常用化工設(shè)備的清洗方法

1、常用化工設(shè)備的清洗方法 在化工生產(chǎn)過程中，因為各種緣由，設(shè)備和管線中都會發(fā)生如：聚合物、結(jié)焦、油塵垢、水垢、沉積物、腐蝕產(chǎn)品等塵垢。這些嚴(yán)重影響了設(shè)備的運用，因而進行化工設(shè)備清洗十分重要?，F(xiàn)介紹幾種常用化工設(shè)備的清洗方法！化工設(shè)備清洗的重要性 1開車前清洗的必要性過去認為新安裝的化工生產(chǎn)設(shè)備不需要在開車前進行化學(xué)清洗，但實踐證明，開車前進行化學(xué)清洗對提高生產(chǎn)效率，避免污垢對生產(chǎn)的影響十分必要。因此目前新建化工設(shè)備投產(chǎn)前必須進行開車前清洗?；どa(chǎn)過程中涉及多種化工原料并要使用催化劑。對某些原料和催化劑的純度要求極高，因而在生產(chǎn)過程中對裝置設(shè)備及管道的清潔度有很高的要求，任何雜質(zhì)的介入都會導(dǎo)致催

2、化劑中毒，副反應(yīng)的產(chǎn)生直至破壞整個工藝過程。此外裝置中的某些設(shè)備及附件的精度要求很高或?qū)﹄s質(zhì)的破壞作用十分敏感，因此任何機械雜質(zhì)的介入都極有可能破壞精密部件的質(zhì)量而影響正常生產(chǎn)。任何新裝置的設(shè)備和管道在制造、運輸、貯存及安裝過程中都不可避免地產(chǎn)生軋制鱗片、油污泥紗、焊渣、表面浮層及各種氧化物等污垢，因此在新裝置開車前要進行清洗將各種污垢雜質(zhì)去除，使裝置達到合乎要求的清潔度，為正常生產(chǎn)創(chuàng)造良好的條件。2開工后清洗的必要性化工設(shè)備在長時間使用的情況下，會產(chǎn)生如：聚合物、結(jié)焦、油塵垢、水垢、沉積物、腐蝕產(chǎn)品等塵垢，這些嚴(yán)重影響了化工設(shè)備的運用，對化工設(shè)備進行及時清洗，可以延伸設(shè)備使用壽命、提高使用效

3、率、確保安全，削減經(jīng)濟丟失。所以，不管是開車前還是使用一段時間后，都應(yīng)該對設(shè)備進行清洗，這是日常必不可少的保養(yǎng)維護工作?；ぴO(shè)備清洗技術(shù)化工設(shè)備清洗包含在線清洗和離線清洗兩種。在線清洗：利用循環(huán)水系統(tǒng)中的涼水塔作為加藥箱，往系統(tǒng)里面加藥，進行自然循環(huán)。優(yōu)點：設(shè)備不用停機，不影響正常生產(chǎn)使用。缺點：清洗效果相對于離線清洗還說不是很好。清洗時間長，對設(shè)備的腐蝕危害大等。離線清洗又可以分為物理清洗和化學(xué)清洗。物理清洗：利用高壓流水對設(shè)備進行清洗。需要高壓清洗設(shè)備?；瘜W(xué)清洗：把換熱器單獨拿出來，把循環(huán)水的進出口管路連接到清洗車上，進行循環(huán)。優(yōu)點：減少了藥劑的使用量，清洗效果好。缺點：需要相應(yīng)的設(shè)備，如

4、清洗車或者清洗水箱，高壓泵，各種規(guī)格的連接閥門，電焊設(shè)備等?；瘜W(xué)清洗有酸洗和堿洗兩種形式。堿洗：主要是為了清除設(shè)備內(nèi)部的有機物、微生物、油污等附著物，如設(shè)備安裝時的防銹劑等。堿洗還可以起到松化、松動、乳化及分散無機鹽類的作用。常用清洗劑有氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉等。酸洗：主要是為了清除無機鹽類的沉積，如碳酸鹽、硫酸鹽、硅垢等。常用清洗劑有鹽酸，硫酸，氫氟酸等有機酸。檸檬酸、氨基磺酸等有機酸?；どa(chǎn)設(shè)備的清洗流程一清洗前的準(zhǔn)備 清洗前應(yīng)把被清洗設(shè)備或裝置中易受清洗液腐蝕損害的部件如調(diào)節(jié)閥、流量計等拆除，并將過濾器芯(網(wǎng))及單向閥的閥芯抽除。并采用加臨時短管、旁路或盲板等措施以保證清洗過程中不

