北山嶺油庫m施工方案

1、一、編制說明1.1 北山嶺油庫125000m3原油罐的設(shè)計還沒完成，本初步施工方案是按125000m3單盤式浮頂油罐編制的。1.2 本初步施工方案重點敘述油罐預(yù)制組裝及焊接變形控制的有關(guān)內(nèi)容，詳細的焊接方案另行編制。二、編制依據(jù)2.1 初步了解的北山嶺油庫125000m3原油罐的主要參數(shù)以及簡要技術(shù)要求；2.2 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GBJ128-90；2.3 鋼制焊接油罐API650-1995；2.4 我公司大型油罐的施工經(jīng)驗。三、工程概況北山嶺油庫125000m3油罐為單盤式浮頂油罐，幾何尺寸為90000×22000，單罐總重超過2000噸，油罐結(jié)構(gòu)示意圖見圖3.1

2、，其主要組成部分簡述如下：圖3.1油罐結(jié)構(gòu)示意圖3.1罐底：為墊板對接結(jié)構(gòu)，各部分參數(shù)見表3.1表3.1罐底參數(shù)表部位材質(zhì)厚度（mm）備注邊緣板SPV490Q18中幅板16MnR12墊板16MnR6-100×6mm輔助墊板16MnR4-100×4mm3.2 罐壁：罐壁焊縫為對接結(jié)構(gòu)，由8圈板和1圈頂部包邊角鋼組成，各部分參數(shù)見表3.2。表3.2罐壁參數(shù)表（單位：mm）壁板壁板寬度板厚材質(zhì)備注第1圈300036.5SPV490Q第2圈300027SPV490Q第3圈300022.5SPV490Q第4圈300018SPV490Q第5圈300013SPV490Q第6圈240012

3、16MnR第7圈24001216MnR第8圈220012Q235A包邊角鋼100×10Q235A3.3浮頂：本油罐浮頂為單盤式浮頂，由52個船艙、單盤板、連接角鋼和相關(guān)附件組成，其中船艙由底板、頂板、隔板、由外邊緣板及桁架等組成，浮頂材質(zhì)全部選用Q235A，浮頂各主要組成部分參數(shù)見表3.3。表3.3浮頂參數(shù)表浮頂材質(zhì)板厚（mm）備注船艙頂板Q235A5底板Q235A6內(nèi)邊緣板Q235A8外邊緣板Q235A10隔板Q235A6桁架Q235A由型鋼及筋板等組成單盤板Q235A5連接角鋼Q235A125×10附件包括人孔、中心柱、集水坑、密封裝置等3.4加強圈和抗風(fēng)圈：材質(zhì)為Q2

4、35A，采用腹板上焊接型鋼的型式，每座罐由2個加強圈和2個抗風(fēng)圈組成。3.5盤梯：材質(zhì)為Q235A，每個罐外設(shè)一盤梯，由中間平臺分為上、下兩段。3.6旋轉(zhuǎn)浮梯：材質(zhì)為Q235A，隨浮頂升降而旋轉(zhuǎn)，保證踏步水平。四、施工前期準備技術(shù)準備1.軟件準備根據(jù)有關(guān)的施工圖紙及施工規(guī)范編制有效的施工作業(yè)計劃書、施工作業(yè)指導(dǎo)書、質(zhì)量保證措施、安全作業(yè)保證措施等用于指導(dǎo)施工的技術(shù)性文件。2.技術(shù)難點準備為了確保工程質(zhì)量優(yōu)良，工程技術(shù)人員應(yīng)細致了解施工圖紙及施工規(guī)范的要求，重點注意施工難點部位。根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，油罐施工容易出現(xiàn)問題的部位有：罐底板焊接變形、罐頂預(yù)制幾何尺寸偏差、罐壁幾何尺寸偏差及焊接變形等。

5、因此，在油罐施工前應(yīng)進行技術(shù)攻關(guān)，制訂相應(yīng)的保證措施。材料準備油罐施工前，由施工技術(shù)人員根據(jù)工程施工計劃進度要求編制單項工程材料計劃表，然后提交物資供應(yīng)部門進行采購。油罐制作安裝材料準備原則如下：1.先準備油罐頂板及底板材料，然后準備油罐壁板材料。2.油罐壁板從下至上進行(正裝法)。3.焊接材料準備應(yīng)與主材同步進行。4.油罐配件準備應(yīng)與油罐壁板材料同步進行。機具準備根據(jù)工程的施工統(tǒng)籌與投入的勞動力情況，在油罐施工前就需著手施工機具的準備，主要工作有：1.合理選定投入施工的機具型號、數(shù)量。2.對選定的施工機具進行維修、保養(yǎng)、檢驗，以保證施工機具的良好工作狀態(tài)。3.對較精密、特殊的施工機具應(yīng)考慮進

