主梁懸臂施工工藝

1、編號： Q/DQ02S320042000漳州戰(zhàn)備大橋正 橋 主 梁 懸 臂 施 工作業(yè)指導書批準： 項目總工程師： 復核： 編寫： 發(fā)布時間：2000-11-16 實施時間：2000-11-18目 錄第一節(jié) 概述第二節(jié) 主梁施工步驟及節(jié)段施工工藝流程第三節(jié) 掛蘭、模板第四節(jié) 普通鋼筋制造第五節(jié) 索道管及預埋件（孔）第六節(jié) 預應力筋制孔及安裝第七節(jié) 砼灌注第八節(jié) 砼預施應力第九節(jié) 安全、質量注意事項第一節(jié) 概述漳州戰(zhàn)備大橋主橋為（80.813280.8）m單索面三跨預應力混凝土部分斜拉橋，采用塔梁固結，塔墩分離的結構體系。上部主梁為單箱三室大懸臂截面，主塔處支點梁高3.8m，跨中梁高2.4m；箱

2、梁頂板寬27.0m，厚0.25m兩翼懸臂4.5m，箱梁底寬16.2417.0m，兩邊腹板斜置，厚0.50m，中腹板厚0.30m。主梁支點及索梁錨固點處均設隔墻。梁體砼50號。節(jié)段劃分：0#塊12m，其余節(jié)段3.54.0m。邊跨現(xiàn)澆段14.46m，中邊跨合攏段均為2.0m。主梁采用三向預應力，預應力筋由鋼絞線及精軋螺紋鋼筋兩種體系組成，其布置情況見附表（一）。鋼絞線標準強度Ryb=1860Mpa，Ey=1.9×105Mpa，精軋螺紋鋼筋標準強度Ryb=750Mpa，采用YGM錨具。梁體砼強度達80%后施加應力。普通鋼筋均為級。主梁主要工程數(shù)量見附表（二）第二節(jié) 主梁施工步驟及節(jié)段施工工

3、藝流程主梁1#15#塊段采用掛蘭懸澆施工， 5#塊后與斜拉索安裝交替進行作業(yè)。梁體施工步驟如下：1、主塔墩兩側安裝托架，灌注0#塊砼，預施應力。2、0#塊上安裝掛蘭，對稱懸澆1#5#節(jié)段砼，各段相應預施應力，管道壓漿。3、對稱安裝5#塊斜拉索并張拉。4、前移掛蘭，對稱懸澆6#塊，梁段預施應力，管道壓漿。5、對稱安裝6#塊斜拉索并張拉。6、前移掛蘭，對稱懸澆7#塊，梁段預施應力，管道壓漿。7、前移掛蘭，對稱懸澆8#塊，梁段預施應力，管道壓漿。8、安裝7#塊斜拉索并張拉。9、重復步驟78，直至澆完15#塊，梁段預施應力，管道壓漿。10、施工邊跨合攏段，預施應力，拆除邊跨掛蘭。11、施工中跨合攏段，

4、預施應力，拆除中跨掛蘭。12、安裝14#塊斜拉索并張拉，主梁施工完畢。（步驟4、6前移掛蘭時，須拆除中主梁平衡重梁，掛蘭就位后即行恢復。邊跨現(xiàn)澆段應在懸臂14#塊段施工時予以澆筑。）各懸臂節(jié)段施工工藝流程如下：在0#節(jié)段上安裝掛蘭節(jié)段按立模標高調整掛蘭底標高安裝側模、堵頭模板調整安裝側模、堵頭模板調整安裝側模、堵頭模板調整綁扎底板、腹板、索區(qū)隔墻鋼筋、安裝豎向蹬筋及有索區(qū)隔墻予應力束（5#或6#節(jié)段后底板束道制孔）內模組拼安裝（5#節(jié)段后索道管安裝）頂板鋼筋綁扎、安裝縱、橫向予應力管道及預 應 力 筋檢查鑒證對稱澆筑砼砼 養(yǎng) 護松開內、外模、端面鑿毛預施應力（先豎向、后橫向，再縱向）孔道壓漿5

