crtsⅱ型軌道板工序作業(yè)指導書secret

1、CRTSII型軌道板生產(chǎn)工序作業(yè)指導書鋼筋加工編制：審核：批準： 年 月 日發(fā)布 年 月 日實施鋼筋加工作業(yè)指導書1.基本要求1.1預制軌道板的鋼筋采用上下層網(wǎng)片分體綁扎的施工工藝，即鋼筋上下層網(wǎng)片在專用胎具上綁扎成型后，用專用吊具吊入模板內。1.2鋼筋加工制作使用專用胎具并由技術質檢部門檢查合格后方可使用，保證其尺寸的準確性。2.施工程序與工藝流程 2.1施工程序下層鋼筋網(wǎng)片： 鋼筋原材料檢查鋼筋加工熱縮套管安裝鋼筋網(wǎng)片綁扎絕緣性能檢測吊運上層鋼筋網(wǎng)片：鋼筋原材料檢查鋼筋加工熱縮套管安裝接地扁鋼加工接地扁鋼焊接接地端子焊接鋼筋網(wǎng)片綁扎絕緣性能檢測吊運3施工要求3.1施工準備施工前按照施工圖紙

2、及技術要求制作的上層鋼筋綁扎胎架、下層鋼筋綁扎胎架，經(jīng)質檢部、監(jiān)理工程師驗收合格后方可投入使用。鋼筋原材料存放區(qū)采用墊木將鋼筋墊離地面20cm。3.2施工工藝普通鋼筋的切割加工進場的鋼筋有定尺和備尺兩種，需要進行切割的備尺鋼筋和扁鋼由專人負責操作切割機，注意的是切割前要檢查鋼筋是否有彎曲、油污，不合格的禁止使用。切割后的鋼筋應平直無彎折，完成一批后由專人負責用行車運至存放區(qū)標識存放，待下道工序使用。根據(jù)附表1中所要求的尺寸及允許誤差嚴格按照設計尺寸進行切割加工。熱縮套管定位及加工（1）鋼筋質量檢查對精扎螺紋鋼筋外觀進行檢查，不得有裂紋、重皮、氣孔、銹坑、彎折及油污。（2）劃線將定尺精扎螺紋鋼2

3、0mm（L=6.44m）和加工好的16mm（L=6.18m）人工放到特制胎具上，根據(jù)（圖3-1）、（圖3-2）標識位置用丁字尺比照圖中位置尺寸在螺紋鋼筋上用石筆劃出熱縮軟管的精確位置。（3）定位對照標識的位置，每根20mm（L=6.44m）分別穿入規(guī)格L=0.12m（16根）和L=0.545m（2根）的熱縮軟管；每根（L=6.18m）分別穿入規(guī)格L=0.05m（6根）的熱縮管。其位置誤差為±5mm。熱縮管的熱縮加工使用專用加熱設備對熱縮管進行熱縮加工，直至熱縮套管固定到鋼筋上并露出螺紋為止，但要注意加熱的過程，不得使熱縮管發(fā)生冒煙現(xiàn)象，導致絕緣性能降低。對于20mm（L=6.44m）

4、的精扎螺紋鋼筋，端頭處L=0.545m（2根）的熱縮軟管只有在靠近中間的5cm需要進行熱縮，詳細的介紹見圖紙（圖3-1、圖3-2）。熱縮管加工后的鋼筋人工運至存放區(qū)標識存放，存放時要注意保護熱縮管的部位，不要劃傷熱縮管。下層鋼筋網(wǎng)片制作（1）接地橋由指定廠家定型加工，要求焊接工人對接地橋進行全檢，現(xiàn)場質檢員抽檢，檢驗內容包括：焊接質量、尺寸、外觀。接地橋的材質為不銹鋼。（2）接地裝置（接地扁鋼和接地橋）安裝步驟：a.將橫向接地扁鋼放在鋼筋模具的的定位槽中，將接地套座和4根16mm（L=6.18m）已安裝熱縮套管的熱軋帶肋鋼筋放在胎具的定位孔中。b.對與16鋼筋與接地扁鋼搭接處的熱縮套管，應做如

5、下處理：首先，將熱縮套管移向接地橋一方，距離扁鋼約1020cm。然后焊接扁鋼，經(jīng)過10分鐘左右，等焊接處溫度下降后，將熱縮管移到確定位置。最后焊接接地橋。由于溫度不夠可能存在熱縮不完全的現(xiàn)象，需要再進行熱縮操作。c.將接地扁鋼和接地套座與螺紋鋼筋的交叉點和連接處施焊，采用雙面氬弧焊接，焊縫尺寸為45×4mm飽焊。（3）下層鋼筋網(wǎng)片的組裝a.首先將號縱向鋼筋按照圖紙所示位置放在胎具相應的定位孔中，其中以胎具的基準端為標準對齊放好。b將做好的環(huán)氧樹脂涂層的、號橫向鋼筋依照圖紙所示的位置放置在鋼筋胎具對應的定位孔中，安放墊片，然后用絕緣扎絲將縱、橫向鋼筋的交叉點綁扎牢固。其中扎絲要合理、均

6、勻，禁止濫用、浪費。c.扎好的鋼筋網(wǎng)片經(jīng)過操作人員自檢合格后，由質檢人員進行全面檢查，檢查合格后方可由專人負責用行車運至專用托盤上標識存放，等待絕緣檢測。吊裝過程中，注意涂層鋼筋的保護，不能劃傷涂層鋼筋，影響鋼筋網(wǎng)片的絕緣性能。d. 鋼筋網(wǎng)片在綁扎過程中，絕緣墊片會受到綁絲擰緊的作用發(fā)生上翹影響絕緣性，因此在綁扎的過程中應將墊片口朝上。上層網(wǎng)片也按此種方法綁扎。上層鋼筋網(wǎng)片的制作a. 先將安裝好熱縮套管的20精扎螺紋鋼筋根據(jù)圖紙所示位置放置在胎具的定位孔中，以胎具的基準端為準對齊放好。b. 然后將做好環(huán)氧樹脂涂層的、號橫向鋼筋依照圖紙所示的位置放置在鋼筋胎具對應的定位孔中，安放墊片，用絕緣扎絲