6、場時的運輸防護措施。人員(培訓(xùn))準備工程施工前應(yīng)對所有的施工人員進行從安全、質(zhì)量、技術(shù)等專業(yè)進行培訓(xùn)。安全方面，應(yīng)組織施工人員學(xué)習(xí)有關(guān)的安全生產(chǎn)管理標準及規(guī)定，聯(lián)系以往油罐施工的經(jīng)驗，針對容易發(fā)生安全事故的環(huán)節(jié)進行分析、討論，并制訂出相應(yīng)的安全保證措施，萬無一失地保證工程的順利施工。質(zhì)量方面，組織施工人員學(xué)習(xí)有關(guān)的質(zhì)量手冊和程序文件，學(xué)習(xí)有關(guān)的施工規(guī)范，要求施工人員在施工前就心中有數(shù)：本項工程施工質(zhì)量等級如何；執(zhí)行什么標準；如何保證標準中的要求；采取什么保證措施等。技術(shù)方面，組織施工人員進行圖紙會審，并由工程技術(shù)人員對施工人員進行有關(guān)的技術(shù)交底，內(nèi)容包括：采用什么施工方法進行油罐施工、施工的程

7、序及過程如何、技術(shù)要點及難點的控制等。另外還應(yīng)組織施工人員進行實際操作比武，從中挑選出精兵強將，投入油罐施工。五、施工方案的選擇根據(jù)儲罐的結(jié)構(gòu)特點，再充分考慮北山嶺油庫施工現(xiàn)場缺淡水的實際情況，決定北山嶺油庫125000m3原油罐采用內(nèi)腳手架正裝法施工，充分試驗擬利用北山嶺油庫抽海水消防系統(tǒng)引進海水試驗后用淡水沖洗的工藝完成，油罐焊接采用自動焊和手工電弧焊相結(jié)合的工藝，詳見焊接施工方案。六、施工工藝6.1施工程序大型浮頂油罐內(nèi)腳手架正裝法的施工工藝原理是罐底板施工完后，在其上面搭設(shè)浮頂臨時臺架，并在其上鋪設(shè)浮頂，施工完畢后拆除臨時臺架從罐壁人孔導(dǎo)出；罐壁施工時，在其下面的壁板內(nèi)側(cè)組裝簡易腳手架

8、，手腳架懸掛在壁板上；便于拆裝，外側(cè)腳手架為可沿壁板周向行走的活動架，以站在在外腳手架上完成罐壁安裝。施工程序見附件。在這里需說明一下的是，罐外壁打砂防腐（板邊留200mm不防腐）暫定在罐壁板吊裝組對前進行。6.2預(yù)制加工為了便于安裝時查找，以免出現(xiàn)差錯，預(yù)制好的油罐各部件均應(yīng)在明顯的位置上標上圖號和件號。6.2.1罐底預(yù)制底板預(yù)制前，要根據(jù)圖樣要求及實際到板的規(guī)格繪制排板圖，而且要符合下列要求：罐底的排板直徑要比設(shè)計直徑放大100mm；邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm；中幅板的寬度不得小于1m，長度不得小2m；底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm。 罐底板在施工現(xiàn)場進

9、行預(yù)制。 中幅板下料按底板排板圖尺寸進行，采用半自動切割機切割，焊接坡口型式見焊接方案。中幅板預(yù)制質(zhì)量要求見圖6.2.1和表6.2.1。 表6.2.1中幅板尺寸允許偏差檢測部位允許偏差長度AB、CD±2.0mm寬度AC、EF、BD±1.50mm對角線差A(yù)D-BC3.0mm直線度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm 圖6.2.1中幅板尺寸測量部位 中幅板的預(yù)制還需注意如下問題：兩長邊必須同時切割，以減少變形； 中幅板與邊緣板對接縫處要長出120mm，待邊緣板焊縫、中幅板焊縫焊完后再切割組好。 邊緣板下料按底板排板圖尺寸進行，采用半自動切割機切割，焊接坡口型式見焊接方案，其