5、#節(jié)段后掛索移掛蘭數(shù)據(jù)分析掛蘭拆除第三節(jié) 掛蘭、模板一、掛蘭的主要組成1、本掛蘭采用三角掛蘭，每只掛蘭由三片主桁組成，主梁、立柱、斜拉鋼帶利用原有結構。主桁通過橫向聯(lián)結系形成整體。2、底模平臺前、后橫梁、縱梁均為桁片式，縱梁與橫梁連成整體。3、底模平臺前、后吊掛采用4-75鋼絞線，OVM15-7錨具（每束吊掛采用2套工作錨）。外導梁及外模板吊掛梁采用鋼吊帶吊掛。4、外導梁系統(tǒng)由外導梁錨固滑行設備組成，其作用為底模平臺和側?；茣r的滑道設施。5、平衡及錨固系統(tǒng)：由錨固部件，錨固筋、支承梁等組成，以使掛蘭在砼灌注或空載走行時，具有必要的穩(wěn)定性。6、走行系統(tǒng)由前后支腿、滑道等組成，可利用原有結構。二

6、、掛蘭使用的基本要求1、掛蘭的主要部件嚴格按設計圖要求進行制造，在安裝前應進行嚴格檢查，作好記錄。主梁、鋼斜拉帶、鋼絞線等主要構件不得隨意用氧氣切割或電焊。2、掛蘭重新設計修改的部分應進行預拼。3、使用的掛蘭型號應與梁體預埋件及預留孔相適應。4、掛蘭主桁與底模架按二次走行就位，掛蘭主桁走行通過在主梁下增設臨時支點完成，以取消壓重。因此臨時支承梁應認真按設計圖安裝，主桁走行中，應密切觀察。為確保安全，在主梁適當位置應加設保險裝置（利用梁體下節(jié)段后錨固預留孔安裝28鋼絲繩套住掛蘭主梁）。掛蘭就位錨固后，支承梁應及時后撤。5、底模平臺前臨時吊掛用鋼絲繩不得吊掛于支承梁上，其它吊點亦不得設置在支承梁上

7、。砼灌注時，支承梁與主梁應脫離。6、掛蘭走行時三片主桁應盡量保持同步，避免主桁系統(tǒng)受扭。7、掛蘭移動時，滑槽底板上安放的四氟板不要脫節(jié)，也不要重疊，滑槽內應保持清潔無雜物。為減少主桁前移摩阻，臨時支承梁與主梁接觸處應墊四氟板或涂抹黃油。8、吊掛用鋼絞線、錨具、夾片須相匹配。錨具使用前應作錨固性能試驗，使用中應經(jīng)常檢查其損傷情況，以便及時更換。9、砼灌注前，箱梁底板上后錨固鋼絞線須預拉，預拉力35t，預拉時應保證底模與梁底密貼，且應避免底?？v梁受彎變形。主梁后錨粗鋼筋用千斤頂?shù)啪o。10、錨具上夾片應及時均勻打緊后方可起（卸）頂。11、卸載后的鋼絞線每束應用鐵絲扎好放于底模平臺上。錨具錐孔、夾片等

8、應保持清潔。12、掛蘭在使用過程中對于斜拉鋼帶、主桁節(jié)點、后錨固筋、鋼絞線，錨具等關鍵部件，要注意經(jīng)常檢查。13、底模平臺前端放樣標高按有關變形值進行予抬，予抬參考值由施工設計給定。砼灌注過程中，為防止箱梁新、舊節(jié)段間產(chǎn)生裂紋，保證箱梁線形，應測量掛蘭前端所產(chǎn)生的撓度變形與予抬參考值是否吻合，為下一階段的施工提供放樣依據(jù)。14、掛蘭走行時，因斜拉索障礙而拆除的中主梁平衡重梁在掛蘭就位后應及時恢復。15、掛蘭前移與斜拉索掛設應嚴格按照主梁施工步驟進行。16、掛蘭施工時應作好安全防護措施。三、掛蘭走道1、走道安裝要求平直，梁面遇有高低不平時，可用粗砂或者1：3水泥砂漿找平，其不平整度在5mm以內。

