風(fēng)電塔筒制造工藝.doc

目錄1. 塔筒制造工藝流程圖2. 制造工藝3. 塔架防腐4. 吊裝5. 運輸一、塔架制造工藝流程圖（一）基礎(chǔ)段工藝流程圖1.基礎(chǔ)筒節(jié)：H原材料入廠檢驗R材料復(fù)驗R數(shù)控切割下料（包括開孔）尺寸檢驗R加工坡口卷圓R校圓100%UT檢測。2.基礎(chǔ)下法蘭：H原材料入廠檢驗R材料復(fù)驗R數(shù)控切割下料R法蘭拼縫焊接H拼縫100%UT檢測將拼縫打磨至與母材齊平熱校平（校平后不平度2mm）H拼縫再次100%UT檢測加工鉆孔與筒節(jié)焊接H角焊縫100%UT檢測校平（校平后不平度3mm）角焊縫100%磁粉檢測。3.基礎(chǔ)上法蘭：外協(xié)成品法蘭H入廠檢驗及試件復(fù)驗與筒節(jié)組焊100%UT檢測H平面檢測。4.基礎(chǔ)段組裝：基礎(chǔ)上法蘭與筒節(jié)部件組焊100UT%檢測H平面度檢測劃好分度線組焊掛點整體檢驗噴砂防腐處理包裝發(fā)運。（二）塔架制造工藝流程圖1.筒節(jié)：H原材料入廠檢驗R材料復(fù)驗鋼板預(yù)處理R數(shù)控切割下料尺寸檢驗R加工坡口卷圓R組焊縱縫R校圓100%UT檢測。2.頂法蘭：成品法蘭H入廠檢驗及試件復(fù)驗與筒節(jié)組焊100%UT檢測平面度檢測二次加工法蘭上表面（平面度超標(biāo)者）。3.其余法蘭：成品法蘭H入廠檢驗及試件復(fù)驗與筒節(jié)組焊100%UT檢測平面度檢測。4.塔架組裝：各筒節(jié)及法蘭短節(jié)組對R檢驗R焊接100%UT檢測R檢驗H劃出內(nèi)件位置線H檢驗組焊內(nèi)件H防腐處理內(nèi)件裝配包裝發(fā)運。二、塔架制造工藝（一）工藝要求：1.焊接要求（1）筒體縱縫、平板拼接及焊接試板，均應(yīng)設(shè)置引、收弧板。焊件裝配盡量避免強行組裝及防止焊縫裂紋和減少內(nèi)應(yīng)力，焊件的裝配質(zhì)量經(jīng)檢驗合格后方許進(jìn)行焊接。（2）塔架筒節(jié)縱縫及對接環(huán)縫應(yīng)采用埋弧自動焊，應(yīng)采取雙面焊接，內(nèi)壁坡口焊接完畢后，外壁清根露出焊縫坡口金屬，清除雜質(zhì)后再焊接，按相同要求制作筒體縱縫焊接試板，產(chǎn)品焊接試板的厚度范圍應(yīng)是所代表的工藝評定覆蓋的產(chǎn)品厚度范圍，在距筒體、法蘭及門框焊約50mm處打上焊工鋼印，要求涂上防腐層也能清晰看到；（3）筒節(jié)縱環(huán)焊縫不允許有裂紋、夾渣、氣孔、未焊透、未融合及深度0.5mm的咬邊等缺陷，焊接接頭的焊縫余高h(yuǎn)應(yīng)小于焊縫寬度10%;（4）筒節(jié)用料不允許拼接，相鄰?fù)补?jié)縱焊縫應(yīng)盡量錯開180度，筒節(jié)縱焊縫置于法蘭兩相鄰兩螺栓孔之間。（5）焊工資格要求：焊接工作由取得相應(yīng)項次資格的焊工擔(dān)任。（6）焊接材料要求：焊接材料的選用，必須經(jīng)過嚴(yán)格的嚴(yán)格焊接工藝評定，正式焊接時必須按工藝評定合格的焊材選用，焊接材料的性能必須符合焊接工藝評定要求，并提交焊接材料質(zhì)量證書。（7）焊接條件及要求：所有多層焊要求層間溫度控制在100200之間，或按焊接工藝執(zhí)行，焊接環(huán)境溫度不得低于0（低于0時，應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)加熱到15以上），相對相對濕度不得大于90%。特殊情況需露天作業(yè)，出現(xiàn)下列情況之一時，須采取有效措施，否則不得施焊。a）風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時2m/s；其他方法10m/s。b）相對濕度90%。c）雨雪環(huán)境。d）環(huán)境溫度5。2筒節(jié)下料要求（1）板材均應(yīng)進(jìn)行外形尺寸及板材表面的外觀檢查，合格后方可投料使用。