7、將縱、橫向鋼筋的交叉點綁扎牢固。c. 最后將、號縱向鋼筋依照圖紙所示位置放置在鋼筋胎具對應的定位孔中，用絕緣扎絲將縱、橫向鋼筋的交叉點綁扎牢固，其中扎絲帶要合理、均勻，禁止濫用浪費。d. 鋼筋綁扎采用八字綁扎，使得綁扎牢固。e. 扎好的鋼筋網(wǎng)片經(jīng)過操作人員自檢合格后，由質檢人員進行全面檢查，檢查合格后方可由專人負責用行車運至專用托盤上標識存放，等待絕緣檢測。吊裝過程中，注意涂層鋼筋的保護，不能對涂層鋼筋劃傷，影響鋼筋網(wǎng)片的絕緣性。4.質量控制及檢驗鋼筋網(wǎng)片檢測（1）鋼筋網(wǎng)片中鋼筋的長度、位置是否正確。（2）接地橋的尺寸是否正確、焊接是否符合要求，接地橋、扁鋼與16的焊接是否符合設計要求。（3）

8、16與20鋼筋上的熱縮管是否有劃傷、位置是否滿足設計要求。（4）絕緣性能檢測a. 用行車吊裝存放的鋼筋網(wǎng)片與鋼筋托盤以及鋼筋網(wǎng)片之間放四根規(guī)格墊木，墊木的位置要避開熱縮管以及涂層鋼筋，以免損壞熱縮管和涂層鋼筋。b. 進行鋼筋絕緣檢測前，將儀器的兩個表筆搭接，檢測儀器電路是否正常。搭接時電阻的讀數(shù)為零，否則檢查并調整萬用表的工作狀態(tài)，直至歸零為止，方可進行檢測。c. 依照上層鋼筋為例，選擇一邊定為1號鋼筋，然后按順序遞增標識其他鋼筋，如附圖所示。d. 找一根長3m直徑為1mm且裸露的細鋼絲，上面無鐵銹和油污。一端栓在1號鋼筋上，另活動端用手拉緊至13號鋼筋并保證細鋼絲與以上各鋼筋良好接觸。e.

9、取出絕緣檢測儀，將旋鈕電源開關旋轉到500V檔，另個旋鈕開關開到測電阻檔上。f. 用絕緣檢測儀器帶有卡頭的筆頭（筆1）夾在標號14的鋼筋上，另一筆頭（筆2）點到標號13的鋼筋上。g. 讀取數(shù)據(jù)：所讀數(shù)據(jù)不小于2M,則說明14號鋼筋與其它鋼筋之間達到絕緣要求。在不考慮14號鋼筋的前提下，依照剛才的檢測方法對其他鋼筋進行絕緣檢測，直至檢測到1號鋼筋和2號鋼筋之間的絕緣性能。h. 同上原理和方法檢測20的鋼筋。i. 若在以上檢測中有任意項不達標（例如在檢測12號鋼筋時不達標），需進行如下檢測：去掉細鋼絲，用絕緣檢測筆的筆2點依次檢測1號11號鋼筋，檢查出漏電點所在的鋼筋i(i1，2，3，11)。確定

10、不絕緣的縱向鋼筋后，將鋼筋網(wǎng)片吊回到胎具，將出現(xiàn)問題的兩根縱向鋼筋取下，檢查確定出現(xiàn)破損的涂層鋼筋，換成新的涂層鋼筋。j. 鋼筋網(wǎng)片入模后需對5預應力鋼筋與下層鋼筋網(wǎng)片縱向鋼筋間的絕緣性能、10預應力鋼筋與上層鋼筋網(wǎng)片縱向鋼筋間的絕緣性進行檢測，檢測時將歐姆表的一個表筆與預應力鋼筋串聯(lián)在一起，另一個表筆逐根檢測下層鋼筋網(wǎng)片的縱向鋼筋以及上層鋼筋網(wǎng)片中的20鋼筋之間的電阻值，讀數(shù)在2M以上符合要求，否則對不合格的進行處理。k. 絕緣檢測應形成記錄（5）.檢查鋼筋的保護層厚度（詳見附表2），發(fā)現(xiàn)不合格點及時糾正。（6）.檢查接地橋的安放位置，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。CRTSII型軌道板軌道板打磨及扣件安

11、裝作業(yè)指導書編制：審核：批準： 年 月 日發(fā)布 年 月 日實施軌道板打磨及扣件安裝作業(yè)指導書軌道板存放一個月后，混凝土收縮、徐變基本完成，將毛壞板吊裝到180度軌道板翻轉機上，毛坯板翻轉后正面向上放置在滾輪托線架上，然后通過輥式運輸線進入打磨生產(chǎn)線進行承軌臺打磨加工。軌道板在翻轉機、切割機、磨床、裝配軌道扣件臺位及橫向運輸車等工作面之間的移動全部通過輥式運輸線來完成。輥式運輸線由托滾架、帶側面導輪的托滾架及摩擦輪驅動裝置組成。1 設備、工具 檢查數(shù)控磨床及污水處理等配套設施、輥式運輸線、翻轉機、平板車、切割機、油脂噴射機、龍門吊等設備工作狀態(tài)是否正常，龍門吊專用吊具、氣動扭矩扳手、吸水器等各種

12、工具是否備齊，做好日常維護和保養(yǎng)。磨床及配套輔助設備：a)磨床磨床主要由結構框架（梁架、橫向和垂直刀架等）、傳動裝置、金剛砂輪、工作平臺、測量系統(tǒng)（機械測量或激光掃描裝置）、自控系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、水循環(huán)及壓縮空氣系統(tǒng)等構成。梁架為焊接結構，封閉箱式斷面，剛度大，工作時震動很小不損傷刀具。梁架、橫向和垂直刀架采用無級調速的伺服傳動系統(tǒng)，即通過齒條和主動小齒輪（經(jīng)粹火硬化和磨光）和間隙極小的錐齒（行星）輪傳動，具有壽命長，剛度大和精密度持久等特點。金剛砂輪直徑 550mm工作平臺用于在測量和打磨前軌道板的定位，主要包括鋼結構平臺、6個液壓油缸、力傳感器、夾緊裝置及控制軟件等。自控系統(tǒng)采用西門子產(chǎn)品，

13、主要實現(xiàn)與外部交換及內部控制等功能。b)水處理設備通過添加絮凝劑使混凝土固體成分沉淀完成水的凈化過程。打磨廢水處理量：700升/分，約22m3/h，約450m3/天。冷卻水處理設備：污水池和泵、絮凝劑定量設備、污水管、有固定架子的立式沉淀塔、電動攪拌器、沉積區(qū)、清水收集槽、清水出水管、泥漿排放管、EWC泥漿收集箱、泥漿收集箱運輸車、控制柜等。2 軌道板打磨2.1軌道板翻轉 用一臺16t23m龍門吊將軌道板從毛坯板存放區(qū)吊運到翻轉機上，翻轉機將軌道板旋轉180度正面向上放置在滾輪托架線上，然后通過輥式輸送線進入打磨廠房。翻轉機詳細工作流程如下：a)啟動液壓系統(tǒng)；b)翻轉架平臺下降，松開閉鎖裝置；

