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FP流程培訓教材,ISC計調(diào)組,目的：幫助學員掌握APS系統(tǒng)上線后FP詳細流程（包含生產(chǎn)計劃流程和車間排產(chǎn)流程）、主要設(shè)計點以及主要邏輯版本：V1.0說明：本課程為學員必修課程，對計調(diào)業(yè)務(wù)領(lǐng)域的人員將通過正式的測試來檢驗掌握情況。,內(nèi)容,計調(diào)流程及APS概述FP流程關(guān)鍵設(shè)計點FP流程介紹FP專題介紹附錄,ISC第0層流程框架,計調(diào)第一層流程,計調(diào)第二層流程,華為APS業(yè)務(wù)邏輯示意圖,APS使用來自ERP系統(tǒng)的數(shù)據(jù)，企業(yè)的供應鏈管理提供決策支持,APS與MRPII、小系統(tǒng)關(guān)系,內(nèi)容,計調(diào)流程及APS概述FP流程關(guān)鍵設(shè)計點FP流程介紹FP專題介紹附錄,FP模塊的主要功能,FP關(guān)鍵設(shè)計點,FP模塊的主要功能,FP引擎劃分,FP分為兩個引擎：MRP引擎、PP引擎MRP：周引擎，展望期12個月，提供采購預測、例外信息PP：天的引擎，展望期3個月，提供建議PR、加工計劃、整機裝配計劃、銷售訂單計劃及采購預測、例外信息,FP（天引擎）與其它模塊數(shù)據(jù)流關(guān)系,ORACLE11i,DF,FPPP,MP（天）,scc,BOM、庫存、訂單、工藝路線、PO/PR、WIP等,建議的采購計劃、WO等,非關(guān)鍵物料凈預測,約束后的凈預測（3個月）、關(guān)鍵物料采購建議,PR、采購預測、所有物料例外信息（提前）,OSPIII,訂單計劃發(fā)運日期計劃到貨日期POC需求日期等,FP（周引擎）與其它模塊數(shù)據(jù)流關(guān)系,ORACLE11i,DF,FPMRP,MP（天）,scc,BOM、庫存、訂單、工藝路線、PO/PR、WIP等,非關(guān)鍵物料凈預測,約束后的凈預測（6個月）、關(guān)鍵物料采購建議,采購預測、所有物料例外信息（推遲、取消）,MP（周）,凈預測（712月）,內(nèi)容,計調(diào)流程及APS概述FP流程關(guān)鍵設(shè)計點FP流程介紹FP專題介紹附錄,P1.4制定生產(chǎn)計劃,FPLEVEL3流程,活動1：運行無限產(chǎn)能計劃,依據(jù)需求優(yōu)先級分配物料，計劃過程中假定產(chǎn)能是無限的。計算最晚計劃開工日期（LPST）、最早計劃開工日期（EPST），兩者中較晚的的日期作為計劃開工日期（PST）SHIPSET一起發(fā)貨（包含物料推遲）對于SHORTORDER，進一步檢查BOM、Routing、WIP信息，找出SHORT原因除已定義的可欠物料之外，按照齊套物料排產(chǎn),活動2：審視無限產(chǎn)能計劃,對于LATEORDER，找出LATE的物料，確定LATE原因?qū)徱晝鼋Y(jié)期計劃，進行相應調(diào)整對例外信息（PO提前、推后、取消），按照Buyer分別輸出報表，在限定的時間內(nèi)進行追料。如果短缺的物料能夠提前到貨，則手工更改PO的到貨信息，進行凈改變。,活動3：運行有限產(chǎn)能計劃,在無限產(chǎn)能計劃的基礎(chǔ)上，首先對主工藝路線為華為內(nèi)部加工而實際上需要外協(xié)的任務(wù)令手工選擇外協(xié)工藝路線，按需求優(yōu)先級分配產(chǎn)能。對于需求超過產(chǎn)能的WO進行提前制造（受EPST約束）或使用替代資源（兩者都不能滿足時推遲制造）。計劃過程中根據(jù)CEST重新計算任務(wù)令開工時間，同一發(fā)貨批次中任何一個任務(wù)令因產(chǎn)能問題推遲開工，則整個發(fā)貨批次開工時間推遲，最后輸出有限產(chǎn)能計劃。