5、發(fā)生泄漏，不損壞其他部件，并使被清洗設(shè)備與不清洗設(shè)備及管線隔開。并按要求準(zhǔn)備好水、電、蒸汽及氮氣、空氣等工程用料，如使用的氮氣要求純度達到太于99%、干燥無油、壓力能保持在0.20.6MPa。二清洗程序及工藝條件 (1)清洗方式根據(jù)設(shè)備具體情況可采用浸泡循環(huán)清洗或噴淋清洗。采用浸泡循環(huán)清洗時可采用低點進液高，氨回液的循環(huán)流程。并在高點設(shè)置排氣孔以1防止產(chǎn)生氣阻而使清洗液不能充滿系統(tǒng)。采用噴淋清洗時可采用高點進液，低點回流的流程。兩種流程中使用的氮氣管線可安裝于高點，同時設(shè)置低點導(dǎo)淋排污點以排盡殘液。 (2)清洗程序及使用藥劑清洗程度一般為系統(tǒng)水壓檢漏(水沖洗)一脫脂一水沖洗一酸洗一沖洗一漂洗一

6、中和鈍化一檢查及人工處理。以下對各工序加以說明。水壓檢漏(水沖洗)目的是檢查臨時系統(tǒng)的泄漏情況，同時清除系統(tǒng)中灰塵、泥沙、脫落的金屬氧化物、焊渣及其他疏松易除的污垢。檢漏肘首先應(yīng)高位注水，低點排放，以便排盡雜物，控制進出水平衡。沖洗流速一般大于0.15ms，必要時可作正反向切換。沖洗至出水目測觀察透明無微粒為止。然后將系統(tǒng)注滿水，關(guān)閉出口閥門，升壓至0.41.0MPa，檢查所有焊縫、閥門、法蘭、短管等連接處的泄漏情況并進行修補，合格后排盡系統(tǒng)內(nèi)沖洗水，再注入加熱至6070熱水，然后用手摸檢查系統(tǒng)有無死角、氣阻截流及串線等現(xiàn)象。脫脂清洗目的為除去系統(tǒng)內(nèi)的機械油、石墨脂、油涂層及肪銹油等油污以保證

7、酸洗均勻。適用于碳鋼、不銹鋼等材質(zhì)的脫脂清洗液的配方為：燒堿0.5%2.5%；純堿0.5%2.5%；磷酸鈉0.5%2.5%；水玻璃(Na2SiO3) 0.5%2.5%；表面活性劑0.05%1.0%表面活性劑為潤濕劑JFC，聚醚F68，烷基苯磺酸鈉或乳化劑OP10等。適用于鋁等有色金屬材質(zhì)的脫脂清洗劑配方為：磷酸三鈉0.5%2.0%；水玻璃0.5%2.0%；三聚磷酸鈉0.5%2.0%；表面活性劑 0.05%1.0%。操作方法為排盡系統(tǒng)內(nèi)沖洗水，用預(yù)熱的水充滿系統(tǒng)并循環(huán)加熱，然后加入脫脂清洗液保持80土5。每3min檢查堿度、油含量、溫度各12次。當(dāng)系統(tǒng)脫脂液堿度、油含量基本趨于平衡，監(jiān)測管段上的

8、污垢全部除盡后即可結(jié)束脫脂，并用氮氣將脫脂液壓出。脫脂后的水洗目的是除去系統(tǒng)內(nèi)殘留的堿性清洗劑，并使殘留的部分雜質(zhì)脫離表面被帶走。用氮氣將脫月旨液壓出后，及時注入溫水沖洗，并每10min監(jiān)測一次pH值和濁度，使系統(tǒng)呈中性或微堿性為止，當(dāng)pH值趨于穩(wěn)定，濁度達到要求可結(jié)束水沖洗，一般水沖洗35h左右。酸洗目的是用酸與金屬氧化物的化學(xué)反應(yīng)使其生成可溶物而去除。適用于碳鋼材質(zhì)的酸洗清洗液的配方為：(9)鹽酸6%10%，緩蝕劑Lan826 0.2%0.25%。(b)鹽酸6%10%，氫氟酸0.2%1%，緩蝕劑：Lan826 0.25%0.3%。適用于不銹鋼、碳鋼不銹鋼組合材質(zhì)的酸洗清洗液配方為：(a)硝