14、c)將軌道板吊運到翻轉架平臺上；d)松開專用吊具的鎖緊裝置，開動龍門吊，使專用吊具遠離翻轉機的工作區(qū)域；e)用閉鎖裝置鎖緊軌道板，肉眼檢查確保板體與翻轉機平臺鎖固好；f)翻轉架平臺上升，旋轉180度；g)翻轉架平臺下降到初始位置，將軌道板正面向上放置在滾輪托線架上，松開閉鎖裝置；h)通過輥式運輸線將軌道板輸送到下一個工位；i)從a)項開始重復工作；j)當翻轉機閑置時，把翻轉架平臺旋轉180度放置。切除軌道板兩側突出的預應力鋼筋a)切割機對稱布置、固定在輥式運輸線兩側，每側一臺；b)在軌道板緩慢地通過切割機臺位的過程中，切割機自動啟動，切除軌道板兩側突出的預應力鋼筋，與混凝土表面平齊，切割完成后

15、自動停機；c)切割機主要由機架、機身、鋸片等組成，鋸的工作通過安裝在輥式運輸線的限位器實現(xiàn)自動控制，鋸片直徑600mm，轉速2800轉/分。2.3打磨依據(jù)各鋪設工作面進度安排，制定合理的軌道板打磨計劃，并組織落實。毛坯板翻轉180度、切除突出側面的預應力鋼筋后，通過輥式運輸線運到數(shù)控磨床的加工工位，在進入磨床之前應進行人工檢查：a)軌道板三個預留灌漿孔是否全部上下貫通，如有未貫通的用人工鑿，以免打磨時在孔中積水運置室外凍結對成品板造成損壞；b)調高裝置的安裝位置是否滿足設計要求，如不滿足，工作人員立即將其吊置到指定位置，經(jīng)返修合格后再進行打磨；c)承軌臺表面在毛坯板存放運輸過程中是否有磕損，如

16、磕損尺寸在修補范圍以內則吊運到指定位置進行修補養(yǎng)護，經(jīng)修補合格后進行打磨，如磕損尺寸過大則作廢品處理；d)自然養(yǎng)護時間是否超過28天。以下事項經(jīng)檢查合格后進行打磨加工，具體工作流程如下：（1）定位a)將毛坯板運到加工工位；b)啟動磨床上的液壓，加工工位下部的12個油缸將板頂起調平，側面的6個油缸頂出將板夾緊固定；c)在定位固定的過程中，安裝在每個油缸上的壓力傳感器隨時向磨床的自控系統(tǒng)回饋信息，依據(jù)預先設定值，控制系統(tǒng)自動調節(jié)作用在每個油缸上的壓力，使板中不產(chǎn)生附加應力。（2）毛坯板檢測a)在檢驗測量前，啟動磨床上清洗系統(tǒng)，將板清洗干凈；b)利用激光掃描裝置，對毛坯板關鍵控制點進行測量，并保存原

17、始數(shù)據(jù)；c)自控系統(tǒng)比較毛坯板原始測量數(shù)據(jù)和成品板標準數(shù)據(jù)（每塊板20個承軌臺預先給定的參數(shù)），確定打磨加工量，并借助于線路控制數(shù)據(jù)（每個臺面的Y、Z坐標和傾角的數(shù)據(jù)）自動生成每塊板打磨加工的數(shù)控子程序。（3）打磨加工a)依據(jù)磨床自控系統(tǒng)生成的打磨加工數(shù)控子程序，對承軌臺進行打磨加工；b)對承軌臺打磨加工設粗磨和精磨兩個階段：依據(jù)打磨加工實際情況，粗磨可能需分多次進行，精磨通常一次完成；第一次打磨完成后，機械測量或激光掃描裝置將自動對承軌臺進行一次測量，如果檢測合格則打磨工序結束，如果未能達到要求，則繼續(xù)打磨直至合格為止；c)磨輪的每個橫向進給需要兩個行程，在板端時旋轉180度；d)打磨加工周

18、期在很大程度上取決于毛坯板的精度（磨削厚度），同時也與磨床加工效率和磨輪磨損情況有關；如果按磨床工作時間的有效利用率為90，平均每塊板打磨加工周期約為13分鐘（指一次粗磨和一次精磨的加工周期）計算，在通常情況下，每天可打磨加工80100塊板。（4）成品板檢測a)在檢測測量前，啟動磨床上清洗系統(tǒng)，將板清洗干凈；b)利用機械測量或激光掃描裝置，對成品板進行測量，保存測量數(shù)據(jù)，并自動生成成品板檢驗測量記錄；該測量記錄將在成品板轉運時一同轉交給鋪板單位。c)自控系統(tǒng)比較處理成品板的測量數(shù)據(jù)和預先設定標準數(shù)據(jù)；若所有測量數(shù)據(jù)都控制在允許的誤差內，打磨工序結束可轉入下道工序；若測量數(shù)據(jù)部分或全部超過允許的

19、誤差，又分為兩種情況：繼續(xù)打磨加工直至滿足要求；若偏差超出打磨加工的范圍，按廢品處理。（5）成品板編號a)成品板經(jīng)檢驗合格后，依據(jù)磨床自控系統(tǒng)指令，銑刀將自動在軌道板表面銑刻標記，標記由6位數(shù)組成，表示軌道板的安裝地點和位置；b)編號位于軌道板的左側，按順序增加，防止造成鋪設時混亂；第一個字母是L或R，表示安裝地點為左側或右側軌道，第2到第6位是00001到99999之間的順序號碼；c)成品板標識完成后，松開夾緊、固定裝置，通過輥式運輸線轉移到下道工序。3 成品板質量檢驗3.1成品板外形尺寸、外觀質量檢驗 在正常打磨過程中，每周用全站儀測量1塊成品板。當打磨機的測量數(shù)據(jù)出現(xiàn)問題或測量誤差時，應

20、采用全站儀進行復測。軌道板的外形尺寸偏差應符合表3-1的規(guī)定。表3-1 軌道板的外形尺寸偏差要求序號檢驗項目允許偏差值（mm）每批檢查數(shù)量（出廠檢驗）檢查項目1長度±5.010塊C2寬度±5.010塊C3厚度0.0/+5.0全檢B4精軋螺紋鋼筋外露長度±5.0全檢C5預應力筋位置±3.0全檢A6成品板承軌臺1-20個承軌臺拱高實際高差與標準高差的偏差（10個承軌臺測量基礎上，測量長度：5.85m）±1.01塊A1-20個承軌臺拱高實際高差與標準高差的偏差（3個承軌臺測量基礎上，測量長度：1.3m）±0.51塊A單個承軌臺鉗口距離