（注：無論是物料計劃安排到貨還是半成品加工，都是以發(fā)運集為計量單位，不同于ERP的以item為計量單位）審視產(chǎn)能分配情況通過加班/班次調(diào)整、使用替代資源、提前制造等方法，解決產(chǎn)能短缺問題。如經(jīng)調(diào)整后仍有部分資源上的產(chǎn)能需求超出其產(chǎn)能負荷，將其推遲。,活動4：生成任務(wù)令排產(chǎn)計劃,根據(jù)優(yōu)先級及CEST由FP引擎對凍結(jié)期的計劃進行排序，對排序結(jié)果進行審視并手工進行調(diào)整。利用系統(tǒng)功能運行Generateschedule進行自動排序?qū)徱暯?jīng)過系統(tǒng)排序結(jié)果的準確性和合理性對系統(tǒng)排產(chǎn)結(jié)果進行手工調(diào)整修改相應設(shè)置重新進行Generateschedule,活動5：制定物料采購計劃,參考計劃例外信息、安全庫存、ALLOCATION多余計劃報表及臨時技術(shù)更改等，審視并在ERP的PR界面上手工調(diào)整計劃訂單。,活動6：制定非APS依賴物料采購計劃,依據(jù)合同信息，在ERP中手工下達合同定制物料（商務(wù)配套件、定制長度/接頭的電纜等）PR。在ERP中運行庫存計劃報表，手工下達庫存計劃項目的PR。在ERP中手工下達兩個計劃期間的市場緊急需求所有產(chǎn)生的PR。對研發(fā)無BOM的物料需求在ERP中手工下達PR。,P1.4.1生成無限產(chǎn)能計劃,活動1：生成物料計劃,在ICP運行前，ROI取ERP的采購提前期壓縮三分之一作為FP運行時的采購約束提前期，并且給每一需求分配優(yōu)先級代碼。FP服務(wù)器從ODS讀取輸入數(shù)據(jù)，不考慮產(chǎn)能約束、把物料約束視為硬約束。經(jīng)過如下三個步進行供需匹配：橫向優(yōu)先供需匹配階段首先按在物料清單BOM中位置確定所有涉及的器件匹配次序、按照需求優(yōu)先級、需求日期次序、工藝路線確定LPST，按子項物料的可獲得性計算EPST，標注lateorder和shortorder。縱向優(yōu)先供需匹配階段按訂單優(yōu)先級，啟用替代器件或更合適的供應商等，以減少lateorder、解決shortorder。供需匹配后處理階段缺省條件下，所有的供應按到達時間排序,活動25：審視并解決ShortOrder,活動2：審視是否存在短缺訂單審視服務(wù)器的告警文件；審視是否有短缺訂單，根據(jù)短缺情況判斷是否需要重新計劃活動3：檢查BOM、工藝路線、供應商問題分析Shortorder的具體原因，記錄和反饋BOM、Routing、Supplier問題，提交接口部門改正問題?；顒?：審視WIP數(shù)據(jù)問題審視FP中WIP數(shù)據(jù)與ERP數(shù)據(jù)可能存在的問題，記錄和反饋問題，提交接口部門改正問題活動5：重排物料計劃依據(jù)前期審視結(jié)果，啟動服務(wù)器重排物料計劃,P1.4.2：審視無限產(chǎn)能計劃,活動1、2：審視推遲的訂單及物料分配,活動1：審視推遲的訂單FP模塊運行完ICP后，對運行得到的計劃結(jié)果進行檢查；找到推遲的銷售訂單；針對每個推遲銷售訂單分析推遲的原因,活動2：審視物料分配尋找造成銷售訂單推遲的物料；根據(jù)FP的物料分配原則，逐步審視該物料分配的過程，最終確定是哪一個采購訂單或工單無法滿足需求；先尋找是否有短缺訂單的需求，如存在則考慮挪用短缺訂單的供應，再次檢查是否仍存在推遲訂單；將需要提前到貨的采購訂單信息發(fā)布給采購，確認是否可以提前；工單的信息則傳遞給車間，確認是否可提前，如反饋能滿足需求，則修改工單的供應時間。