9、酸5%1.0%，氫氟酸0.5%10%，緩蝕劑Lan826 0.25%0.30%；(b)氫氟酸1%2%，緩蝕劑Lan826 0.20%0.25%；(c)檸檬酸2%3%，氨水(調(diào)節(jié)pH3.54.0)，緩蝕劑Lan826 0.1%0.2%。酸洗的方法為用氮氣將沖洗水排出后，用泵將配制好的酸洗液打入系統(tǒng)中，當(dāng)有清洗液返回時通過放空和導(dǎo)淋檢查酸洗液是否充滿，確定充滿后再用泵進行循環(huán)清洗并定期切換方向。在循環(huán)過程中每隔一定時間進行排污和放空，避免產(chǎn)生氣阻和導(dǎo)淋堵塞，影響清洗效果。每30min檢測12次酸濃度和pH值，檢測一次鐵離子和銅離子濃度，并隨時觀察腐蝕率。當(dāng)清洗液濃度不再降低，金屬離子濃度基本穩(wěn)定，

10、監(jiān)測管段污垢已完全除盡呈現(xiàn)金屬本色時即達到酸洗終點。酰洗過程大約48h。酸洗后的水沖洗目的為去除殘留的酸洗液和系統(tǒng)內(nèi)脫落的固體顆粒以利漂洗和鈍化處理。其法為用氮氣將酸洗液排出，并用大量水對全系統(tǒng)進行開路清洗。不斷輪換開啟系統(tǒng)各導(dǎo)淋以使沉積在短管內(nèi)的雜物、殘液排凈，沖洗過程中每10mm測定一次pH值，當(dāng)pH值接中性時停止沖洗。漂洗目的是利用檸檬酸銨與系統(tǒng)內(nèi)殘留的鐵離子絡(luò)合并除去系統(tǒng)內(nèi)在水沖洗過程中形成的浮銹，使系統(tǒng)總鐵離子濃度降低、以保證后面鈍化效果。漂洗液配方為：檸檬酸0.2%0.5%，加氨水調(diào)至pH3.54.0，女l緩蝕劑Lan-826 0.1%0.2%。page把此漂洗液用泵打人系統(tǒng)，漂洗

11、溫度維持在80±5，控制pH3.54.0。每lmin檢測一次pH值和溫度。每20min檢測一次漂洗液濃度和鐵離子濃度，當(dāng)漂洗液濃度和總銖離子法基奉達到平衡即可結(jié)束漂洗，漂洗時間約23h中和鈍化工序中和目的是去除殘余酸液，鈍化是為了防止酸洗后處于活化狀態(tài)的金屬表面重新氧化而產(chǎn)生二次浮銹。鈍化液配方為：亞硝酸鈉1%2%，純堿0.5%1.0%氨水是用來調(diào)節(jié)pH值的。漂洗結(jié)束后，如溶液中鐵離子含量小于500mgkg時可直接用氨水調(diào)節(jié)pH=910，加入鈍化液進行鈍化處理。若鐵離子含量大于500mgkg時應(yīng)更換漂洗液至溶液中鐵離子含量小于50(mgkgi再加入氨水和鈍化液。鈍化溫度維持在4060

12、，鈍化處理過程中要不斷進行高點放空，低點排污以排除氣阻、避免死角，確保鈍化效果。鈍化過程每30mm檢測一次pH值和溫度。鈍化時間一般為46h。檢查人工處理工序的目的是對清洗后的設(shè)備進行最后檢查，對局部鈍化破損出現(xiàn)銹霜的地方采用人工修補處理。三開工后的清洗 1污垢的情況已運動12年以上的化工裝置常會粘有鐵的氧化物垢屑或含鋼的垢屑，銅垢中含有氧化銅(CuO)、堿式碳酸銅Cu2(OH)2CO3和金屬銅。對開車后化工設(shè)備中銹垢的分析結(jié)果如表1所示。表1說明化工設(shè)備開車后銹垢主要的鐵和銅氧化垢。表1 化工設(shè)備銹垢分析鐵銹垢一般可用酸洗去除。酸洗的方法和步驟與開工前的清洗裝置的方法基本相同。當(dāng)污垢中銅含量