10、外緣半徑比設(shè)計半徑放大50mm，邊緣板間焊縫間隙外側(cè)較內(nèi)側(cè)小3mm，見圖6.2.2。圖6.2.2弓形邊緣板對接接頭的間隙 表6.2.2邊緣板尺寸允許偏差檢測部位允許偏差長度AB、CD±2mm寬度AC、EF、BD±2m對角線差A(yù)D-BC3.0mm坡口角度±2.5°圖6.2.3邊緣板尺寸測量部位 墊板在公司本部采用剪板機剪切進行預(yù)制，然后運至現(xiàn)場安裝。6.2.2壁板預(yù)制壁板預(yù)制前要根據(jù)設(shè)計圖樣尺寸和實際到板規(guī)格繪制排板圖，而且要符合下列要求：各圈壁板的縱向焊縫間距不得小于500mm；罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱縫之間的距離不得小于200mm；底圈

11、壁板縱縫與罐底邊緣板的對接縫之間的距離不得小于200mm；包邊角鋼對接接頭與壁板縱縫之間的距離不得小于200mm；壁板寬度不得小于1m，長度不得小于2m。壁板的預(yù)制在公司本部進行，然后運到施工現(xiàn)場安裝，這可以充分利用本部工廠化預(yù)制的功能進行壁板的下料、滾圓，有利于提高工效，確保預(yù)制質(zhì)量。壁板下料按壁板排板圖尺寸進行，采用半自動火焰切割機切割，焊接坡口型式詳見焊接方案。壁板下料切割在下料支承架上進行，下料支承架的結(jié)構(gòu)詳見圖6.2.4。壁板下料采用凈料下料法，周長按下式計算：L=(D+)-nb+na+L壁板周長（mm）D儲罐內(nèi)徑 (mm)壁板厚度(mm)n壁板數(shù)量b對接接頭間隙（mm） a每條焊縫

12、收縮量(mm) 各塊壁板長度誤差（mm）圖6.2.4下料支承架結(jié)構(gòu)圖 表6.2.3壁板尺寸允許偏差檢測部位允許偏差長度AB、CD±2.0mm寬度AC、EF、BD±1.50m對角線差A(yù)D-BC3.0mm直線度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm圖6.2.5壁板尺寸測量部位底圈壁板滾圓前還需進行長邊削薄處理，削薄的型式詳見焊接方案，削薄工作在建設(shè)公司金屬結(jié)構(gòu)廠進行。壁板下料并檢查其尺寸及坡口型式符合要求后，在滾板機上滾弧，滾弧時滾板機前后要用支承托架。壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺上，水平方向用2m的弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm；垂直方向上用1m直線樣板檢查，其間隙不得大于

13、1mm。經(jīng)檢查合格的卷制好的壁板要立即放在壁板存運架上，存運架的結(jié)構(gòu)見圖6.2.6。圖6.2.6存運架壁板預(yù)制好后用存運架轉(zhuǎn)運到設(shè)于施工現(xiàn)場的打砂防腐場進行壁板外側(cè)打砂防腐，打砂防腐時壁板要用臨時卡夾具固定立置在平臺上，防腐時板邊留200mm不防腐，防腐好并達到強度要求的壁板才能吊裝組對。壁板在轉(zhuǎn)移及安裝過程中要注意保護好防腐層，有損壞時要按防腐結(jié)構(gòu)修補，油罐詳細的防腐方案另附。壁板預(yù)制還應(yīng)注意如下問題：為了確保放線尺寸的準確性，使用的量具，特別是卷尺應(yīng)完好無損，刻度清晰，彈線也要采用細粉線。畫直角邊不得使用直角尺，因為直角尺很可能在使用中已變形，為此我們要求使用常用的“勾三股四弦五”的方法畫

14、直角邊。壁板放完線后要進行復(fù)測，沒有檢查確認不能進行切割，切割完后還必須進行復(fù)測，結(jié)果要符合表6.2.3的要求。壁板切割時要求兩長邊同時切割。壁板在吊運時必須用平衡梁及兩點掛鉤，以減少變形。6.2.3浮頂預(yù)制本浮頂為單盤式浮頂，船艙及浮頂附件在罐外平臺上進行預(yù)制，單盤板直接在浮頂安裝臺架上下料預(yù)制。單盤板的下料預(yù)制參照罐底中幅板下料預(yù)制的要求執(zhí)行。單盤板在預(yù)制前要根據(jù)實際到板規(guī)格繪制排板圖，而且要符合下列要求：單盤板的排板直徑要比設(shè)計直徑放大60mm；單盤板沿徑向的最小尺寸不得小于700mm；單盤板的寬度不得小于1m，長度不得小于2m；單盤板的任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm。船艙預(yù)制