9、2、走道下鋪設普通枕木，前、后支腿范圍內滿鋪，其它部位枕木中心間距不大于30cm，走道槽板與枕木要求連牢。3、走道槽板鋪設，其各底節(jié)企口嚙合應順掛蘭前進方向，且連接緊密。4、掛蘭三條走道中心間距為8.40米，間距偏差±10mm，走道橫向中心線偏差±5mm。四、掛蘭安裝與拆除1、安裝順序鋪設走道。主梁與走行支腿組拼。(施工1#節(jié)段時前支腿為臨時位置)主梁對接（型和型），安裝主桁間橫向聯(lián)結系。安裝立柱，門架及鋼拉帶。主梁后錨固系統(tǒng)安裝。組拼底模平臺及底模板安裝底模平臺前后吊掛鋼絞線及前、后下橫梁錨具，并將鋼絞線進行予拉，予拉力30t左右，然后裝好壓板擰緊。整體提升底模平臺，通過

10、系繩將鋼絞線束提起，穿入上錨具內。安裝外側模。外側模倒用0#塊部分外模，安裝前先將外導梁插入外模框架內，并臨時固定，然后將外模吊起，安裝外導梁前后鋼吊帶，調整外?？v向位置。外模就位時，其底部應采取措施，防止其擺動。安裝外模吊掛梁。2、安裝要求掛蘭安裝完畢，其平面中心位置偏差，順橋向10mm，橫橋向±5mm，主梁前支點前后相對偏差5mm。為了能使主梁、立柱和斜拉帶共同作用形成組合梁，要用標定的油壓千斤頂起立柱，每根立柱的起頂力約為2530t，起頂時應使一只掛蘭三根立柱同時進行，并注意三對千斤頂保持均衡，在立柱及主梁之間抄墊鋼板。底模平臺就位采用千斤頂配工具錨起頂進行，鋼絞線夾片應均勻打

11、緊。外導梁、外模吊掛梁鋼吊帶起頂?shù)轿缓?，采用鋼墊板墊高限位支座板，并在吊孔內插入鋼銷。3、掛蘭拆除。掛蘭拆除時，其順序基本與安裝順序相反。五、掛蘭解體與前移（1）梁段預應力施加完畢，安裝主桁前移臨時支承梁（2）用導鏈將底模平臺前吊點轉移至箱梁頂板上，后吊點仍在箱梁頂（底）板上。拆除外模吊掛梁。將外模與底模臨時聯(lián)結。（3）調整外導梁后吊掛結構中的4個調節(jié)桿，將外導梁后吊掛結構與箱梁翼板頂緊固定。（4）松開型主梁掛蘭后錨固系統(tǒng)，拆開型型主梁間的連接，調整主梁前支點位置，并將主梁與支承梁適當抄緊。（5）主梁與外導梁前移。三根主梁前移采用導鏈或千斤頂或卷揚機為動力。外導梁由其后吊帶孔中穿入一根鋼絲繩與

12、導梁尾部連接，通過梁頂設置的牽引設備牽引，使其與主梁同時前移約2600mm，安裝型主梁接長梁。（6）主梁與外導梁繼續(xù)前移至指定位置后，安裝主梁后錨裝置，拆除支承梁。（7）在外導梁上安裝底模架臨時吊掛滑移系統(tǒng)，將底模平臺轉掛至外導梁上。（8）沿外導梁將底模架和外模同時拖拉就位。（9）安裝外模吊掛梁及其前后吊帶吊掛外模，拆除底模與外模間臨時聯(lián)結。（10）將底模平臺前吊點轉至掛蘭前上橫梁上，后吊點轉掛至已施工完的節(jié)段砼上。底模平臺調整定位，底模平臺滑移裝置仍留在外導梁上。（11）松開外導梁后吊帶，使外導梁臨時擱在外模上，將外導梁后吊掛裝置移至下一個錨孔位置，重新安裝外導梁后吊帶。（12）調整外導梁及

13、外模吊掛梁前后吊點，使外模就位。（后吊點與梁翼板頂緊）（13）主梁掛蘭前移同型。（14）解體接長后的掛蘭前移同上（1）（13）。七、模板1、模板構造與使用a）底模：底?？v梁為桁架式，與前后下橫梁連接，縱梁上設置橫向分配梁（10），面板為=12mm厚竹膠面板，鋪在分配梁上。底模寬度的變化是通過拆除底板活動塊進行改制安裝實現(xiàn)。b）外側模為輕型骨架，=12mm厚竹膠板面板，通過外導梁及外模吊掛梁，利用前、后吊帶吊掛于掛蘭前上橫梁及已施工塊段翼板上。外模高度的變化采用逐段截除多余部分的辦法予以滿足。為滿足隔板橫向予應力束穿放張拉，在其相應的位置開設孔洞。c）內模采用組合鋼骨架，40mm厚木板作面板，4