13、較多時，僅用酸洗是除不掉的，需用氨水除去銅的成分后，再進行酸洗。銅和銅氧化物垢屑經(jīng)常與鐵的氧化物形成層狀附著物，這種多層附著物清洗很費事，應(yīng)當(dāng)在層狀物形成前加以清洗。對銅和其氧化物可采用以下方法清洗。2銅垢清洗方法 (1)氨水-鹽酸兩段清洗法 它的原理是先用氨水把銅離子絡(luò)合，形成銅-氨絡(luò)離子而溶解。Cu2+4NH2=Cu(NH3)42+銅垢溶解后，經(jīng)水沖洗干凈再用鹽酸把鐵銹和其他水垢溶解去除。Fe2O3+6HCl2FeCl3+3H2O用水沖洗之后，要進行防銹處理。這種方法的缺點是耗費時間較長，用水量較大。表2列有兩段法清洗液的組成。表2 氨水-鹽酸兩段清洗法洗液組成 (2)硫脲-鹽酸法 硫脲(

14、H2N一C-NH2)也是銅離子的一種絡(luò)全劑，能與銅離子形成穩(wěn)定的配位化合物。Cu2+2(NH2)2CSCu(N2H4CS)22+使用時把硫脲溶于鹽酸中并用過硫酸銨(NH4)2S2O8作氧化助劑，配成洗液使水垢中各種離子成分一次全部溶解去除。由于只用一次洗液處理使工作效率大為提高。 (3)堿洗除銅法(ACR法)是一種應(yīng)用較普遍的有機螯合劑去掉銅、鐵銹垢的新工藝。其優(yōu)點是用一種洗液對銅垢進行處理還可達到同時防銹的目的，所需時間短、用水量少。此工藝包括JeEDTA螯合清洗劑加熱到 120160在pH99.2范圍循環(huán)清洗約68h，利用EDTA螯合作用去除氧化鐵后，然后熄火降溫至90，通人氧氣把銅氧化成

15、氧化銅。在去除銅垢的同時在金屬表面生成三價鐵鹽的鈍化膜起到防銹效果。其反應(yīng)機理為鐵銹垢與 EDTA銨鹽反應(yīng)而被螯合溶解。Fe3O4+3Y4-+8NH+4=2FeY-+FeY2-+8NH3+4H2O銅單質(zhì)是較難被O2氧化的，但形成螯合物后易被氧化，因為Cu2+/Cu的電極電位要比CuY2-/Cu的電位高得多，因此在含有螯合劑時EDTA溶掖中銅容易被Oj氧化。二價鐵離子的螯合物FeY”易被空氣中氧化成FeY-，而FeY-較易把Cu單質(zhì)氧化。首先發(fā)生2FeY2-+ O2+H2O=2FeY-+20H-的反應(yīng)，生成的FeY又參加銅單質(zhì)的氧化反應(yīng)：Cu+2FeY-+Y4-=CuY2-+2FeY2-，產(chǎn)生的

16、FeY-又被循環(huán)應(yīng)用到前一反應(yīng)被氧化成FeY-。由于FeY2-的參與使銅單質(zhì)的氧化要比直接被空氣氧化快得多，使通入氧氣把銅單質(zhì)氧化成為可能。換熱器的清洗 換熱器在使用過程中，由于水處理設(shè)備運行不當(dāng)；水質(zhì)控制不達標(biāo)，將不合格的軟化水注入系統(tǒng)中，使水中的鈣、鎂、碳酸鹽遇熱后分解為碳酸鈣和氫氧化鎂沉淀物黏結(jié)在換熱器的受熱面上，形成了堅硬的水垢。由于水垢的導(dǎo)熱性能差，造成了換熱器換熱效率的降低以及熱能的嚴(yán)重浪費。從而影響了傳熱的效果。1換熱器清洗機械清洗方法 機械清洗方法是靠流體的流動或機械作用提供一種大于污垢粘附力的力而使污垢從換熱面上脫落。機械清洗的方法有兩類：一類是強力清洗法，如噴水清洗、噴汽清

