廣汽豐田參觀學(xué)習(xí)

1、“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專家長期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的 一種生產(chǎn)方式，是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜 絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。 豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念， 以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。特色：廣汽豐田汽車全球樣版工廠參觀在職高管親授精益精髓詮釋豐田之道專家點(diǎn)評及精益專題課程授課導(dǎo)師：宋老師：中國少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專

2、家。廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和 MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。項(xiàng)目業(yè)績:1、 工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物 規(guī)劃負(fù)責(zé)人；2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%3、 SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%線邊面積低減30%目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%5、 MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先

3、進(jìn)信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實(shí)現(xiàn)高效JIT , 實(shí)現(xiàn)在庫最低。曾任豐田電裝 TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供 應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場工數(shù) 管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF (效率工廠)活動五年規(guī)劃與推行。項(xiàng)目業(yè)績：1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理 5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完 了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取 看板管理體系，在生管導(dǎo)入了 48分割/日的

4、后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的 后補(bǔ)充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%2、 主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項(xiàng)目活動：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%面積使用率提高 30%3、 推行豐田生產(chǎn)方式（TPS）建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo) 入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動生產(chǎn)。4、 工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%勺省人化目標(biāo)。5、 通

5、過導(dǎo)入L/T （ Lead Time ）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、 安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施， 最終整個工場L/T從30.5天t 12天。6、 SME鮎動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部 SIFS （燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時間從20分t 48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)t 240臺/LOTt24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM （空 氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時間從180秒t 12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)t 60臺/LOTT2 臺/LOT。7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用

6、量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低 減100萬元。第一天：9: 00-12 : 00第一節(jié)：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)與原理（專家授課、精益導(dǎo)入） 第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展精益生產(chǎn)的本質(zhì)什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)一一高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革精益生產(chǎn)的起源 豐田生產(chǎn)方式世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展 中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性第二章精益生產(chǎn)的核心理念豐田的經(jīng)營理念傳統(tǒng)的經(jīng)營理念，成本主義豐田的經(jīng)營理念“減少一成的浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”大野耐一實(shí)現(xiàn)豐田運(yùn)營理念的兩大支柱：JIT和自

7、働化豐田的運(yùn)營理念 豐田的運(yùn)營理念:“水龍頭”原理觀賞影片豐田生產(chǎn)方式，理解豐田的兩大支柱豐田的逆向思維理念顛覆傳統(tǒng)，開創(chuàng)從后向前的拉動氏生產(chǎn)模式 打破常規(guī)，現(xiàn)場管理的逆向思維案例分享：大野耐一在生產(chǎn)現(xiàn)場的一次巡視14： 30-16 : 00第二節(jié)：參觀廣汽豐田汽車有限公司生產(chǎn)線 看點(diǎn)：以人為本的工作環(huán)境，三位一體的品質(zhì)體系； Kanban（看板）在銷售宀生產(chǎn)宀采購整個流程中的運(yùn)用;完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；世界頂尖的目視化管理；先進(jìn)的SPS（單臺供件）物流模式。第三節(jié)：參觀廣汽豐田第一店看點(diǎn)：精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)全球首塊銷售SPM

8、看板、售后CS看板全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式19： 00-21 : 30第四節(jié)：由豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實(shí)”并對話交流 ?豐田為什么強(qiáng)大？豐田生產(chǎn)方式（TPS兩大支柱：JIT、自働化案例詳解豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY豐田之道）豐田會議文化豐田安全文化？豐田“三現(xiàn)”文化豐田的人性化關(guān)懷豐田持續(xù)改善的操作方法第二天：9： 00-12 : 00第五節(jié)：精益生產(chǎn)要素一：精益生產(chǎn)的體系架構(gòu)精益生產(chǎn)的核心：暢流化暢流化的定義案例分析，豐田實(shí)施暢流化的故事理解暢流化為什么是精益生產(chǎn)的核心暢流化的形式案例分析：汽車行業(yè)和電子行業(yè)的暢流形式精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：全局觀與及時生產(chǎn)全局觀的產(chǎn)生什么是全局觀通過