21、77;0.51塊A承軌面與鉗口面夾角±1°1塊A軌底坡±0.1°1塊A承軌臺之間鉗口間距±1.01塊A7其他預埋件位置及垂直歪斜1.0全檢B軌道板外觀逐塊檢驗，外觀質量應符合表3-2的規(guī)定。表3-2 軌道板外觀質量要求序號檢查項目檢查方法技 術 標 準合格品返修品廢品1肉眼可見裂紋目測無（注：預裂縫處和灌注面允許有細小的裂紋）/有2承軌臺部位表面缺陷目測深度尺氣孔、粘皮、麻面等缺陷的深度2mm/氣孔、粘皮、麻面等缺陷的深度2mm 3上邊緣破裂或混凝土脫落目測深度尺深度5mm面積50cm2深度5mm面積50cm2斷裂、較大孔洞、磕損嚴重等不能滿足

22、使用要求4底面邊緣破裂或混凝土脫落目測鋼板尺長度15mm長度15mm斷裂、較大孔洞、磕損嚴重等不能滿足使用要求5可見范圍內的泌水深度目測深度尺深度5mm深度56預埋套管內混凝土淤塊目測無有/7外觀表面目測表面顏色一致，無油污表面顏色不一致，有油污/8精軋螺紋鋼筋端部目測完整端部受損/9調高預埋件、預埋塑料套管的數(shù)量目測齊全/有缺少10軌道板編號目測齊全缺少混凝土強度：a)28天抗壓強度不小于55MPa；b)28天彈性模量不小于35700MPa。3.2預埋套管抗拔力應滿足設計要求或相關技術條件的規(guī)定。4 扣件預安裝對磨床中打磨后合格品在板上刻明確的編碼并在廠內預安裝扣件，運回成品庫存放。4.1裝

23、備區(qū)設備組成a)一臺柱式旋臂吊車，車上裝配有管線及吸水嘴，2個50N·m氣動轉矩扳手；b)定量油脂噴射機；c)工業(yè)用高功率吸塵器。4.2軌道扣件裝配工作流程a)打磨后軌道板通過輥式運輸線運到裝配區(qū)；b)吸出預埋套管內的水、灰塵和混凝土渣； c)將油脂通過噴射機注入預埋套管內，每個套管內約14g；d)采用氣動扭矩扳手安裝扣件。軌道扣件的安裝步驟分兩步進行：預先安裝及最終裝配a)預先安裝：將彈性墊板放置在軌道板的承軌臺上；將底板放在彈性墊板之上，將軌墊放在底板之上；將塑性軌距擋板放入墊板槽中，使軌墊邊緣與軌距擋板下接合，完成上述操作后，就形成軌距實際通道并實現(xiàn)鋼軌橫向支撐；將彈條放在軌距

24、擋板預先安裝的位置；在每個軌距擋板上放置2個軌枕螺栓，順時針旋轉螺栓進行固定；使用配套的套筒扳手（管鉗）扭緊螺栓，不得使用錘子錘擊。b)最終裝配將彈條從預先安裝位置移到安裝位置（彈簧臂應在軌底位），擰緊螺栓直到彈條的中部彎管與軌距擋板突出部分接觸，當扭緊力矩達到250N·m時即達安裝位置。4.3軌道扣件安裝技術要求當彈條的中部彎管與軌距擋板突出部分相連時，彈條就已經(jīng)正確安裝，最大允許間隙為0.5mm。5軌道板絕緣性能檢測5.1軌道板絕緣性能試驗設備a)ZL5型智能LCR測量儀一臺：頻率精度0.01，分辨率R0.01m，L0.01H，基本測量準確度0.05，檢測信號AC1.0V,200

25、0Hz。b)檢測軌：長度約為8m的60kg/m鋼軌兩根（鋼軌兩端距端部10cm的軌腰處各打一直徑9.8mm的圓），鋼筋間距1435mm±3mm，鋼筋兩端伸出軌道板的長度相同。c)連接線和連接端子：檢測軌的一端用2.0m長標準鋼包銅連接線（R4.0 m，L2.25Mh（2000Hz），直徑10mm螺栓壓接方式封連，另一端用焊接方式安裝檢測接線端子。d)直徑9mm的信號專用塞頭兩個。5.2檢測環(huán)境a)檢測過程中，檢測鋼軌下部的金屬物及其與檢測軌間的相對位置不應發(fā)生變化b)檢測時，軌道板應安裝配套扣件。c)檢測過程中，軌道板運送車應斷電。5.3試驗條件a)220V交流電源，電壓穩(wěn)定。b)試

26、驗現(xiàn)場無電磁干擾，受檢軌道板周邊5m范圍及地面下無金屬物。5.4檢測要求在檢測作業(yè)開始前，應完成檢測裝置的校正、修正值（R修、L修）的讀取操作；每塊軌道板檢測時，應測量并讀取兩組數(shù)據(jù)，取R板值大的數(shù)據(jù)組用于絕緣性能的評判。5.5絕緣性能的評定指標當R檢16.50 m（R檢R板R修）、12.75HL檢13.75H（L檢L板L修）時，即可判定被檢測軌道板的絕緣性能合格。5.6試驗步聚a)受檢軌道板置于平整堅實的地面上，將兩根鋼軌放置在軌道板的承軌部位。b)安裝扣件系統(tǒng)或用絕緣塊（如木墊塊）將鋼軌墊起，使軌底距離承軌面50mm。調整軌距到1435mm。c)用標準鋼包銅連接線將兩股鋼軌的一端封連，鋼軌

27、另一端引出端子與測量儀相連。d)用交流電橋測量兩軌引出端子間的電感值L（mH）及電阻值R（），測試頻率規(guī)定為f=2000Hz。測量三次，取算術平均值為測量結果。e)將鋼軌移出受檢軌道板，并置于絕緣物體上，使軌底距地面的高度與移軌前軌底至地面的高度相同；軌距調整至1435mm；保持兩股鋼軌一端的封連狀態(tài)。f)再用交流電橋測量兩軌引出端子間的電感值L0（mH）及電阻值R0（），測試頻率規(guī)定為f=2000Hz。測量三次，取算術平均值為測量結果。5.7測量結果a)受檢軌道板使鋼軌電感相對偏差量，即（LL0）/ L0。b)受檢軌道板使鋼軌交流電阻相對偏差量，即（RR0）/ R0。5.8檢驗報告 檢驗報告