15、船艙按隔板劃分共52個船艙，考慮預(yù)制好后組裝的誤差，只預(yù)制50個標準艙，留出2個作調(diào)節(jié)艙不預(yù)制，在組裝時根據(jù)實際尺寸下料制作。船艙預(yù)制工藝過程如下：預(yù)制平臺鋪設(shè)，平臺尺寸如圖6.2.7所示，并且調(diào)整水平固定后，按設(shè)計半徑在平臺上焊上限位立板。圖6.2.7船艙預(yù)制平臺船艙底板、頂板預(yù)制。船艙底板、頂板面積較大，需進行拼板。底板拼接為搭接焊縫，但焊縫需避開船艙隔板。船艙頂板采取對接型式，對接焊縫需設(shè)置在桁架橫梁上。用樣板對拼板后的底板及頂板進行劃線切割，對切割成型的底板和頂板進行調(diào)平、檢查。船艙內(nèi)外邊緣板和隔板的預(yù)制，采用半自動切割機進行，且兩長邊需同時切割，預(yù)制后要符合表6.2.3的規(guī)定。船艙桁

16、架、筋板的預(yù)制。桁架用型鋼采用砂輪切斷機，筋板則采用剪板機進行預(yù)制。船艙組對先按照圖紙要求在平臺板上畫出圖樣，做好胎具，然后鋪設(shè)底板，點上隔板、桁架、內(nèi)外邊緣板及頂板后才能施焊。施焊時先把內(nèi)隔板、桁架與內(nèi)外邊緣板焊上后，再焊底、頂板，再進行里面角焊，最后焊外角焊，焊外角焊要求采用分段退焊的方法施焊。每一個標準船艙最好有兩個焊工同時對稱施焊外角焊，要求兩個焊工的焊接電流、速度、方向基本相同，以減少焊接變形。船艙立柱套管安裝，安裝時要注意確定位置及垂直度。預(yù)制好的標準船艙尺寸偏差應(yīng)符合圖6.2.8和表6.2.4的要求。表6.2.4分段預(yù)制的船艙幾何尺寸允許偏差（mm）測量部位允許偏差高度AE、BF

17、、DH±1弦長AB、EF、CD、GH±2對角線之差A(yù)D-BCCH-DGEH-FG4 圖6.2.8分段預(yù)制船艙幾何尺寸測量部位6.2.4加強圈、抗風(fēng)圈及包邊角鋼的預(yù)制加強圈、抗風(fēng)圈及包邊角鋼采用冷加工的方法在罐外進行分段預(yù)制，并編好號，而且應(yīng)有兩塊留有調(diào)整量以備將來按實際尺寸安裝?？癸L(fēng)圈預(yù)制時先放線進行腹板各邊切割，切割后用鉆床鉆雨水孔，然后在鋼制平臺上用卡夾具把抗風(fēng)圈邊緣的型鋼組裝在腹板上并壓實固定。焊接時采用對稱跳焊法進行以防止焊接變形。加強圈、抗風(fēng)圈及包邊角鋼均為弧形構(gòu)件，均與罐壁相焊，它們預(yù)制成型后弧度的質(zhì)量對罐壁的局部變形控制十分重要，弧度準確則起到調(diào)整罐壁橢圓度的

18、作用，否則就會引起罐壁的局部變形。為此，它們成型后均要用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm；放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的1，且不得大于4mm。6.2.5盤梯預(yù)制。在平臺上放出盤梯實樣，再將內(nèi)外側(cè)板及踏步拼裝成形。根據(jù)盤梯結(jié)構(gòu)，盤梯分成兩段預(yù)制吊裝，即從盤梯中間平臺起分成上段、下段進行預(yù)制。5.2.6轉(zhuǎn)動浮梯預(yù)制。浮梯在現(xiàn)場平臺上整體預(yù)制，并留出300mm的調(diào)整量以備今后實測尺寸安裝。預(yù)制浮梯時要注意浮梯起拱度要小于浮梯長度的千分之一且不得大于20mm。6.2.7中央排水管預(yù)制。在罐外鋼平臺上組裝好排水管，然后進行耐壓試驗和動態(tài)氣密性試驗，解體后再轉(zhuǎn)至罐內(nèi)安裝。6.3罐底安裝6.

