PQC管理及作業(yè)培訓

1、1會計學PQC管理及作業(yè)培訓管理及作業(yè)培訓 7-1-1 8D的運用的運用 7-1-2 8D的運用的運用 D8-第八步驟第八步驟: 團隊激勵團隊激勵 對于努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產(chǎn)生工作上的成就感，并極樂意解決下次對于努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產(chǎn)生工作上的成就感，并極樂意解決下次 碰到的問題。無論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問題，或是量產(chǎn)、客訴問題，碰到的問題。無論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問題，或是量產(chǎn)、客訴問題， 若公司每年有近百項若公司每年有近百項 的工程問題依照的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養(yǎng)著實可觀，成為公司重要的的方式來解決，對工程人員實力的培養(yǎng)著實可觀，成為公司重要的 資產(chǎn)

2、，這也是很多公司將資產(chǎn)，這也是很多公司將8D制式化的原因。制式化的原因。 8D的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看的邏輯來思考看看。 7-1-3 8D的運用的運用注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因1.塑膠件注塑后不滿 產(chǎn)生的原因可能是料筒、炮咀及模具溫度偏低；加料量太多；料筒剩料太多；注射壓力太低；注射速度太慢；模腔排氣不良；注射時間太短；澆注系統(tǒng)發(fā)生阻塞；原料流動性太差等。2.塑膠件有溢邊（膠） 產(chǎn)生的原因可能是料筒、噴

3、嘴、及模具溫度太高；注射壓力太高；注射壓力太大、鎖模力不足；模具密封不嚴，有雜物或模板彎曲變形；模腔排氣不良；3.塑膠件有氣泡 產(chǎn)生的原因可能是塑料干燥不良，含有水分、單體、溶劑和揮發(fā)性氣體；注射速度太快；模溫太低；注射壓力太?。荒＞吲艢獠涣?；4.塑膠件凹陷 產(chǎn)生的原因可能是加料量不足；料溫太高；塑膠件壁厚相差太大；注射及保壓時間太短；注射壓力不夠；注射速度太快；注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因5.塑膠件有熔接痕跡 產(chǎn)生的原因可能是料溫太低，塑料流動性差；注射壓力太小；注射速度太慢；模溫太低；模腔排氣不良；原料受到污染等。6.塑膠表面

4、有波紋 產(chǎn)生的原因可能是原料含有水分及揮發(fā)物；料溫太高或太低；注射壓力太低；澆口尺寸太大；鑲件未預(yù)熱或溫度太低；7.塑膠表面有黑點或條紋 產(chǎn)生的原因可能是塑料有降解；螺桿轉(zhuǎn)速太快，背壓太高；塑料碎屑卡入柱塞或料筒間；噴咀與主流道溫和不好，產(chǎn)生滯料；模具排氣不良；原料帶有雜質(zhì)；塑料顆粒大小不均等。8.塑膠件產(chǎn)生變形 產(chǎn)生的原因可能是模具溫度太高，冷卻時間不夠；塑膠件壁厚相差太大；澆口位置不當；頂針推出設(shè)計不合理，位置不當，受力不均；注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷

5、有哪些及產(chǎn)生的原因9.塑膠件尺寸不穩(wěn)定 產(chǎn)生的原因可能是加料量不穩(wěn)；原料顆粒不均勻，新舊料混合比例不當；料筒和噴嘴溫度太高；注射壓力太低；沖模保壓時間不夠；澆口、流道尺寸不均勻；模溫不均勻；模具尺寸設(shè)計不準確；推桿變形或磨損.等10.塑膠件粘模 產(chǎn)生的原因可能是注射壓力太高，注射時間太長；模具溫度太高；澆口尺寸太大和位置不當；模腔粗糙度太低；脫模斜度太小，不易脫模；推出機構(gòu)設(shè)計不合理或位置不當?shù)取?1.塑膠件分層脫皮 產(chǎn)生的原因可能是不同塑料混雜；同一種塑料不同級別相混；塑料塑化不均勻；原料混入雜物等。12.塑膠件發(fā)生褪色 產(chǎn)生的原因可能是塑料干燥不夠；螺桿轉(zhuǎn)速太大，背壓太高；注射壓力太大；注

6、射速度太快；注射保壓時間太長；料筒溫度過高，致使塑料、著色劑或添加劑分解；模具排氣不良；模溫過高等。注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因13.塑膠表面起泡或鼓起 產(chǎn)生的原因可能是塑料中水分與揮發(fā)物的含量超標；模具過冷或過熱；模具壓力不足；模壓時間過短；塑料壓縮率太大，所含空氣太多等。注射成型周期由哪些時間段組成？注射成型周期由哪些時間段組成？ 注射成型周期是指完成一次注射成型工藝過程所需的全部時間，它的長短直接關(guān)系注射成型周期是指完成一次注射成型工

7、藝過程所需的全部時間，它的長短直接關(guān)系到生產(chǎn)效率的高低。注射成型周期的時間組成如下圖：到生產(chǎn)效率的高低。注射成型周期的時間組成如下圖：注射成型周期注射時間閉模冷卻時間-模腔內(nèi)塑膠件的冷卻時間（包括注射或螺桿后退的時間）其他操作時間-包括開模、塑件脫模、噴涂脫模機、安放鑲件和閉模時間等流動沖模時間-柱塞或螺桿向前推擠塑料熔體的時間保壓時間-柱塞或螺桿停留在前進位置上保持壓力的時間注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因注塑成型時塑膠常見的質(zhì)量缺陷有哪些及產(chǎn)生的原因成型工藝中壓力是很重要的參數(shù)，直接影

8、響熔體的沖模情況和最終塑件的質(zhì)量。其中：塑化壓力（背壓）、注射壓力、保壓壓力和模腔壓力對注射成型的影響較大。 1、塑化壓力（背壓）:是指注塑機螺桿頂部的熔體在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力。背壓增加了熔體的內(nèi)壓力，加強了剪切效果，由于塑料的剪切發(fā)熱，因此提高了熔體的溫度。 2、注射壓力：注射時作用于螺桿頭部的熔體壓強。用于克服塑料流經(jīng)噴嘴、流道、澆口及模腔內(nèi)的流動阻力，并使型腔內(nèi)塑料壓實。注射壓力通常取40200MPa。 3、保壓壓力：注射后螺桿并不立即后退，仍繼續(xù)對前端熔體施加的壓力成為保壓壓力。在保壓階段中，模腔內(nèi)的塑料因冷卻收縮而體積變小，這時若澆口未凍結(jié)，螺桿在保壓壓力作用下緩慢前進，使塑料可繼續(xù)注入型腔進行補縮。一般取保壓壓力等于或略低于注射壓力。 4、模腔壓力：指塑料充滿型腔后建立的壓力。模腔壓力變化