17、洗、噴砂清洗、刮刀或鉆頭除垢等；另一類是軟機械清洗，如鋼絲刷清洗和膠球清洗等。下面分別介紹這幾類方法：噴水清洗，是用高壓水噴射或機械沖擊的除垢方法。采用這種方法時水壓一般為2050MPa。現(xiàn)在也有采用更高壓力的5070Mpa。噴汽清洗，這種清洗器在設(shè)計和運行上與噴水清洗器類似，用這種設(shè)備將蒸汽噴入換熱器的管側(cè)和殼側(cè)，靠沖擊力和熱量除去污垢。噴砂清洗，是將篩分的石英砂(一般粒徑在35mm)用壓縮空氣(300350kPa)通過噴槍產(chǎn)生強大的線速度，沖刷換熱器的管內(nèi)壁，清除掉污垢，使管子恢復(fù)原有的換熱特性。刮刀或鉆頭除垢，這種清洗機械只適用于管子或圓筒里面的污垢。在撓性旋轉(zhuǎn)軸的頂端安裝除垢的刮刀或鉆

18、頭，靠壓縮空氣或電力(也有使用水力或蒸汽的)使刮刀或鉆頭旋轉(zhuǎn)。膠球清洗，是用噴丸清洗器進行的。噴丸清洗器是由海綿球和將球推進需清洗的管子內(nèi)部的流體噴槍組成，球為炮彈形，以半硬質(zhì)發(fā)泡聚氨基脂的海綿體擠壓而成，富有彈性。2換熱器清洗化學(xué)清洗方法 化學(xué)清洗方法，就是在流體中加入除垢劑、酸、酶等以減少污垢與換熱面的結(jié)合力，使之從換熱面上剝落。目前采用的化學(xué)清洗方法有：1. 循環(huán)法：用泵強制清洗液循環(huán)，進行清洗。2. 浸漬法：將清洗液充滿設(shè)備，靜置一定時間。3. 浪涌法：將清洗液充滿設(shè)備，每隔一定時間把清洗液從底部卸出一部分，再將卸出的液體裝回設(shè)備內(nèi)以達到攪拌清洗的目的。在設(shè)備清洗前應(yīng)做好如下準(zhǔn)備工作：

19、· 了解和檢查被清洗設(shè)備的種類、型式、幾何形狀和尺寸；· 掌握設(shè)備的材質(zhì)及應(yīng)清洗到的地方；· 根據(jù)實際情況確定清洗劑的種類、清洗液的濃度和用量；· 妥善安排清洗用的水源、加熱清洗液用的熱源以及污水的處理和排放；· 安排清洗地點；· 進行污垢調(diào)查。與機械清洗相比化學(xué)清洗的優(yōu)點是：不必拆開設(shè)備能清洗到機械清洗不到的地方化學(xué)清洗均勻一致，微小的間隙均能洗到，而且不會剩下沉積的顆粒，形成新垢的核心可以避免金屬表面的損傷，如機械清洗中的尖角能促進腐蝕并在其附近形成污垢進行了防銹和鈍化處理清洗后可防止生銹化學(xué)清洗可在現(xiàn)場完成，勞動強度比機械清洗小

20、。為了節(jié)省停工清洗的勞力和費用，延長運轉(zhuǎn)周期、節(jié)約維修費用，現(xiàn)已研究出了各種在線機械清洗和在線化學(xué)清洗裝置。在線化學(xué)清洗是近幾十年來在化學(xué)清洗的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，與化學(xué)清洗的最大不同是裝置不停止運行。初期這種方法只適用于冷凝器和冷卻器中冷卻水側(cè)污垢的清除，現(xiàn)在已成功地用于烴加工換熱器。反應(yīng)釜的清洗 設(shè)備結(jié)垢對于攪拌型反應(yīng)釜，有以下幾大影響：1.生產(chǎn)效率的低下由于換熱性能的低下，導(dǎo)致反應(yīng)時間的增加。需要注意的是，即使附著了很薄一層污垢，也會大幅降低換熱性能。2.產(chǎn)品品質(zhì)的降低附著在釜內(nèi)壁上的污垢的掉落，前一釜的殘渣混入等異物混入問題；以及由于污垢的附著使得反應(yīng)時間變長，并因此造成異性反應(yīng)物的生成

21、、產(chǎn)品變色、每一釜產(chǎn)品的質(zhì)量不能均一等問題。不光少量多品種用的反應(yīng)釜，對于連續(xù)反應(yīng)釜，一旦發(fā)生這樣的問題，損失是巨大的。3.腐蝕的加劇這影響到反應(yīng)釜自身的使用壽命。這里所指的“腐蝕”，就是在污垢與釜內(nèi)壁表面之間的間隙中由于液體的濃縮而形成局部電池效應(yīng)，其結(jié)果為在污垢附著面上形成孔蝕、應(yīng)力腐蝕等，從而降低了反應(yīng)釜的耐用年數(shù)。4.其它。· 插入反應(yīng)釜中的溫度計上若附著污垢，使得測定溫度的延遲(Time Lag)，從而影響了整個反應(yīng)控制系統(tǒng)。· 釜內(nèi)機械軸封處若附著污垢，可能導(dǎo)致釜內(nèi)液體泄漏，甚至?xí)懈獌?nèi)氣體噴出的危險性。· 釜內(nèi)軸承、回轉(zhuǎn)部位的污垢附著，會造成攪拌機振