,活動3：審視凍結(jié)期排產(chǎn),由于凍結(jié)期的訂單不能自動調(diào)整，由于采購訂單或工單無法滿足而造成訂單推遲，則需要手工調(diào)整工單的時間；如果需要在凍結(jié)期內(nèi)插入（或從凍結(jié)期內(nèi)推遲到凍結(jié)期外）銷售訂單，則手工調(diào)整其時間，審視是否供需平衡；如果需要將凍結(jié)期內(nèi)的訂單進行更改，對于更改的物料，可以參照插入（推遲）銷售訂單處理；對于無法滿足的重要訂單輸出相關(guān)的報表，知會市場部門。,P1.4.3：運行有限產(chǎn)能計劃,P1.4.3：運行有限產(chǎn)能計劃,活動1：生成物料和產(chǎn)能計劃針對無限產(chǎn)能計劃，查看能力負荷情況，落實外協(xié)最小量分配方案，設(shè)定CAO參數(shù)，運行CAO，進行總體能力平衡?；顒?：審視有限產(chǎn)能計劃審視能力短缺資源在不同時段的負荷情況，看能否通過班次調(diào)整、提前制造和使用替代資源等方法解決產(chǎn)能短缺。如確不能，在系統(tǒng)中進行標識。,活動3：調(diào)整產(chǎn)能溝通落實活動2中產(chǎn)能修訂方案，調(diào)整系統(tǒng)中的參數(shù)設(shè)置。活動4：重排有限產(chǎn)能計劃經(jīng)過活動2審視調(diào)整后，仍然有相當訂單因為產(chǎn)能約束而推遲，或主要資源利用率沒有達到80%，需要同工藝、制造環(huán)節(jié)進行溝通，確定產(chǎn)能調(diào)整方案，經(jīng)FP經(jīng)理確定后，重新設(shè)定CAO參數(shù)，運行CAO。,M2.1.1：生成任務(wù)令排產(chǎn)計劃,活動1：生成排產(chǎn)計劃,根據(jù)有限產(chǎn)能計劃的運行結(jié)果對各資源上的制造任務(wù)令進行排序，可以運行生成細排產(chǎn)計劃（GDS）或生成排產(chǎn)計劃（GS）自動完成，也可以在交互式排產(chǎn)界面進行手工排序。在FP系統(tǒng)通過設(shè)定相應serverflag值來體現(xiàn)排序的業(yè)務(wù)規(guī)則（如到達時間、優(yōu)先級、要求時間、數(shù)量等制造任務(wù)令信息在排序時的優(yōu)先層級），從而運行GDS進行系統(tǒng)自動排序，并得到符合業(yè)務(wù)實際的排序結(jié)果。系統(tǒng)提供的功能如下：運行GDS，系統(tǒng)將按設(shè)定排序業(yè)務(wù)規(guī)則對所有資源進行排序在選定資源的交互式排產(chǎn)界面，對選定資源按照設(shè)定的排序業(yè)務(wù)規(guī)則自動排序在交互式排產(chǎn)界面進行手工排序。,活動2：審視排產(chǎn)計劃,主要針對系統(tǒng)自動排序結(jié)果在FP系統(tǒng)交互式排產(chǎn)窗口中進行審視，檢查排序結(jié)果是否符合實際需求，檢查內(nèi)容主要包括：應該排序但未出現(xiàn)在已排產(chǎn)任務(wù)令窗口中的制造任務(wù)令。不應排序但出現(xiàn)在已排產(chǎn)任務(wù)令窗口中的制造任務(wù)令。已經(jīng)排序的制造任務(wù)令需要檢查順序是否合理，是否需要調(diào)整任務(wù)令的先后次序。凍結(jié)期內(nèi)的制造任務(wù)令是否需要調(diào)整到凍結(jié)期外。是否存在緊急訂單未排產(chǎn)情況。,活動3：調(diào)整排產(chǎn)計劃,制造排產(chǎn)員基于生產(chǎn)實際和業(yè)務(wù)規(guī)則審視系統(tǒng)排序結(jié)果，對不符合要求的制造任務(wù)令進行調(diào)整。主要包括的活動如下：將不需要排序的制造任務(wù)令調(diào)整出已排產(chǎn)的任務(wù)令窗口；將需要排序的制造任務(wù)令從未排產(chǎn)的任務(wù)令窗口“拉入”。調(diào)整已排產(chǎn)任務(wù)令窗口中的制造任務(wù)令的順序。修改制造任務(wù)令的計劃開工時間和到達時間，修改完成后可以再次運行GDS或GS，以得到需要的結(jié)果?？