19、3.1基礎(chǔ)檢查驗收基礎(chǔ)交工必須有中間交工資料，同時復(fù)查如下部位的數(shù)據(jù)：基礎(chǔ)中心標高允許偏差為±20mm；環(huán)梁式基礎(chǔ)，在沿罐壁圓周方向上每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于7mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm。瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，坡度也要符合設(shè)計。而且以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等份，在等分點測量瀝青砂層的標高。同一圓周的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm。6.3.2底板鋪設(shè)組裝用經(jīng)緯儀按平面圖方位在罐基礎(chǔ)上劃出東西、南北兩條互相垂直的中心線，并在中心上作出明顯標記，然后按排板圖在罐基礎(chǔ)上放樣。罐底

20、板鋪設(shè)采用吊車和人力鋪板車相結(jié)合進行。罐底板鋪設(shè)前在其底面涂刷瀝青防腐層，每塊板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。底板的鋪設(shè)原則上按墊板邊緣板中幅板的順序進行，為加快進度，邊緣板和中幅板亦可同時鋪設(shè)。墊板鋪設(shè)組對。墊板本身連接采用對接縫雙面焊，然后上表面磨平，丁字接頭處不焊并留有510mm間隙以利底板焊接伸縮，見圖6.3.1和圖6.3.2。圖6.3.1墊板鋪設(shè)組對圖圖6.3.2弓形邊緣板墊板的鋪設(shè)圖邊緣板的鋪設(shè)組對。邊緣板的組對可采用圖6.3.3所示的鍵板夾具固定和調(diào)整坡口間隙和錯邊量等；為保證對口間隙和對接坡口位于墊板中心，可在墊板的中心線上靠焊縫的兩端分別點固焊一塊50mm×50mm

21、15;6mm的定位塊，如圖6.3.4所示，待點固焊后，打底層焊接前拆除該定位塊；墊板要與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1mm。圖6.3.3邊緣板的組對夾具圖6.3.4罐底板組對焊接坡口的定位中幅板鋪設(shè)組對中幅板的鋪設(shè)由罐底中心分成四個對稱的90°扇形面向外鋪設(shè)，先鋪條形板，邊鋪設(shè)邊及時調(diào)整對口間隙，并點焊固定；中幅板鋪設(shè)時，考慮到中幅板焊接的收縮，中幅板小板與邊緣板對接環(huán)形收縮縫處的小板應(yīng)長出150mm，待邊緣板對接焊縫、中幅板對接縫焊接完畢后再切割組對環(huán)形收縮縫坡口；為了保證組對間隙和對接焊口位于墊板中心，中幅板也可采用如圖6.3.4所示的措施；墊板應(yīng)與對接的兩塊底板貼緊，其間

22、隙不得大于1mm。邊緣板與中幅板之間龜甲縫的組對。龜甲縫的組對在大角縫焊接完后進行。組對前先把中幅板墊起，采用半自動火焰切割機切割多余的部分（見圖6.3.5），并打磨切割后的坡口，然后采用鍵板組合夾具組對龜甲縫坡口。圖6.3.5 中幅板邊緣板切割示意圖6.3.3底板焊接底板的坡口型式及焊接詳見焊接施工方案，本方案簡述如下：邊緣板對接縫的焊接。該焊縫采用手工電弧焊或碎絲埋弧自動焊的工藝，并采用如下防變形措施： 邊緣板焊接前，為減少對接焊縫的角變形，在組對點固焊后，可將原組合鍵板夾具更換成圖6.3.6所示的焊接反變形龍門夾具，并通過錘擊反變形龍門夾具的斜鐵引起68mm的焊接反變形；圖6.3.6焊接

23、反變形龍門夾具焊接施工時先焊外側(cè)300mm的對接縫，焊工必須分布在罐底邊緣板外側(cè)的整個圓周上同時對稱施焊，隔一條縫焊接一條，最后對稱留下兩條焊縫先不焊，待調(diào)節(jié)好因?qū)涌p收縮造成的總體變形后再由兩名焊工對稱施焊；邊緣板剩余的對接焊縫在罐底與罐壁連接的大角縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的對接收縮縫焊接前施焊，焊接時仍由多名焊工均布同時采用退焊法由300mm焊縫接頭處向邊緣板內(nèi)側(cè)施焊。中幅板對接縫的焊接。該焊縫采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊打底，碎絲埋弧自動焊蓋面的焊接工藝，并采用如下防變形措施：中幅板的焊接分四個對稱的90°扇形區(qū)同時安排四個焊接小組對稱施焊；焊接時，先焊短焊縫，后焊長