28、應包括下列內容：a)檢驗項目名稱。b)試樣來源、品種、規(guī)格及制備方法、c)試樣編號、尺寸及數(shù)量。d)試驗溫度、濕度。e)試驗設備及儀表。f)檢驗結果（含單個值及算術平均值）。g)檢驗人員、日期及其他。5.9軌道板接地端子、接地鋼筋的位置、數(shù)量及焊接縫長度應符合設計要求。6 軌道板力學性能檢測軌道板力學性能應滿足下列要求：a)軌道板靜載強度應滿足表6-1的要求。表6-1 軌道板靜載強度要求軌下截面正彎矩軌下截面負彎矩MsR21kN·mMmR21kN·mMs0.126kN·mMm0.127kN·mMs0.0534kN·mMm0.0537kN

29、3;mMsB48kN·mMmB42kN·m注：MsR，MmR軌下截面和板中截面的開裂彎矩，在此彎矩作用下板兩側出現(xiàn)第一條約15mm裂縫；Ms0.1，Mm0.1開裂彎矩，在此彎矩作用下第一條裂縫寬度在承載狀態(tài)下達到0.1mm；Ms0.05，Mm0.05開裂彎矩，在此彎矩作用下裂縫在卸載后最大寬度為0.05mm；MsB，MmB斷裂彎矩。b）軌道板疲勞性能（軌下截面）應滿足以下要求：經(jīng)2×105次荷載循環(huán)（Pmin=20kN，Pmax=138.7kN，Pmin/Pmax0.14）后，在有荷載狀態(tài)下裂紋寬度不大于0.2mm，卸載后殘余裂紋寬度不大于0.07mm，疲勞破壞強

30、度不低于80的設計破壞強度。CRTSII型軌道板混凝土工程作業(yè)指導書編制：審核：批準： 年 月 日發(fā)布 年 月 日實施混凝土工程作業(yè)指導書1軌道板混凝土強度等級軌道板為高性能耐久性混凝土，強度等級為C55。2施工準備2.1攪拌機及配套設施澆筑軌道板的混凝土采用高性能混凝土，混凝土拌合和澆筑應滿足高性能混凝土施工的相關規(guī)定和要求?；炷僚渲瓢韬现?，應對所有機械設備、工具、使用材料進行認真檢查，確?；炷恋陌柚坪蜐仓＿B續(xù)進行。檢查攪拌機、上料裝置、混凝土料斗、電子秤、控制系統(tǒng)及濕度、溫度、稠度傳感器工作狀態(tài)是否正常，并在投料前清洗攪拌機和混凝土料斗，進行無負荷試運轉，確認一切正常后開始攪拌混

31、凝土。檢查生產(chǎn)所需的各種檢測儀器工作狀態(tài)是否正常，是否在檢定的有效期內；檢測工具數(shù)量是否滿足生產(chǎn)要求，是否在檢定的有效期內。檢查多功能運輸車、工業(yè)吸塵器、脫模劑噴涂器、配套設施等工作狀態(tài)是否正常，各種工具是否備齊，做好日常維護和保養(yǎng)。將脫模劑噴涂器的儲料罐加滿脫模劑，攪拌均勻備用。為保證軌道板混凝土外觀質量并能順利脫模，在混凝土灌注入模前，必須將模具清理干凈，并噴涂脫模劑。模具清理軌道板脫模后，用鏟刀清理模板上的混凝土殘碴等其它附著物，然后開動多功能運輸車，同時啟動通用托盤上的工業(yè)吸塵器，將浮碴清除干凈，確保模具表面清潔。檢查壓縮空氣孔是否堵塞及周邊是否漏氣，必要時進行清理并重新密封。檢查模具

32、結構復雜的部位的縫隙是否密封完好，如有損壞處，用硅樹脂重新做密封處理。噴涂脫模劑開動多功能運輸車，同時啟動通用托盤上脫模劑噴涂器，將脫模劑均勻地噴涂在模板的表面，模板的表面和承軌槽內不允許有脫模劑積聚現(xiàn)象。覆蓋密封壓縮空氣孔，防止堵塞。各種材料的計量系統(tǒng)必須滿足稱量精度要求，經(jīng)計量單位檢定合格，并確保計量儀器處于有效期內。開盤前應準確掌握天氣預報情況，對各種不利氣候有相應的準備措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保溫或降溫措施、雨天的防雨措施等。混凝土拌制前，試驗人員應測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天

33、應隨時抽測，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比?；炷涟柚魄?，試驗人員必須按照施工配合比計算混凝土配料單，并經(jīng)過現(xiàn)場監(jiān)理工程師確認。混凝土配料必須按混凝土配料單進行，并應有試驗人員值班。開盤前應檢查砂、石的質量情況，核實所使用的原材料與配合比通知單是否相符、數(shù)量是否足夠一次連續(xù)生產(chǎn)27塊板的需要。開盤前應按施工配合比調整配料系統(tǒng)，并做好記錄；攪拌前應將攪拌機潤濕，并排盡多余的積水，檢查、調整卸料閘門使其靈活。2.2軌道板灌注開盤前，應有專人負責組織好下列準備工作：2.2.1取得施工配合比通知單，確認本次澆筑混凝土的骨料、水泥、摻和料、外加劑等已到達拌合站，并檢驗合格，不得采用邊運輸材料邊開盤

34、攪拌的方法進行軌道板混凝土澆筑作業(yè)。2.2.2核對并檢查骨料、水泥、摻和料、外加劑品種和質量。2.2.3混凝土攪拌站和輸送設備處于正常狀態(tài)，衡器已檢查并校正。2.2.4機具應進行試運轉，并確認狀態(tài)良好。2.2.5附著式振動器(包括備用振動器)，測試完畢。2.2.6水電供應系統(tǒng)保證，意外停水、停電的備用措施已落實。2.2.7容易損壞的機具和零部件有備用品，機械故障停盤有應急方案（如備用拌合站就位）。2.2.8澆筑安全防范設施確認安全可靠。2.2.9模板、鋼筋、尼龍?zhí)坠芎透鞣N預埋構件等工序的檢查簽證及整修手續(xù)均已辦妥，及鋼筋網(wǎng)片絕緣性能已測試并滿足設計要求。2.2.10人員、機械、工具等準備就緒。