22、動過大，機械軸封的損傷等，對生產(chǎn)裝置的整體安全性造成影響。· 反應(yīng)釜的清洗方法主要有機械清洗、化學(xué)清洗和人工進釜手工清除三種方法。1、機械清洗：采用高壓清洗裝置，使用高壓水流通過噴頭沖刷，將反應(yīng)釜內(nèi)壁及攪拌器表面上的堅硬垢物擊碎，徹底剝離并清除掉。高壓水射流清洗原理為將水壓縮至高壓，然后通過伸入釜內(nèi)的清釜機器人上安裝的噴嘴釋放。壓力能轉(zhuǎn)變?yōu)樗鞯膭幽?，通過這個能量對壁面污垢進行沖擊實現(xiàn)清洗、清除的效果。與前兩種清洗方式不同，高壓水射流清洗為純物理清洗，所使用的介質(zhì)為水，成本非常低，但是效率非常高，高壓水清洗所用時間非常短，與原來手工清除相比，一年下來能夠節(jié)省大塊的停釜清洗時間，若將這

23、部分時間用于生產(chǎn)，將能額外產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟效益。同時，高壓水不會對反應(yīng)釜內(nèi)壁造成任何損傷。目前在化工行業(yè)，高壓水射流清洗已經(jīng)逐步成為清洗方法的主流。2、化學(xué)清洗：首先要知道反應(yīng)釜設(shè)備內(nèi)的垢樣成分，最好是取樣分析。確定污垢成分后先做試驗，選用清洗劑同時通過試驗確定對設(shè)備金屬不會造成腐蝕。然后通過現(xiàn)場架設(shè)臨時循環(huán)裝置將清洗液在設(shè)備內(nèi)循環(huán)流動，洗去污垢。· 先用適量的水沖洗攪拌槳及釜內(nèi)壁，放盡。· 將溶劑通過加壓裝置流沖刷反應(yīng)釜。· 如未達到清洗效果，向反應(yīng)釜中加入適量的溶劑升溫攪拌回流至達到清洗要求，然后將溶劑放出。· 最后用一定量的溶劑沖洗反應(yīng)釜內(nèi)壁，放出。

24、3、人工進釜手工清除：成本低是其最大優(yōu)越性，但是進釜之前需要數(shù)小時的通風(fēng)換氣，清除過程中還須隨時監(jiān)視釜內(nèi)氧氣濃度，有缺氧的危險；同時人工刮鏟除了不能完全清理之外，還會造成反應(yīng)釜內(nèi)壁的滑傷，這些滑痕客觀上造成了殘留物的進一步附著。人進釜清理也會造成產(chǎn)品衛(wèi)生上的問題。一般來說，清理一臺釜所需時間約為半天至一天。三種方法各有利弊，機械清洗不會對設(shè)備產(chǎn)生腐蝕，對硬垢可以有效清洗，但是用時長、勞動強度大；化學(xué)清洗用工少，清洗時間短，清洗徹底，但是可能會造成設(shè)備被腐蝕；人工進釜手工清除成本低，但是危險性較大，不能完全清理干凈。因此化學(xué)清洗應(yīng)用在污垢較軟、薄的工況，機械清洗應(yīng)用在污垢硬、厚的工況。反應(yīng)釜清洗

25、后的效果1. 改善冷卻效果，減少事故發(fā)生。反應(yīng)釜水夾套清洗后，去除污泥使熱交換器水夾套暢通，水質(zhì)清澈，同時提高反應(yīng)釜夾套熱交換效率，改善了冷卻效果，保證產(chǎn)品工藝，質(zhì)量節(jié)能10%-30%以上，使反應(yīng)釜水夾套安全高效運行。2. 保護換熱設(shè)備，延長使用壽命，反應(yīng)釜水夾套清洗后，可以防銹.防垢，避免熱交換器腐蝕，損壞，投入緩蝕劑以后，可以使設(shè)備腐速度下降90%，使設(shè)備使用壽命延長一倍。3. 節(jié)能節(jié)水，減少成本，反應(yīng)釜水夾套清洗 在去除水垢，阻止水垢形成，提高熱交換率的同時減少電能或燃料的消耗。反應(yīng)釜水夾套清洗，可以提高濃縮倍數(shù)，減少排污量，提高了循環(huán)水的利用率。4. 大量節(jié)省維修費用和停產(chǎn)損失。未經(jīng)清

