說明安全要求 4.過程管制 作業(yè)流程圖有無確切現(xiàn)行作業(yè) 廠家有無使用作業(yè)流程圖 檢驗記錄是否與規(guī)定的頻

39、度相符 有無機器操作說明書可用 檢驗員是否依照規(guī)定的項目檢驗 制品有無表示，防護，管制 在制品能否識別為何種制程 5. 標識與產(chǎn)品識別 產(chǎn)品有無標志或掛簽 產(chǎn)品是否保持潔凈 6. 包裝與裝運管制 有無檢查盒裝或箱裝的標志與產(chǎn)品是否符合 有無檢查箱裝重量 有無檢查裝運單據(jù)是否完整 裝運前，產(chǎn)品有無作過落地、沖擊等品質(zhì)保證試驗 8檢驗說明與標準 每一個檢驗員，有否完備的檢驗標準書。 標準書有否列入公差與規(guī)格標準。 檢驗員有無視力補助器比較量規(guī)或外觀限度樣本可用。 是否允許檢驗員接受規(guī)格不符的物件。 是否有修改規(guī)格的通知制度。 9制程品質(zhì)管制 操作員有無使用作業(yè)標準書。 是否實施首件檢驗。 操作人員

40、是否做自主檢驗。 有無適當量具提供操作員使用。 作業(yè)流程圖有無標示檢驗站。 有無檢驗標準書。 檢驗員有無做檢驗記錄。 有無定期作出檢驗報告。 有無分隔及管制不合格物料品。 有無稽查制品品質(zhì)。 有無試驗設(shè)備作可靠度驗證的用。 實驗室設(shè)備有否說明書。 實驗室記錄是否與檢驗頻度相符。 10QC 工具的應(yīng)用 有無使用統(tǒng)計圖的制度。 管制圖是否公布適當?shù)奈恢谩?是否有其他的管制圖可用。 有否指導(dǎo)相關(guān)人員使用管制圖。 管制圖是否顯示最新資料。 11量測具的設(shè)計 對產(chǎn)品檢驗有無必須的量規(guī)與儀器。 對特殊產(chǎn)品有無量測設(shè)備。 品管單位有無檢討新方法與設(shè)備的要求事項。 12量規(guī)、標準量具及補助設(shè)備管制 有無專用的

41、保護裝置。 是否由專業(yè)受訓人員管理及維護。 量規(guī)、儀器用完后歸還時有否加以檢查。 13檢驗測試場所及儀器 廠家是否有適宜的檢驗場所。 有無適當?shù)恼彰鳌?有無適當?shù)臋z驗說明及標準可應(yīng)用。 檢測儀器是否足夠，并保持可用狀態(tài)。 所需儀器的精密度是否適用于產(chǎn)品需要。 14品質(zhì)稽查 成品于裝運前后有無作隨機抽驗及試驗。 有無與競爭廠家做比較。 有無向管理及工程單位報告稽查結(jié)果。 有無稽查各項品質(zhì)功能。 廠家有無稽查評分制度。 15回饋與矯正措施 每一檢查站有無提出不合格的報告。 品管部門有無分析并編輯品質(zhì)資料向管理及生產(chǎn)部門作報告。 有無建立迅速矯正措施的制度。 在制程中，若有不合格物料存在，品管有無管制。 16量規(guī)與儀器校驗 有無對檢驗量規(guī)、量測及試驗設(shè)備建立檢驗制度。 所用的量規(guī)、量測儀器是否建立比較標準。 是否建立校驗周期及記錄。 量規(guī)與儀器是否有標志可以識別校驗情況。 損傷或掉落的量規(guī)與儀器是否管制使用并再校驗。 17采購與供應(yīng)商的聯(lián)絡(luò) 廠家有無評鑒、批準供應(yīng)