35、2.2.11技術交底、勞動力(包括后備人員)、機電維修力量配備安排落實。2.3原材料入倉2.3.1拌合站料倉均采用四罐四倉：四罐：二罐水泥、二罐摻和料六倉：二個砂倉，四個石倉。碎石分為兩級（5mm10mm和10mm20mm）分別儲存和計量，粒徑為5mm10mm與10mm20mm的碎石的質量之比由試驗確定，允許偏差±5%。2.3.2砂石料入倉前要進行檢查，如發(fā)現(xiàn)粘土塊、泥污含量超過標準不得使用。2.3.3料倉不得混料，嚴禁混料進行施工。2.4混凝土配料和計量2.4.1混凝土配料必須嚴格按試驗室通知單進行，并應有試驗人員在現(xiàn)場進行施工控制。2.4.2混凝土原材料配料采用自動計量裝置，計量

36、設備砂石每1個月系統(tǒng)校驗1次，水泥、摻合料、外加劑、水每周系統(tǒng)檢驗1次，每班混凝土灌筑前要檢查電子秤及其他計量器具，根據(jù)施工配合比調整用料，并由試驗人員復核如施工中發(fā)現(xiàn)異常時應及時校核。根據(jù)施工配合比用料考慮下料沖量，由試驗員復核。開盤后，前三盤要逐盤檢查實際下料重量，以后每十盤檢查一次，稱料誤差（均以質量計）規(guī)定為：水、外加劑、水泥、摻和料±1%；砂、石±2%2.4.3用水量控制：每次開盤前應進行骨料含水率測定，每班抽測2次，遇有雨雪天氣增加測定次數(shù)，并按測定的結果及時調整混凝土施工配合比。澆筑初期，參照施工配合比的用水量拌合混凝土，可根據(jù)實測混凝土坍落度適當調整用水量。

37、當實際用水量和施工配合比相差較大時，必須查明原因加以調整。用水量的調整應由試驗員決定，其他任何人均不得擅自調整用水量，混凝土拌合物出機后嚴禁加水。2.4.4外加劑2.4.4.1 減水劑應選用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能明顯改善或提高混凝土耐久性能的質量穩(wěn)定產(chǎn)品。外加劑與水泥有良好的相容性。2.4.4.2外加劑開盤前應檢查是否符合要求，外加劑攪拌罐每半個月清理一次。2.4.4.3 施工中發(fā)現(xiàn)外加劑溶液有異?，F(xiàn)象時應及時向試驗員反映，不得擅自處理。2.4.4.4 應隨時檢查外加劑是否與試驗要求相符。3混凝土攪拌3.1混凝土攪拌采用兩臺HZS75型攪拌站攪拌混凝土，采用電子計量系統(tǒng)計量原材料

38、。攪拌主機1.2m3/罐，功率2×55kw，整機總功率230kw，骨料倉4×2.5m3，帶有四個料倉，每個容量37.5t。3.2攪拌混凝土的下料為一次性投料，并攪拌至均勻為止。總攪拌時間為120s180s之間，且混凝土必須攪拌均勻，顏色一致。每5罐應抽查一次攪拌時間?；炷涟韬臀锟刂浦笜耍簻囟龋?530；密實度：1.2±0.05；含氣量1%3%。3.3混凝土拌制速度和灌注速度要密切配合，拌制服從灌筑，調度人員現(xiàn)場根據(jù)混凝土灌注速度，用對講機現(xiàn)場統(tǒng)一協(xié)調，拌合站須時刻保持與施工現(xiàn)場的聯(lián)系溝通，在施工過程中，如因機械故障攪拌中斷，保證常溫下混凝土滯留在攪拌機內的時限一

39、般不宜超過60min（夏季高溫季節(jié)不得超過45min），否則，本盤混凝土棄用。如因故障灌板中斷，板體混凝土間隔時間一般不宜超過60min（夏季高溫季節(jié)不得超過45min），實際情況應根據(jù)試驗室在該溫度情況下實測的混凝土初凝時間確定，并須及時請示試驗室主任或板場總工處理，同時啟動應急預案。4混凝土灌注成型4.1混凝土運輸輪胎式電瓶車在攪拌站和生產(chǎn)廠房之間來回運輸混凝土料罐，廠房內雙鉤橋吊在軌道平車和混凝土布料機之間來回運輸混凝土的料罐，確保每個臺座混凝土供應的連續(xù)性，直至混凝土灌注完成。在運輸混凝土過程中，要保持平穩(wěn)性，運到灌注地點時不分層、不離析，并具有要求的坍落度、溫度等性能，嚴禁向混凝土內

40、加水?；炷恋娜肽囟瓤刂圃?30。在炎熱季節(jié)澆筑混凝土時，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過30。夏季施工應盡可能安排在傍晚而避開炎熱的白天澆筑混凝土。在低溫條件下（當晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于-3時）澆筑混凝土時，應采取適當?shù)谋胤纼龃胧?，防止混凝土提前受凍，同時要對模具進行預熱，但溫度要低于澆筑混凝土的溫度。本場采用熱循環(huán)，使模型溫度保證在1030。4.2混凝土灌注成型混凝土布料機依次、連續(xù)、均勻地將混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料機的行駛方向，同時以每塊模板為獨立單元啟動振動裝置，將混凝土密實成型。每個臺座詳細工作流程如下：將混凝土布料機開到要灌注

41、混凝土模具正上方；把混凝土料罐內混凝土倒入布料機的儲料斗中。啟動布料機的布料系統(tǒng)，雙葉瓣式門打開，同時齒滾轉動，將料斗內混凝土灌注入模?；炷凉嘧⒎謨刹竭M行。第一步：布料機從模具一端勻速運行到另一端的過程中，將約75的每塊軌道板所需混凝土灌筑入模；第二步：布料機料斗在返回過程中，將模具內灌滿混凝土。在料斗返回補充灌注混凝土時，啟動安裝在每套模具下部的振動器，振動密實混凝土，直到表面泛漿和只有零星氣泡出現(xiàn)為準，避免過振，振動時間一般不超過3分鐘?；炷撩軐嵆尚秃螅葘⒉剂蠙C上刮平板降至緊切模型中橫向隔板的高度，然后布料機開到下一個模具的位置，同時啟動刮平板上的振動器，刮平混凝土表面，把多余的混凝