24、焊縫，并由罐底中心向外施焊，焊接順序見圖6.3.7；圖6.3.7中幅板焊接順序示意圖中幅板對接縫打底層手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊采用分段退焊法或跳焊法施工；距邊緣板2000mm范圍內(nèi)的中幅板焊縫暫留不焊接，待中幅板焊縫焊完并與邊緣板組對好后再焊接；為防止焊接時引起的鋼板端部變形，采用圖6.3.5所示的焊接反變形龍門夾具對T形接頭部位在焊接前進行68mm的反變形，反變形夾具的布置如圖6.3.8所示；中幅板長焊縫在焊接前要布置I25工字鋼作為背桿對中幅板進行鋼性固定，布置方法見圖6.3.9。圖6.3.9帶板焊接防變形背杠的安裝中幅板與邊緣板之間龜甲縫的焊接。龜甲縫的焊接在大角縫、中幅板對接縫及

25、邊緣板對接縫焊接完后進行。焊接前應(yīng)先將邊緣板對接縫及中幅板對接縫焊至龜甲縫坡口內(nèi)，并打磨清除坡口內(nèi)的焊肉；龜甲縫的焊接采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊封底，由多名焊工均勻分布在龜甲縫上同方向?qū)ΨQ分段退焊，填充、蓋面采用碎絲埋弧自動焊工藝，由四臺焊機對稱分布沿同一方向進行。采用龍門板加背桿的措施防止焊接變形。6.4底圏壁板安裝6.4.1底圈壁板安裝內(nèi)半徑的確定見下式及圖6.4.1。Rb=(Ri+n.a/2)/cos45180mm式中:Rb底圈壁板安裝內(nèi)半徑（mm） Ri儲罐內(nèi)半徑（mm）n底圈壁板立縫數(shù)，本工程n=24a每條立縫焊接收縮量（mm）本工程a=2基礎(chǔ)坡度夾角（°），本工程

26、5°圖6.4.1底圈壁板安裝內(nèi)半徑計算圖6.4.2底圈壁板組對按底圈壁板安裝圓內(nèi)半徑，利用經(jīng)緯儀在罐底板上劃出圓周線，并在安裝圓內(nèi)側(cè)100mm畫出檢查圓周線，并打樣沖眼，做出標記。同時安裝組對擋板，如圖6.4.2所示。圖6.4.2畫線及擋板安裝卡子示意圖底圈壁板組立前，在壁板存運架上預(yù)先安裝好方帽、龍門板及蝴蝶夾等各種組裝卡子，如圖6.4.3所示。圖6.4.3壁板內(nèi)側(cè)安裝卡子示意圖根據(jù)壁板排板圖，采用履帶吊并結(jié)合吊梁逐塊將底圈壁板吊裝就位，每塊壁板安裝2個加減絲斜支撐以調(diào)節(jié)底圈壁板垂直度；安裝立縫組對夾具及圓楔以將底圈壁板固定；整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縫間隙、錯邊量，壁板的圓度、

27、垂直度及上口水平度，并使之符合如下要求：a.底圈壁板1m高處任意點半徑的偏差不超過±32mm；b.相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差不大于6mm；c.壁板的垂直允許偏差不大于3mm；d.縱向焊縫的錯邊量不大于1mm。6.4.3底圈壁板立縫焊接底圈壁板組對完成并符合標準要求后，先焊好立縫固定龍門板，再拆下立縫組對卡夾具。底圈壁板立縫下端100mm焊縫采用手工電弧焊，其余則采用氣電立焊，焊縫的返修采用手工電弧焊。底圈壁板立縫焊接時，采用兩臺氣電立焊機對稱焊接，如圖6.4.4所示。坡口采用X型，先焊外側(cè)，后焊內(nèi)側(cè)，立縫焊接上端加熄弧板，如圖6.4.

28、5所示。圖6.4.4 立縫自動焊機布置示意圖熄弧板示意圖6.4.4大角縫組焊大角縫的組焊應(yīng)在第一圈、第二圈壁板縱、環(huán)縫組焊完畢后進行。組對大角縫時人孔下端1.5m范圍內(nèi)不點焊留出作排雨水用。大角縫焊接前安裝如圖6.4.6所示的防變形卡具。圖6.4.6大角縫焊接前安裝的防變形卡具大角縫焊接采用手工電弧焊打底、埋弧自動角向焊（角向埋弧自動焊機LT-7）填充、蓋面。其焊接順序為：內(nèi)外側(cè)手工焊打底拆外側(cè)卡夾具外側(cè)自動焊拆內(nèi)側(cè)卡夾具內(nèi)側(cè)自動焊。大角縫焊接時，打底層手工電弧焊由多名焊工對稱均勻分布，沿罐內(nèi)、罐外同一方向同時采用分段退焊或跳焊的方法進行焊接；填充、蓋面層由兩臺角向埋弧自動焊機對稱沿同一方向分