26、洗的反應(yīng)釜水夾套，會出現(xiàn)熱交換器管路堵塞、結(jié)垢、腐蝕、超壓停機，甚至發(fā)生故障及報廢。設(shè)備管線的清洗 清洗化工生產(chǎn)設(shè)備通常采用化學(xué)清洗或物理清洗方法。1化學(xué)清洗工藝 根據(jù)管線中污垢的種類及清洗的目的可采用不同的清洗工藝。在此為大家介紹根據(jù)不同清洗目的采用的化學(xué)清洗工藝。2物理清洗工藝 通過物理或機械方法對管線表面的污垢給予一定沖擊力使其剝離脫落。采用的方法有高壓水射流清洗、PIG清洗、噴砂清洗、旋轉(zhuǎn)機械清洗、吸引清洗及超聲波清洗等，這些方法的原理在第二篇中已有詳細介紹，在這里只對具體的清洗設(shè)備做些介紹。 (1)高壓水射流清洗 用小口徑的噴嘴以高壓水連續(xù)噴射，靠射流的沖擊力可以去除管道中的污垢和堵

27、塞物。肩壓水射流清洗裝置主要由高壓泵動力裝置，壓力調(diào)節(jié)裝置，高壓管，各種噴槍，噴嘴組成，可裝在工程車上，便于現(xiàn)場施工。根據(jù)管線內(nèi)壁附著物的硬度，粘著性，油性等形態(tài)特點選用不同壓力與不同類型的噴槍或噴嘴。對油性，粘著性附著垢一般選用2030MPa壓力，硬質(zhì)垢選用30一70MPai對特硬垢或近乎堵塞的管道可采用150MPa或更高壓力。根據(jù)清洗對象不同可采用剛性噴桿或柔性噴桿，前者適用于清洗直管，后者適用于曲管。噴桿頭部接有噴嘴。噴嘴有多孔固定型和旋轉(zhuǎn)型(見第十章有關(guān)圖形)，通過改變噴嘴孔的大小、形狀、數(shù)量、噴射角度、方向可以改變和提高清洗能力。對彎曲形狀的熱交換器傳熱管，一般靠人工使用柔性噴桿，一

28、根接十根地進行作業(yè)，近年來也采用機械化噴桿作業(yè)系統(tǒng)。 (2)機械清洗 是用電機或壓縮空氣、高壓水驅(qū)動使前端的鉆頭發(fā)生旋轉(zhuǎn)來清除管內(nèi)硬質(zhì)或軟質(zhì)污垢的方法。在鉆頭附近噴射出的低壓的水起到冷卻鉆頭、排除污垢的作用。對于不宜用水或酸清洗的污垢可用加壓空氣清除，可燃性污垢不能用加壓空氣可通氮氣清除。清洗硬質(zhì)污垢要用超硬金屬制造的鉆頭，但應(yīng)注意選擇好與管道內(nèi)徑相適合的鉆頭以免造成管道內(nèi)壁損傷。為提高清垢效率，鉆頭的刀刃有不同形狀，操作時間轉(zhuǎn)數(shù)可達10000rmln以上。清洗軟質(zhì)污垢時，鉆桿外徑相對要細些，確保有足夠的排污空間。機械清洗中鉆頭的旋轉(zhuǎn)是靠撓性軸傳遞的，軸的中心是高壓管，用這種方法可清洗完全堵塞的U型熱交換器。也可以用穗形鋼絲刷代替鉆頭清洗管道，同時用水把脫落的污垢排掉。 (3)PIG清洗 是用塑料制成的彈丸清洗管道的方法。把彈丸用水壓經(jīng)漸縮管(發(fā)射裝置)壓人被清洗管內(nèi)，利用彈丸與管壁的摩擦作用清除內(nèi)壁的污垢。再利用管壁與彈丸接觸面的泄漏反壓水把除去的污垢向前輸