14、8鋼管支撐。底板上設置鋼凳或砼塊作為支墊。內模拆除時，骨架應分段拆卸，切除多余部分后再行組拼用于下一節(jié)段。邊室內模宜在箱外組拼，中室內模須在箱內散拼。d）內、外模板拆除時，節(jié)段砼強度應滿足設計規(guī)定的要求。封端模板在砼強度達到15Mpa時先行拆除，以便鑿毛。e）模板頂面放樣高程應根據(jù)線型控制要求進行。f）模板表面應涂刷脫模劑，以利脫模。g）模板與已施工段搭接部分應保持密貼，避免漏漿。2、模板安裝允許偏差：1）頂、底板軸線偏差： ±5mm2）腹板中心在平面上與設計位置偏差： ±10mm3）頂、底模邊線偏差設計位置： ±10mm4）頂板寬度： ±20mm5）底

15、板寬度： ±10mm，06）頂、底、腹板厚度： +10mm，07）梁體高度： +5，10mm8）封端模板垂直度： 29）橫隔墻位置： ±10mm10）橫隔墻垂直度： 411）標 高： ±5mm第四節(jié) 普通鋼筋制安一、材料技術要求鋼筋規(guī)格、等級須符合設計規(guī)定，進場的鋼筋有出廠質量證明書。有關指標符合GB要求。按規(guī)定對進廠的鋼筋分批進行抽檢，其力學性能指標應符合GB1499-91鋼筋砼用熱軋帶肋鋼筋規(guī)定，若不符合，應查明原因，及時處理。鋼筋代替換時應了解設計意圖和代用材料性能，并應征得監(jiān)理或設計部門的同意。二、鋼筋加工：1、經(jīng)檢查合格后的鋼筋方能領用加工。2、鋼筋加工

16、成型前應將其表面油漬、漆皮、鱗銹、泥土等清除干凈。3、鋼筋應平直，彎曲的鋼筋應作調直處理。級鋼筋的冷拉率不宜大于1%。4、成型的鋼筋應符合設計要求。成型后的鋼筋應分類存放，防止銹蝕。5、加工允許誤差：受力鋼筋順長度方向加工后的全長：+5mm，-10mm彎起鋼筋各部分尺寸： ±20mm箍筋、螺旋筋各部分尺寸： ±5mm三、鋼筋安裝1、安裝基本順序：梁體底板 腹板、橫梁 頂板（有索區(qū)頂板筋須在索道管定位后綁扎）。2、鋼筋接頭布置應符合規(guī)范要求。3、腹板“ ”形筋按加工級差順序綁扎，以免影響縱向予應力筋的安裝及造成橋面建筑高度超限。4、頂、底板予應力束豎彎曲線段設置16防崩鋼筋，

17、間距10cm，應與頂、底板鋼筋扎牢5、鋼筋的交叉點采用鐵絲綁扎結實，必要時可用點焊焊牢。6、保護層墊塊應互相錯開，分散布置。7、底、頂、腹板鋼筋網(wǎng)片間應設置拉鉤，梅花型布置。8、普通鋼筋與預應力孔道波紋管相碰時，可調整鋼筋的位置。9、鋼筋安裝允許誤差：兩排以上受力鋼筋的鋼筋排距： ±5mm同一排受力鋼筋的鋼筋間距： ±10mm鋼筋彎起點位置： ±20mm箍筋、橫向筋間距： ±20mm保護層厚度： ±5mm第五節(jié) 索道管及預埋件（孔）一、索道管1、索道鋼管兩端切口應平順，內壁毛刺及時清除。2、鋼管中心與錨板孔中心對中且垂直焊接，鋼管口與錨板孔口不