29、段焊接，先焊外側(cè)，后焊內(nèi)側(cè)。由于大角焊縫是整個罐的高應(yīng)力集中區(qū)，為了保證焊接質(zhì)量，打底層焊接完畢后，應(yīng)進行100%的磁粉滲透檢查，在確保無裂紋、氣孔等缺陷后再進行角向埋弧自動焊的焊接。6.5第二圈板至頂圈板組焊安裝第二圈板至頂圈板的組立參照底圈壁板的組立方法。在組立上面一圈壁板前，先在下面一圈壁板內(nèi)側(cè)安裝好臨時腳手架如圖6.5.1所示，每臺罐制作23層手腳架供循環(huán)使用。同時，在罐內(nèi)側(cè)人孔處搭設(shè)臨時斜梯以供施工人員上下腳手架，在浮頂安裝時將浮頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設(shè)。圖6.5.1罐內(nèi)腳手架示意圖壁板吊裝前先安裝好各種卡子，要求同圖6.4.3。根據(jù)壁板排板圖，采用履帶吊并結(jié)合吊裝梁

30、逐塊將壁板吊裝就位，用立縫和環(huán)縫組對夾具將壁板固定，如圖6.5.2所示。整圈壁板組立后調(diào)整壁板立縫和環(huán)縫的間隙、錯邊量、壁板的圓度、垂直度及上口水平度，并使之符合施工規(guī)范要求。圖6.5.2立縫、橫縫組裝夾具安裝示意圖罐壁立縫的焊接。罐壁焊接先焊立縫，再焊環(huán)縫。立縫焊接前先焊好定位龍門板。板厚大于25mm時，坡口采用X型，先焊外側(cè)，后焊內(nèi)側(cè)，焊接工序是：焊好定位龍門板焊縫外側(cè)焊接拆除立縫內(nèi)側(cè)組對卡具焊縫內(nèi)側(cè)焊接；板厚小于25mm時，坡口采用V型，在外側(cè)焊接一次成型。每圈壁板立縫均為24條，焊接時應(yīng)采用兩臺氣電立焊機對稱施焊，采用間隔一條焊接一條的施焊順序，最后對稱施焊的兩條立縫可作為調(diào)整立縫，在

31、壁板重新找定水平度、垂直度、圓度符合技術(shù)要求后再施焊。罐壁環(huán)縫的焊接。環(huán)縫組對時必須保證內(nèi)側(cè)平齊。環(huán)縫焊接均采用埋弧自動焊方法進行，由三臺埋弧自動焊機沿罐壁圓周對稱均布同一方向施焊，焊縫采用K型坡口，先焊環(huán)縫外側(cè)焊道，內(nèi)側(cè)焊道在自動碳弧氣刨清根并用砂輪機打磨后焊接，焊接前拆除罐內(nèi)側(cè)卡具，整個焊縫為多層多道雙面焊。環(huán)縫自動焊機及電源布置見圖6.5.3。圖6.5.3環(huán)縫自動焊機及電源布置圖環(huán)縫外側(cè)打底層焊接前，必須仔細檢查環(huán)縫組對間隙，凡組對間隙大于1mm的地方，為防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工電弧焊焊接一層封底焊道，封底焊道在環(huán)縫內(nèi)側(cè)清根時必須與外側(cè)打底層一起清除。6.6浮頂安裝6.6.1施

32、工順序。為了加快施工進度，加大交叉作業(yè)深度，浮頂安裝的施工順序為：罐底板安裝完后安裝浮頂單盤板安裝臨時臺架單盤板鋪設(shè)焊接及抽真空試驗第二圈壁板安裝后安裝船艙的安裝的臨時臺架，并與單盤板安裝臨時臺架聯(lián)成整體把預(yù)制好的50個標準船艙按編號分兩組反方向依次吊入罐內(nèi)組裝焊接最后兩個船艙按實際尺寸在現(xiàn)場組裝焊接組裝焊接船艙與單盤板的連接角鋼組裝焊接浮頂附件浮頂下表面焊縫的焊接組裝調(diào)整好浮頂支柱拆除浮頂安裝臨時臺架并從人孔導(dǎo)出罐外組裝焊接剩余的浮頂附件。6.6.2浮頂安裝臨時臺架。浮頂組裝在浮頂安裝臨時臺架上進行，臨時臺架如圖6.6.1所示。浮頂安裝臨時臺架組焊時，根據(jù)罐底水平度調(diào)整立柱高度，保證臺架上表