梢栽诟侍貓D界面針對制造任務(wù)令使用鼠標“拖/拉”某個工序，調(diào)整其計劃開工數(shù)據(jù)以及縮小/擴大兩道工序之間的等待。,如果排產(chǎn)結(jié)果達不到要求，需要對排產(chǎn)參數(shù)進行修改，重新進行GDS。,P1.4.4：制定物料采購計劃,活動1：生成采購件需求計劃,車間細排產(chǎn)后，在APS系統(tǒng)運行供應商分配程序，產(chǎn)生按供應商的采購計劃。供應商分配的邏輯為：1.首先把某一器件的所有需求按供應商分配。2.對各供應商根據(jù)其需求狀況產(chǎn)生PR。產(chǎn)生按供應商的采購計劃后，系統(tǒng)自動把建議的計劃訂單導入ERP系統(tǒng)。同時在APS系統(tǒng)產(chǎn)生建議的采購報表（procurementreport）、例外信息報表（POEDCreport).、多余采購物料報表(over-procurementreport)。,活動2：審視建議的計劃訂單,根據(jù)建議的采購報表，對當天需下達（releasedate為當天)的計劃訂單進行審視。審視主要考慮以下因素：1、建議計劃訂單要求提前的例外信息。2、供應商分配時產(chǎn)生的多3、臨時技術(shù)更改信息。4、計劃百分比不準確造成的計劃訂單不準確。,余計劃訂單,活動34：調(diào)整計劃訂單并釋放PR,活動3：在ERP系統(tǒng)調(diào)整建議的計劃訂單計劃員對需調(diào)整的計劃訂單在ERP系統(tǒng)內(nèi)進行調(diào)整。調(diào)整只限于計劃訂單的數(shù)量和到貨日期?；顒?：釋放PR計劃員在ERP系統(tǒng)里釋放建議的計劃訂單。,內(nèi)容,計調(diào)流程及APS概述FP流程關(guān)鍵設(shè)計點FP流程介紹FP專題介紹附錄,EPST、LPST、PST,基本概念LPST：LatestPossibleStartTime的簡稱，最晚計劃開始時間，是在滿足DUEDATE的前提下，根據(jù)DUEDATE倒排得到的最晚開工時間EPST：EarliestPossibleStartTime的簡稱，最早計劃開始時間，是指根據(jù)物料的可獲得日期能夠安排的最早開工時間。PST：PlannedStartTime的簡稱，計劃開始時間，是APS系統(tǒng)根據(jù)物料和產(chǎn)能的約束情況排產(chǎn)得出的計劃開始時間。,EPST早于LPST（無產(chǎn)能約束）,EPST早于LPST（產(chǎn)能約束）,EPST晚于LPST（無產(chǎn)能約束）,EPST晚于LPST（產(chǎn)能約束）,FP建議PR,FP建議的PR到貨日期可在以下選項中選擇：LPSTPSTMIN（LPST，PST）以上選擇只能針對所有的FP建議PR。FP建議PR的釋放日期FP中建議PR的釋放日期是到貨日期減2/3采購貨期在FP建議PR回寫ERP的PR調(diào)整界面時采用的是（到貨日期-貨期最長的供應商的整個采購貨期）FP建議的PR數(shù)量：FP會根據(jù)ERP中設(shè)定的固定供應天數(shù)進行PR整合,需求優(yōu)先級,需求優(yōu)先級的確定，依據(jù)為以下因素：1、需求類型：訂單、預測、獨立需求2、訂單狀態(tài)：BOOK+RELEASE、BOOK、BOOK+HOLD、ENTER+SCHEDULE3、訂單子類型：救災訂單安裝過程中退、換貨（包括錯貨、補貨展覽、選型、樣板點、試驗局借貨（包括選型設(shè)備測試、客戶試驗局）銷售訂單（包括已簽客戶訂單和設(shè)備運行、安裝相關(guān)的借貨訂單）內(nèi)部需求訂單,安全庫存,FP將安全庫存看作優(yōu)先級最低的需求。針對華為需求，F(xiàn)P計劃啟用bucket。將計劃展望期劃分為不同的時段；供需匹配先匹配第一時段的供應與需求（不包含安全庫存），其中需求先消耗庫存再消耗PO，如果需求大于供應，則需求推遲到第二時段；然后對第二時段進行供需匹配，依次類推。在所有的時段供需匹配完成后，對t=1、2、3分段進行安全庫存檢查。