18、應有錯臺。加工好的索道管應編號，對應梁段安裝。3、梁段內模安裝就位后，在內模上放出索道管口中心十字線，安置定位環(huán)，并予以固定。4、安裝梁面索道管定位架，索道管吊裝就位后，上端與定位架連牢。5、索道管定位允許偏差：位置與設計位置偏差： ±10mm高程偏差： ±10mm二、預埋件（孔）1、掛蘭施工用予留孔詳見施工設計圖 ，索道管定位架予埋件見施工設計圖 。2、通風孔：底板通風孔利用掛蘭后吊帶孔，腹板通風孔利用模板拉桿成孔。3、根據(jù)施工需要埋設箱內頂板予應力束及斜拉索張拉千斤頂?shù)觞c。4、箱梁頂板施工進入孔的開設應符合設計要求。5、橋面板上護欄、人行道、中分隔帶等予埋鋼筋及預留孔，

19、按設計圖要求進行埋設。6、予應力筋張拉予留槽口應設置木盒成型，位置須正確，以利予應力筋張拉。第六節(jié) 預應力筋制孔及安裝一、材料技術要求1、予應力鋼絞線采用1915j、915j、715j、515j等規(guī)格，其技術指標應符合ASTM標準。（Ryb=1860Mpa）2、32精軋螺紋鋼筋材質及力學性能應符合GB要求。3、波紋管由薄鋼帶卷制，其成型后的剛度、孔徑須滿足制孔要求。4、予應力筋、錨具、波紋管等成品必須具有技術質量證明及合格證。工地按規(guī)定分批進行復驗，并出具試驗報告單。5、成套錨具的組合件，各套間應能互換使用，如達不到要求應挑選配套，對號組合使用。二、波紋管成孔1、波紋管變形、銹蝕嚴重的不得使用

20、。2、波紋管沿長度方向通過鋼筋定位網(wǎng)控制縱、橫向位置。定位網(wǎng)可予先點焊成片，定位網(wǎng)綁扎應牢固，其布置間距直線段平均1m一道，曲線段平均0.5m一道，確保管道位置準確。3、波紋管接頭采用套接方法，長度根據(jù)施工需要截制。套接管規(guī)格應比制孔規(guī)格大一號，套接兩端均用膠布纏封，波紋管套入喇叭管內一定長度，并在喇叭管口內用棉紗塞實，以防滲漿。4、予留管道的波紋管內宜插入相匹配規(guī)格的襯芯管，增加波紋管剛度。5、制安后的波紋管上破損，孔洞處應及時纏包膠布。6、超長束管道波紋管應在其間適當位置增設排氣孔，并兼作壓漿接力孔。7、制孔偏差：端模板處允許偏離設計位置5mm其它部位10mm三、予應力筋安裝（砼灌注前）縱

21、向、豎向粗鋼筋及橫向予應力筋均宜在節(jié)段砼灌注前予以安裝。1、縱向粗鋼筋縱向32精軋螺紋鋼采用每次全斷面張拉方式，通過YGL連接器接長。安裝前應在鋼筋接長端標出1/2連接器長度，保證被連接鋼筋與連接器相對位置正確。縱向鋼筋接長時，連接器連接螺紋處可涂抹環(huán)氧樹脂水泥漿，以防連接器松動。錨下墊板安裝應符合設計要求，錨板下鋼筋加強網(wǎng)片或螺旋筋位置應正確，安裝牢固。鋼筋接長連接器處，可采用部分異形鐵皮管成孔過渡或其它可靠的成孔方式，避免滲漿。壓漿孔可在單根鋼筋兩端設置或相鄰兩根力筋波紋管連通。2、橫向頂板橫向予應力筋為5-75鋼絞線束，BM15-5錨具，制孔波紋管為 內90mm×19mm，在頂

22、板頂層鋼筋綁扎前，經(jīng)與波紋管配套后，進行安裝。橫隔梁橫向予應力束為7-75，宜采用先穿束方式。隔墻鋼筋綁扎好后，在隔墻中間部分先安裝一段波紋管，然后從一端穿入鋼絞線，另一端隨著鋼絞線的穿出及時套接波紋管，待鋼絞線穿出模板予留孔后，再套裝另一端波紋管。鋼絞線予留工作長度應滿足張拉尺寸要求。3、豎向蹬筋豎向予應力為32精軋螺紋鋼筋，布置在梁體腹板（或隔板內）。內50mm波紋管成孔。施工中應按予應力鋼筋的長度級差順序進行安裝。錨固端錨板及鋼筋端部距底板尺寸應符合設計要求，兩端錨板與梁體鋼筋網(wǎng)需連接牢靠。予應力筋沿高度方向設置平面定位網(wǎng)。張拉端張拉槽（邊腹板）應用木盒成型。縱向相鄰的兩根蹬筋波紋管下端