42、土推進下一個空模具中。刮平后再次啟動模具下的振動器進行補振，一般不超過20s。4.3混凝土表面刷毛?；炷晾?，先用手去觸摸一下混凝土表面，如果不沾手則可以開始拉毛，不可過早，表面容易被拉壞；也不可過晚，表面完全初凝后拉毛將無法達到設計的深度。刷毛深度為12mm。4.4 調高裝置、溫度傳感器安裝調高裝置安裝刷毛完畢后，依據(jù)軌道板施工圖規(guī)定的位置和數(shù)量，用定尺量具在軌道板的相應位置將調高將調高裝置壓入新灌注的混凝土內。壓入混凝土中的調高預埋件位置和數(shù)量應符合設計要求，調高裝置距離軌道板外邊距離為230mm，位置允許偏差0/-3mm。溫度傳感器安裝在最后一塊軌道板刷毛完成后，在板內預埋一個溫度傳

43、感器，作為下道工序混凝土養(yǎng)護控制的溫度采集點。分絲隔板的拔除 在第一個模具內的混凝土施工35小時后，依次拔除模具間的分絲隔板?；炷帘砻娓采w在每個臺座混凝土的施工全部完成后，立即用噴壺灑水養(yǎng)護并膜覆蓋混凝土表面進行保溫，防止混凝土水分蒸發(fā)，保證水泥水化反應正常進行，為軌道板混凝土強度穩(wěn)步快速提高創(chuàng)造良好的環(huán)境。5混凝土的養(yǎng)護軌道板混凝土灌注完畢后，立即覆蓋養(yǎng)護膜，靜停期間混凝土芯部溫度不超過55。為保持養(yǎng)護溫度一致，采用養(yǎng)護罩方案。在每塊軌道板模具的下部布置4根循環(huán)散熱管道。5.1一般情況下，在每個臺座模具下方，均勻布置2個溫度傳感器，傳感器將檢測到的數(shù)據(jù)傳送給溫度控制儀，通過溫控儀調節(jié)和控制

44、混凝土灌注前、灌注中、以及養(yǎng)護過程中模具的溫度，模具溫度控制在1030°C之間。安排專人按測溫方案連續(xù)觀測記錄，升溫階段每0.5h觀測一次、恒溫階段每1小時觀測一次并填寫記錄表。及時繪制溫度曲線圖，當發(fā)現(xiàn)混凝土澆筑溫度、內外溫差或升降溫速率出現(xiàn)異常時，立即報告，分析原因，采取措施。熱循環(huán)養(yǎng)護過程可分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期間應保持環(huán)境溫度不低于20，靜停時間約為2h，升溫速度不大于15/h，恒溫期間混凝土內部溫度不超過50，最大不得超過55，養(yǎng)護期間混凝土的芯部與表層之間的溫差不宜超過20，恒溫養(yǎng)護時間應根據(jù)構件脫模強度要求、混凝土配合比情況以及環(huán)境條件等通過試驗確定，

45、降溫速度不宜大于15/h。養(yǎng)護時間總計不小于16h。5.2養(yǎng)護時間達到16小時后，從水槽中取出第1塊混凝土試件，用壓力試驗機檢測試件抗壓強度，如果強度大于48MPa，方可脫模。5.3熱循環(huán)結束后，立即進入自然養(yǎng)護，并按自然養(yǎng)護工藝辦理。自然養(yǎng)護時，軌道板體表面用毛氈覆蓋。養(yǎng)護用水與拌制軌道板體混凝土用水相同，板體灑水次數(shù)以保持混凝土表面充分潮濕，一般情況下，白天以12小時一次，晚上4小時一次。當環(huán)境相對濕度小于60時，自然養(yǎng)護不少于28d；相對濕度在60以上時，自然養(yǎng)護不少于14d。同時，對隨軌道板養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件強度與板體混凝土強度同步增長。5.4試件抗壓強度大于48MP

46、a時，操作人員關閉溫控儀，相應臺座混凝土養(yǎng)護過程結束，可轉入下一道工序。6 CRTS型板式無砟軌道板放張及脫模6.1預應力鋼筋放張預應力鋼筋放張時，混凝土抗壓強度不得低于設計強度的80，且大于48MPa。預應力鋼筋采用整體放張方式，且在臺座兩端同步進行，在放張過程中要保證4臺千斤頂同步。在放張過程中，PC控制機上將顯示每個千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力?shù)值，始終保持同端千斤頂活塞回縮值間偏差不大于2mm，異端千斤頂活塞回縮值間偏差不大于4mm。6.2切斷預應力鋼筋預應力筋放張完成后，先切斷在張拉臺座1/2處模板間的預應力筋，再切斷在張拉臺座1/4和3/4處模板間的預應力筋，最后切斷其余模板間的預應

47、力筋。不允許在帶應力情況下切割。6.3脫膜軌道板脫模時，軌道板表面與環(huán)境溫差20。開動吊車將真空吊具移到要脫模的軌道板上方，使吸盤落到軌道板混凝土表面固定的區(qū)域，啟動真空泵，直到達到預先設定好的吸附力，將軌道板平穩(wěn)地從模具中吊出來，水平方向旋轉90度，吊運存放在臺座旁對應的廠房內的臨時支墩上臨時存放。軌道板脫模后應立即進行覆蓋養(yǎng)護，當軌道板表面溫度與周圍溫差15時，方可撤掉覆蓋物運出廠房存放。7 軌道板臨時存放7.1軌道板脫模后，每3塊為1垛停放在養(yǎng)生區(qū)的2條臨時存板支墩上，每組臨時支墩由4個立柱構成，每個支架頂部裝有一塊尼龍墊板；7.2臨時支墩的每個支架頂部安裝尼龍墊板，軌道板之間安放4個墊

48、塊，分別支承在板的第二個預裂縫和第七個預裂縫處，墊塊要上下對齊，防止板內產(chǎn)生附加應力引起變形；墊塊高度誤差±2mm，承重面應平行，誤差控制在2mm以內。CRTSII型軌道板預應力張拉作業(yè)指導書編制：審核：批準： 年 月 日發(fā)布 年 月 日實施預應力張拉作業(yè)指導書1 預應力筋制作1.1準備工作預應力鋼筋進場后應對每批號取樣，在彈性模量和力學性能試驗合格后方可使用。實測彈性模量要在施工記錄上標明。預應力錨具進場后，應按批次和數(shù)量抽樣檢驗外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗，并符合GB/T14370-2007要求。1.2工藝流程：備料放盤下料截斷備料：領取經(jīng)復驗合格的鋼筋，放至在通用托盤上，運至軌