33、面水平度符合浮頂下表面的要求。除了臺架立柱與罐底加斜支撐外，外側(cè)邊緣的臺架用橫梁同罐壁聯(lián)接定位。圖6.6.1浮頂臨時臺架圖6.6.3單盤板的安裝用經(jīng)緯儀及線錘，根據(jù)罐底中心確定單盤板的中心并畫上十字中心線。單盤板為條形排板搭接結(jié)構(gòu)，排板時從中心開始，按排板圖分成四個對稱的90扇形面依次向外鋪設(shè)單盤板，為保證浮頂?shù)膸缀纬叽缂捌渑c船艙的關(guān)系，單盤板安裝直徑比設(shè)計直徑放大60mm。單盤板鋪設(shè)時，先用吊車把單盤板分若干堆均勻的放到臨時臺架的不同部位，禁止集中堆放，每堆單盤板不得超過2t，且吊車落板時要輕穩(wěn)。然后在臨時臺架上安裝好橡膠墊板，用卷揚機和滑車相配合拖板到位進行組裝，拖板時要專人監(jiān)護，防止卡滯

34、和刮在臺架上。組對單盤板時，搭接接頭三層板重疊部分，應(yīng)將上層板切角，如圖6.6.2所示。圖6.6.2底板三層鋼板重疊部分的切角示意圖單盤板的焊接采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊，從減小焊接變形的角度出發(fā)，焊接時采用小焊接參數(shù)，保持較小的線能量，而焊接順序及防變形措施則可參照罐底中幅板的焊接要求執(zhí)行。單盤板焊接完后按要求進行抽真空試驗。6.6.4船艙的安裝把預(yù)制好的50個船艙，按編號分兩組反方向吊入罐內(nèi)臨時臺架上組裝，組裝時一定要把船艙外邊緣板找垂直。最后兩個船艙（第51、52個）在現(xiàn)場按實際尺寸進行組裝焊接。船艙人孔、支柱套管等附件安裝焊接，并采取加固措施防止變形。船艙組裝焊接完后，檢查船艙

35、的直徑和橢圓度合格后，進行內(nèi)邊緣板上角鋼連接圈的安裝焊接。根據(jù)連接角鋼的實際尺寸在單盤板上劃線，切割修整圓弧，并用卡夾具進行單盤板與連接角鋼的組對點焊，然后先進行塞焊，最后再采取分段退步圴布等速焊接的方法進行環(huán)縫連續(xù)焊。6.7罐附件安裝6.7.1浮頂附件安裝浮頂附件由船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮梯軌道、刮臘裝置、密封系統(tǒng)、單盤人孔及中央排水管等組成。浮頂焊接完成后，先按圖紙尺寸用經(jīng)緯儀等器具對上述附件進行定位放線，復(fù)查后進行開孔、安裝、焊接并按設(shè)計要求檢查合格，再進行刮臘、密封等附件的安裝，最后進行浮頂擋板及中央排水管的安裝和焊接并按設(shè)計要求檢查合格。浮頂上面的附件安裝

36、焊接完后，再進行浮頂下表面的搭接跳焊，和支柱套管底面補強板和其他附件底面補強板的焊接，支柱在罐底板的安裝和焊接，量油管下支撐固定裝置的安裝和焊接。浮頂立柱安裝時，要按其設(shè)計高度預(yù)留出200mm調(diào)整量，安裝時由多人同時進行，先用臨時臺架支柱上的可調(diào)整螺母調(diào)整浮頂立柱安裝高度，使其比設(shè)計值長200mm，并用銷子固定在套管上，每根立柱都安裝后，即可拆除浮頂安裝臨時臺架，并從人孔導(dǎo)出，再進行剩余的浮頂附件的安裝和焊接。其中安裝中央排水管時，安裝后要按設(shè)計要求進行水壓試驗。浮頂支柱的最后調(diào)整是在浮頂試浮放水過程中進行。調(diào)整方法是放水至水位比設(shè)計之浮頂下表面高出300mm時停止放水，逐個調(diào)整各個立柱的實際需要長度，全部調(diào)整完后再放水