23、宜采用鐵皮管或塑料管兩兩連通。4、后穿予應力筋，見第八節(jié)。第七節(jié) 砼灌注一、砼及砼原材料技術要求1、砼：50號 彈性模量Eh=3.5×104Mpa2、骨料碎石為5-25mm，中砂。3、水泥采用525#硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥。進場的每批水泥應附有生產(chǎn)廠家質量證明書。工地應對進廠的水泥按批予以復驗，保證合格水泥使用。4、骨料中雜質含量不得超過規(guī)范要求，進廠時應嚴格檢查并對有關指標進行抽驗，不合格者一律不用。5、砼的配合比應通過合理選擇，保證砼的強度既滿足結構設計又滿足施工要求。水泥的最大用量一般不超過500kg/m3。6、砼應摻用高效減水劑，其摻量根據(jù)試驗確定。7、砼坍落度宜為1416c

24、m，初凝時間1214小時。砼三天的強度要求達到40Mpa。二、砼拌制與運輸1、節(jié)段砼灌注開盤前應有專人負責組織有關準備工作，如取得砼施工配合比通知單，砂、石料質量，施工掛蘭全面檢查，機械運轉及天氣變化情況，檢查鑒證辦理等工作。2、配制砼拌和物時，水、水泥、外加劑的用量應準確到±1%，粗細骨料的用量應準確至±2%，所使用的稱料衡器應定期檢驗校正。3、砼通過泵管輸送至澆注點（或采用其它辦法輸送）。三、砼澆注1、澆注基本順序為底板 隔板、腹板 頂板2、砼灌注采取全斷面一次澆筑的方式進行。腹板隔板分層厚度一般不大于30cm。頂板砼澆注宜由兩側懸臂分別向中心推進。3、梁內砼可直接用泵

25、管（加軟管）輸送至底板、腹板內。（底板砼灌注時亦可在頂板開設窗口伸入泵管澆注）4、砼振搗以插入式振動棒振搗為主，腹板下梗肋處可視情況安裝附著式振搗器輔以側振。5、砼振搗應充分，每一振動點應以砼停止下沉，不再冒出汽泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿為度。振搗時不得碰撞波紋管，避免管道移位。6、兩側塊段均由懸臂端向后側進行灌注，以防根端產(chǎn)生裂紋。7、灌注腹板（隔板）時，砼容許在內模的水平壓板下冒出，其冒出的砼不宜過早鏟除，需待砼穩(wěn)定后再作處理。8、腹板（隔板）砼灌注后，不得再振搗底板砼，防止腹板下部的砼下沉，上部懸空。9、兩側對稱懸臂塊段砼澆注時，盡量對稱進行，砼相差數(shù)量最大不得超過施工設計要求。10、砼灌注

26、過程中應有專人負責掛蘭有關部位的檢查工作，掛蘭前端吊帶不宜調整（其有關變形通過予抬解決），確保掛蘭施工安全。11、夏季施工時，應盡量避開高溫時灌注砼。12、砼灌注完畢后，應及時清除多余砼。作好予應力管道清孔工作。三、砼養(yǎng)護1、砼灌注完畢后，應及時整平、收漿，并予以覆蓋灑水養(yǎng)護。灑水養(yǎng)護時間不少于7天。2、內、外側模亦應經(jīng)常灑水、保持模板濕潤。3、砼養(yǎng)護其間，橋面不得任意增加荷載。第八節(jié) 砼預施應力一、一般要求1、梁體砼必須達到80%設計強度以上方能施加予應力。2、梁體如有影響承載力的缺陷，須事先修整。所有缺陷修補前均應有缺陷記錄，征得監(jiān)理工程師同意后方可處理。3、千斤頂和油壓表須按要求進行配套

27、校驗后才能投入使用。張拉千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)不應大于1.05，油壓表精度不低于1.0級。校驗后的張拉機具使用期限應符合公路橋涵施工規(guī)范規(guī)定。4、材料技術要求見第六節(jié)。5、縱、橫向予應力鋼束采用兩端張拉，兩端宜同步。6、所有予應力張拉均要求伸長量與張拉力雙控，以張拉力為準，伸長量作為校核。7、對操作人員進行技術交底，并發(fā)給簡明操作單。8、清除錨板上灰漿，保證錨具與支承板密貼，錨圈錐孔內臟物須清洗干凈。9、千斤頂安裝時應使千斤頂張拉力作用線與予應力筋的軸線一致，如果管道口有歪斜，張拉時須配偏墊，以免刻傷予應力筋。10、予應力筋張拉順序按設計要求進行。截面上予應力筋應對稱截面張拉。11、每個節(jié)段最前端的