49、道板施工場地，立放在地上。放盤：預應力鋼筋通過鋼筋通用托盤存放在軌道板生產(chǎn)廠房內，生產(chǎn)時將鋼筋倉內的5mm、10mm預應力鋼筋（5mm鋼筋用1個鋼筋倉，10mm鋼筋用2個鋼筋倉存放）通過鋼筋倉上的定滑輪將預應力鋼筋通過人工牽引至鋼筋定長切割機處，通過預應力鋼筋定長切割機的導輪引入預應力鋼筋。預應力鋼筋不得使用電焊切割。從鋼筋盤卷中抽出端頭，注意抽頭后鋼筋呈彈簧形，彈簧形的螺旋方向應與鋼絞絲的捻向一致，人力牽引至鋼筋定長切割機上。放盤后的鋼筋應細致檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。下料截斷：在預應力鋼筋定長切割機上設制切割長度（我場預應力鋼筋長度為71.447m，精度為萬分之

50、二，即14mm）。預應力鋼筋不得使用電焊切割。鋼筋定長切割機通過電腦控制進行定長切割，切割誤差要求在萬分之二內。1.3注意事項鋼筋在牽引開盤后應檢查外觀，及時糾正鋼筋亂盤、扭結等情況。如發(fā)現(xiàn)有裂紋、小刺、機械損傷、氧化皮、死彎、油跡等情況，應局部剪除。不合格的鋼筋單獨存放作好標記，嚴禁混雜流入下道工序。下料后的鋼筋長度允許偏差應在萬分之二內，不得有死彎，不得沾染油污。切割好的鋼筋，不應污染泥土、油污并防止銹蝕和損傷，運輸鋼筋時嚴禁在地面上拖拉。2定位2.1將錨具的錨筒和錨片進行檢查和清理。2.2 將5mm定位預應力鋼筋6根為一組，每根鋼筋兩端安裝專用夾具，通過3臺天車9個吊裝點整體吊裝至鋼模內

51、，安裝固定在臺座兩端的張拉橫梁對應的5mm鋼筋錨固孔上，用錨具將其固定，鋼筋露出錨具端部的長度不大于5mm。采用同5mm定位預應力鋼筋一樣的方法將10mm預應力鋼筋每60個為一組吊裝至模具內，單根錨固外露長度均不小于5mm。3預施應力設備3.110MCY14-1B型柱塞泵及輸油管裝備有10和25L/min的柱塞泵各一臺，張拉時2臺柱塞泵全部啟動，可使張拉速度達到108mm/min，放張時僅啟動10L/min的柱塞泵，實現(xiàn)緩慢均勻張拉。油泵用油采用優(yōu)質礦物油。夏季和冬季分別采用46#和32#機械油。油內不應含水、酸及其他雜質混合物。加油前應把油箱、泵體、管路等清洗干凈，灌油時應嚴格過濾。油箱濾油

52、網(wǎng)和泵下濾油網(wǎng)用銅絲布制成，濾油網(wǎng)應經(jīng)常清洗，發(fā)現(xiàn)濾油銅絲網(wǎng)破損應立即更換，使用時油箱油液溫度應不超過60。在向外排油(包括油頂漏油)的情況下，液面距油箱頂面保持30mm以內，以保證泵內各軸承的潤滑和冷卻。當油面過低，泵內推力軸承露出液面時應注意不得長時間帶壓工作。油溫在0以下時，油泵應連續(xù)開停幾次，再令其正常運轉，開泵前，必須先打開控制閥，令油泵空運轉至液流中無氣泡存在時為止。油泵正常使用前應調整安全閥，并經(jīng)常保證其靈敏可靠。調整壓力一般可高出正常工作壓力10%15%，調整好的安全閥不得隨意變動。嚴禁任意拆卸油泵。首次使用，應于油箱充滿油半小時后再打開馬達罩，用手轉機數(shù)轉后開泵，并慢慢排除泵

53、體內的空氣，待回油管中的液流無氣泡出現(xiàn)時該泵即能正常工作，油泵的操作和故障排除，按其使用說明書辦理。油泵司機應在統(tǒng)一指揮下進行輸油或回油，工作完后，應將開口端油嘴封閉，防止雜物進入停機，切斷電源并加鎖，油泵用蓬布覆蓋。當發(fā)現(xiàn)油液變質渾濁時應更換新油；油泵帶壓工作時，不得拆卸接頭，管路及壓力表。電源線要接地，并隨時檢查各處絕緣情況，以免觸電。 3.2 G350X500-00型千斤頂千斤頂在開始使用或在使用過程中，如混入氣體，應將千斤頂空運轉二分鐘，使用千斤頂應按說明書操作順序進行，不得顛倒。千斤頂加荷、降壓應平衡、徐緩，施加預應力時注意張拉行程不超過千斤頂最大行程500mm，工作油壓不超過額定值

54、31.5MPa，活塞350mm，活塞桿端部有250mm長的梯形螺紋，配有1個環(huán)形螺母和1個環(huán)形支撐墊板。千斤頂在工作中發(fā)生故障、漏油、活塞表面刮傷等現(xiàn)象時，應停止使用，進行檢修校驗。工作完畢后，千斤頂各油缸應回程到底，設置加罩防塵。3.3高壓油表油壓表精度等級不應低于1.0級。最小分度值應不大于0.5MPa，表盤直徑應大于150mm。選用油壓表表盤量程應在工作最大油壓的1.52.0倍之間。千斤頂主缸設置主、副二塊油壓表，當油壓在10MPa以上時，兩塊壓力表所標示油壓之差不得大于0.5MPa，否則兩塊表同時撤換。油壓表檢定有效期不得超過一周。油壓表在壓力表校驗器上校正，校正后的油壓表用鉛封封口，

55、未經(jīng)校正過的油表不許使用。油表在使用過程中發(fā)生震動、玻璃破損、指針松動、無壓時指針不回零現(xiàn)象都應更換。油壓表應建立校正及領用登記卡，記錄校正日期及領用日期等。3.4張拉橫梁張拉橫梁為一個堅固的具有有孔板的鋼結構，總共有20個梳子形向上敞開的板掛在鋼結構的有孔板上。張拉橫梁的結構如圖5-3-4-1所示。圖5-3-4-1 張拉橫梁結構圖4千斤頂?shù)男Ｕ?.1千斤頂標定有效期不得超過一個月，在張拉作業(yè)前必須經(jīng)過校正，確定其校正系數(shù)。除此之外，千斤頂在下列情況下還必須重新進行校正已張拉作業(yè)達200次。千斤頂使用過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時。千斤頂經(jīng)過拆修之后。4.2千斤頂?shù)男Ｕ椒ㄇЫ镯斉c已校正過的油壓表配套編號。千斤頂、油壓表、油泵安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的110%，加壓后