（2）下料車間用數(shù)控切割機進(jìn)行下料，下料時按塔筒筒節(jié)展開的實際尺寸進(jìn)行，不必加上刨邊余量。（注：必需對塔筒展開的實際尺寸校核）；下料后，長度和寬度方向的尺寸允許偏差為1mm，對角線尺寸允許偏差為2mm。（3）塔筒的每一節(jié)筒節(jié)下料完成后，由下料車間負(fù)責(zé)進(jìn)行標(biāo)記，其內(nèi)容包括：產(chǎn)品編號、爐批號、筒節(jié)的件號及板料厚度，畫出該節(jié)外形示意圖并標(biāo)出外形尺寸。3筒體的組焊要求（1）機械加工用磁力切割機進(jìn)行切割縱縫坡口，清除距坡口邊緣20mm范圍內(nèi)泥土、油污及預(yù)處理底漆等。（2）塔體筒節(jié)按圖紙和技術(shù)要求進(jìn)行滾圓，依據(jù)焊接工藝焊接筒節(jié)縱縫，然后進(jìn)行筒節(jié)校圓（滾圓和校圓時，要將卷板機的上、下輥表面清理干凈，不允許有任何異物存在），保證同一斷面內(nèi)其最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差不得大于3mm，同一節(jié)錐段最長與最短母線差不得大于1mm，每一段端口處的外圓周長允許偏差為5mm。（3）塔體筒節(jié)環(huán)縫坡口按焊接工藝所定尺寸利用磁力切割機進(jìn)行切割，并將坡口打磨光滑，清除切割留下的氧化殘渣和據(jù)坡口邊緣20mm范圍內(nèi)泥土、油污及預(yù)處理底漆等。（4）塔體的組對：組對時，為保證殼體外表面的質(zhì)量，組對用的工卡具應(yīng)焊接在塔體的內(nèi)表面。工卡具拆除時，不得傷及塔體表面，宜用碳弧氣刨方法去除，且留2-3mm的焊肉厚度，切割后用砂輪將切割部位的焊疤打磨與周圍母材平齊，并將母材上的飛濺徹底清理干凈；焊接時，引弧要在坡口內(nèi)進(jìn)行不得隨意起弧和熄弧，焊縫成型必須保證均勻一致，焊接完成后，應(yīng)徹底清除藥皮和飛濺。每組對（點焊）一段筒節(jié)，沿4條向心線測量其母線的長度，最長與最短母線差不得大于2mm，然后再進(jìn)行正式焊接。風(fēng)機塔最長與最短對角線長度不得超過5mm。塔體縱、環(huán)焊縫組對間隙：01mm；縱、環(huán)焊縫對口錯邊量/5（為板料厚度），且不大于3mm。4.風(fēng)機塔底座部分（1）筒體下料后，長度和寬度方向的尺寸允許偏差為1mm，對角線尺寸允許偏差為2mm。筒體上所有孔數(shù)控切割，切割后將熔渣打磨干凈。（2）底法蘭環(huán)與筒節(jié)組對點焊，焊接底座底法蘭環(huán)與筒節(jié)的角縫，該角焊縫超聲檢測合格后，然后對底座底法蘭環(huán)進(jìn)行校平，平面度3mm。（3）底座上法蘭與筒節(jié)的焊接按焊接工藝執(zhí)行。（二）質(zhì)量要求（1）對接接頭錯變量要求：縱、環(huán)縫對口錯變量/5（為板料厚度），且不大于3mm。（2）直段塔節(jié)的圓度要求：同一斷面內(nèi)其最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差不得大于10mm；其直線度允差要求：任意3000mm長圓筒段偏差不得大于3mm，塔體各段的總偏差均應(yīng)小于20mm；塔架筒節(jié)的母線偏差要求最長與最短母線差不得大于2mm（3）每一段筒體預(yù)制完成后，及時通知質(zhì)檢科人員進(jìn)行檢查，合格后方可進(jìn)入下道工序。（4）法蘭與塔體組焊完畢后，上法蘭的下平度3mm，二次加工后上法蘭的不平度0.5mm；底座底法蘭環(huán)的不平度5mm；其余法蘭的不平度2mm（要求向內(nèi)凹-0.51.5mm）。（5）制造中應(yīng)避免鋼板表面的機械損傷。最與尖銳傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3。修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于2mm，否則應(yīng)予焊補，補焊后打磨至與周圍母材齊平。