28、一束橫向予應力筋（頂板）及豎向予應力筋待下一節(jié)段砼達到80%設計強度時方可張拉。12、予應力筋張拉完畢并確認符合要求后及早進行孔道壓漿，最遲不超過14d。13、封端砼灌注時應分層振搗，與梁體砼接縫嚴密、平整。二、預應力筋穿束與張拉1、穿束鋼絞線下料時不得采用電弧切割，下料后的長度須滿足設計與施工要求。鋼絞線下料后應梳整編束，每隔11.5m用鐵絲綁扎，編束的鋼絞線應順直不扭轉，按編號分類存放。穿束前應清除孔道內積水并作通孔檢查。穿束可用人工或機械穿束。穿束時，在孔道穿入端宜邊穿邊澆中性肥皂水，以減少摩阻。2、張拉梁段予應力筋張拉順序為先橫向后豎向再縱向。予應力筋有鋼絞線及粗鋼筋兩種。A）鋼絞線張

29、拉：9-75鋼絞線束布置在頂板及底板。（編號T1T6為懸臂束，M1M8、M10M13為合攏束）張拉控制應力k=1395Mpa，張拉控制力為1757KN5-75扁錨予應力束布置在梁體橫向及縱向（縱向束編號為M9M12、M10M13），張拉控制應力k=1395Mpa，單根張拉控制力為195KN。施工中采用單根張拉予施應力。7-75予應力束布置在有索區(qū)橫隔梁內，施工編號為H1、H2。張拉控制應力k=1395Mpa，張拉控制力為1366.9KN。鋼絞線張拉程序：0 初始應力（0.2k） 劃線作標記 1.05k 持荷5min 錨固B）32精軋螺紋鋼筋32精軋螺紋鋼筋布置在梁體頂板及腹板內。 張拉控制應力

30、k=637.5Mpa，張拉控制力為513KN。張拉程序：0 初始應力（0.1k） 劃線作標記 k 持荷5min 錨固。3、張拉質量標準：實際量測伸長量值與設計伸長量值差不超過±6%。每束鋼絞線斷絲、滑絲不超過1根；每節(jié)段張拉斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%。32精軋螺紋鋼筋不允許斷筋或滑移。三、管道壓漿1、張拉后的予應力束，應檢查其記錄，確認予應力筋張拉符合要求，方可進行壓漿工作。2、管道壓漿采用水泥漿，水泥品種，標號與梁體一致，水灰比不超過0.45。3小時后泌水率不大于2%，稠度宜控制在1214S。水泥漿強度不低于40號砼。3、水泥漿中宜摻入減水劑以提高其流動度和減少泌水率，

31、其摻量應通過試驗確定，不得摻入氯鹽。4、每次拌制的灰漿以不超過40分鐘使用量為宜。5、壓漿前須切除錨具外的超長鋼絞線，宜用切割機切除。錨具外應留置34cm長鋼絞線。6、以壓力水沖洗管道，并以壓縮空氣清除管道內積水及污物。7、壓漿前應將錨圈與夾片間隙填實，避免冒漿。8、采用一次壓漿方法?？v、橫向孔道壓漿壓力宜為0.50.7Mpa，豎向孔道壓力控制在0.30.4Mpa，且使另一端冒出濃漿持壓2min，水泥漿凝固后，方可拆卸壓漿閥。9、同一孔道的壓漿工作應一次完成，不得中途停斷，中斷時間超過40min時，應及時清洗該孔道已壓水泥漿，準備重新壓漿。10、予應力筋張拉完畢后應及時壓漿，壓漿時應注意觀察相鄰孔道的串漿情況。若同批張拉的鋼束孔道相互串漿時，則應同時進行壓漿。若本次不張拉鋼束管道，在其臨近孔道壓漿時串漿，則應在壓漿后，對本次不張拉鋼束的管道進行清孔，以防堵塞。11、