針對t時段結(jié)束時的剩余供應是否大于安全庫存：如果小于且采購周期足夠，則產(chǎn)生PR彌補安全庫存如果小于且采購周期不足，推遲安全庫存的建立，檢查t+1時段結(jié)束時是否滿足安全庫存；如果大于，則本段滿足安全庫存需求。,安全庫存練習題,器件A采購周期2.5周，安全庫存為300，供應需求如表：,FP系統(tǒng)產(chǎn)生的建議計劃訂單數(shù)量、到貨時間？,欠料生產(chǎn)方案,在ERP的ITEM彈性域，維護是否可以欠料生產(chǎn)。缺省值為不可欠料生產(chǎn)。在合同的訂單行中，維護是否可以欠料生產(chǎn)，如果沒有維護，則以ITEM上維護的是否可欠料為準。ROI對于標注為可欠料的訂單行的項目，創(chuàng)建一項虛擬的替代物料，此虛擬替代物料的庫存無限大。對于標注為可欠料的訂單行，在真實的供應無法滿足需求時，啟用虛擬替代料滿足需求。然后將虛擬替代料記錄表中的需求做凈改變的增加。欠料為原材料，只需要增加采購計劃；欠料為半成品，在增加加工計劃的同時需要分解為元器件，增加采購計劃。凈改變增加的需求一般來說都被推遲滿足。,預留的解決方案,在ERP系統(tǒng)中已經(jīng)建立預留關(guān)系的需求及需求對應的庫存都不進入FP如果ERP中某個訂單行需求的物料部分預留，則剩余需求（此訂單行總需求減預留）進入FPFP會輸出POC、散件的需求日期，將此需求日期作為參考，手工在ERP中進行預留,ALLOCATION邏輯-基本邏輯,FP自動按照設(shè)定的供應商分配比例進行PR的分配FP不考慮本次計劃前已經(jīng)進行的供應商分配狀況如果多個供應商中只有部分供應商貨期滿足需求，F(xiàn)P會將這部分需求全部在貨期滿足需求的供應商中進行分配如果所有供應商采購貨期都不足，F(xiàn)P會將建議PR全部分配給貨期最短的供應商ALLOCATION會遵循設(shè)定的批量規(guī)則,ALLOCATION邏輯-基本邏輯舉例,假定今天是2003/4/1，ALLOCATION結(jié)果為：,假定在ALLOCATION前FP系統(tǒng)的建議PR如下,供應商信息如下,SHORTORDER,基礎(chǔ)數(shù)據(jù)存在問題，APS系統(tǒng)在不清楚如何采購原材料、如何進行制造以滿足訂單需求的情況下，將銷售訂單列為SHORTORDER引起SHORT的原因在原材料沒有庫存的情況下沒有對應的供應商或采購提前期、制造件沒有BOM或工藝路線對SHORTORDER的處理分配其它物料，不進行排產(chǎn)，只有在SHORT的原因消除后才正常排產(chǎn),虛擬項目解決方案,在FP中，正常排產(chǎn)并產(chǎn)生任務(wù)令在FP寫回ERP時，將FP產(chǎn)生的虛擬項目的任務(wù)令并將下層物料清單放在其上層ITEM的任務(wù)令中虛擬項目要求在ERP中不存在未釋放的任務(wù)令（即使存在，F(xiàn)P也不處理）,虛擬項目當成AI項目,過濾掉,負庫存,FP中不支持負庫存，而目前ERP中存在負庫存現(xiàn)象，有2中解決方案：倉儲從業(yè)務(wù)上保證每天APS取數(shù)據(jù)時ERP系統(tǒng)不存在負庫存現(xiàn)象業(yè)務(wù)上不能保證杜絕負庫存現(xiàn)象時，我們認為負庫存是合理的，APS從ERP取數(shù)據(jù)時，將負庫存置零的同時，增加零星的獨立需求，需求數(shù)量為負庫存數(shù)量，需求時間為當前。,內(nèi)容,計調(diào)流程及APS概述FP流程關(guān)鍵設(shè)計點FP流程介紹FP專題介紹附錄,定義,WO：WorkOrder制造任務(wù)令PR：PurchaseRequisition采購請求ICP：InfiniteCapacityPlan無限產(chǎn)能計劃，即在不考慮產(chǎn)能約束的情況下，產(chǎn)生一個將物料和資源進行初始分配給任務(wù)的計劃，這個計劃考慮物料約束。FCP：