（6）各段筒體在噴砂前，必須進(jìn)行聯(lián)檢，聯(lián)檢合格后，方可進(jìn)行噴砂。（三）工藝過程控制1材料：（1）所有法蘭均采用整體鍛造（基礎(chǔ)下法蘭除外），機械性能和化學(xué)成分應(yīng)滿足相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T1591-94要求，材質(zhì)、鍛件級別按圖紙要求，各項性能要求指標(biāo)應(yīng)符合JB4726/JB4726要求，所有法蘭材料必須按不同爐號進(jìn)行復(fù)驗，材料應(yīng)具備完整的質(zhì)量證明文件。（2）基礎(chǔ)下法蘭材料符合圖紙要求，基礎(chǔ)下法蘭一般采用鋼板拼接，拼縫要求100%UT探傷檢查，符合JB/T4730-2005II級合格要求。考慮焊接收縮，組對時外環(huán)擺放線尺寸在圖紙外圓直徑上增加5mm。（3）筒體材料選用按圖紙及技術(shù)協(xié)議要求，機械性能和化學(xué)成分應(yīng)滿足相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)，材料必須按不同爐號復(fù)驗，所有材料應(yīng)具備完整的質(zhì)量證明文件。2筒節(jié)的制備（1）鋼板預(yù)處理（基礎(chǔ)段除外）：鋼板進(jìn)行拋丸處理，徹底清除鋼板表面氧化物、油污等污物，鋼板表面粗糙度達(dá)Sa2.5級（即表面粗糙度4080um），噴環(huán)氧富鋅底漆15um。（2）下料：對每一筒節(jié)編程，單節(jié)筒節(jié)高度方向留0.51mm的焊接收縮余量，采用數(shù)控火焰切割下料，切割后用記號筆做好標(biāo)識，內(nèi)容包括項目名稱、產(chǎn)品編號、筒節(jié)編號、鋼板規(guī)格、材質(zhì)等。半自動仿形切割加工坡口，坡口切割表面要求光滑平整。做好爐批號標(biāo)記移植及記錄，所有標(biāo)識在筒節(jié)內(nèi)表面。下料尺寸偏差要求按下表CD1-D2（對角線差）AB02mm2mm03mm03mm（3）卷圓：按壓力容器滾圓工藝進(jìn)行滾圓，卷制過程中對筒節(jié)兩端分別用樣板檢測（樣板尺寸：弦長不小于1/6Di）。（4）焊接：筒節(jié)縱縫采用自動埋弧焊，應(yīng)采取雙面焊接，內(nèi)壁破口焊接完畢后，外壁清根露出焊縫坡口金屬，清除雜質(zhì)后再焊接，對接間隙0.51mm，錯邊量1.0mm。筒節(jié)縱縫及焊接試板，均應(yīng)設(shè)置引弧板和息弧板，距焊縫約50mm處，打上焊工鋼印。（5）校圓：按壓力容器校圓工藝進(jìn)行校圓，棱角度如下圖及下表：筒節(jié)對接縱向鋼板的翹邊誤差（棱角度）如下圖及下表：（單位mm）t1214161820222432dl600600600600600600600600dx2.02.02.52.52.53.03.03.0（6）筒節(jié)成形后的控制筒體成形后形狀公差要求如下：筒節(jié)任意橫切斷面公差應(yīng)為：Dmax/Dmin1.005如圖所示。同一截面直徑差應(yīng)小于3mm。筒體任意局部表面凸凹度如下圖及下表：（單位mm） 橫向 縱向t1214161820222432dl400500600600700800900900dx2.02.53.03.03.03.53.53.53部件組裝（總裝）（1）筒節(jié)與法蘭的組對及筒節(jié)間組焊復(fù)查筒體坡口質(zhì)量和尺寸滿足要求后方可組對，單節(jié)筒節(jié)與法蘭及筒節(jié)間組焊前應(yīng)仔細(xì)檢查筒節(jié)和法蘭橢圓度，筒節(jié)的橢圓度符合要求后才能組裝，盡量減小筒體的橢圓度，以減小焊接變形。組裝后坡口間隙要求2mm，環(huán)縫組對要求外口對齊，焊件裝配應(yīng)盡量避免強行組裝及防止焊縫裂紋和減少內(nèi)應(yīng)力，筒體外側(cè)不允許打卡子。a、環(huán)縫錯邊量公差要求如下圖及下表：（單位mm）t1214161820222432dx1.51.52.02.02.02.52.52.5b、法蘭焊接后平面度，內(nèi)傾要求見下表 形位要求分段法蘭平面度內(nèi)傾螺孔位置度上端法蘭上1.00-11.5下1.50-1.5中段法蘭上1.50-1.51.5下1.50-1.5下端法蘭上1.50-1.51.5下1.50-1.5基礎(chǔ)段法蘭上2.00-1.51.5下0.5mm的咬邊，熔渣、外毛刺等應(yīng)清除干凈。焊縫外形尺寸規(guī)定值時，應(yīng)進(jìn)行修磨，按壓力容器要求局部補焊，返修后應(yīng)合格。4塔架門框的焊接（1）塔架門框與筒體的焊接須完全焊透，并且塔架門框與筒體焊接應(yīng)在平焊位置進(jìn)行。（2）門框開孔應(yīng)在相應(yīng)筒節(jié)縱縫焊接完成之后進(jìn)行，要求先按門框裝焊圖展開放樣制作樣板，再劃線、切割，并按焊接工藝或圖樣割出坡口，要求坡口表面光滑平整呈金屬光澤。5塔架附件焊接與組裝（1）附件的焊接在塔架主體完工后進(jìn)行，附件的焊接位置不得位于塔架焊縫上，附件焊接要求光滑、平整、無漏焊、燒穿、裂紋、夾渣等缺陷。（2）所有靠緊固件聯(lián)接的附件，應(yīng)在最終涂裝后安裝，附件裝配前應(yīng)去除毛刺、飛邊、割渣等。（3）門板裝配應(yīng)保證與塔架貼合緊密，開啟順利無阻塞現(xiàn)象。塔架門套應(yīng)安裝封條，確保密封條防水。門鎖防盜、防銹，要求配套鑰匙能開全部門鎖，梯子與梯架支撐應(yīng)按裝牢固，上下成直線，接頭牢固。（4）為保護(hù)好油漆，安裝過程中應(yīng)避免轉(zhuǎn)動筒體，故在噴漆時提前將筒體梯子的方位調(diào)整至最下側(cè)，以利于梯子的按裝。按裝過程中進(jìn)入筒體必須穿腳套，在筒體內(nèi)放置任何物品都必須在筒體上墊毛氈一類的軟物。（5）安裝順序：先安裝平臺，在安裝電纜支架等小件，最后按裝梯子，以方便操作者在筒內(nèi)走動。三、塔架防腐（一）表面處理工藝1一次表面處理，風(fēng)塔采用鋼板拋丸預(yù)處理流水線。（1）鋼板處理前，檢查拋丸裝置及附屬設(shè)備是否符合施工要求。拋丸磨料應(yīng)干燥無油污、雜物，鋼丸顆粒直徑以1.21.5mm為宜。（2）鋼板處理后表面達(dá)到GB8923-88之3.2.3條Sa2.5除銹等級，基體表面粗糙度Rz40umRz70um，吹凈滯留在表面的丸粒、灰塵等雜物。無可見的油污、氧化皮及其它污物，表面應(yīng)具有金屬底材的光澤。（3）對預(yù)處理鋼板的要求：鋼板拋丸處理板邊處留有一定寬度不進(jìn)行噴漆，板寬方向單邊留50mm左右，長度方向單邊留100mm左右。焊縫坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)富鋅底漆必須磨掉，見金屬光澤。2二次表面處理，主要是動力工具打磨，銹蝕部位打磨除銹。底漆完好部位用動力工具或手工砂紙拉毛處理。表面無可見的油污，氧化皮及其他污物，對損壞銹蝕部位噴砂打磨至GB8923-88之3.2.3條Sa2.5除銹等級，基體表面粗糙度40um80um，吹凈滯留在表面的砂粒、灰塵等雜物。無可見的油污，氧化皮及其他污物，表面應(yīng)具有金屬底材的光澤。3對磨料的要求：噴砂所用的磨料應(yīng)符合GB6484-1986鑄鋼丸、GB6485鑄鋼砂的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的鑄鋼丸、鑄鋼砂或銅礦砂。a）鋼砂、鋼丸：金屬砂最好的棱角砂與鋼丸混合使用，30%，70%,棱角砂棱角砂的規(guī)格為G25、G40,鋼丸的規(guī)格為S330。b）非金屬磨料：不準(zhǔn)用海砂，建議使用銅礦砂和金剛砂。粒度為：16-30目，磨料硬度必須在40-50Rc之間。完成打砂清理后，必須除去所有打砂殘留物并從打沙表面上徹底除去灰塵。（二）涂裝：噴砂除銹完成后4小時之內(nèi)進(jìn)行噴砂。（1）防腐配套方案：根據(jù)具體項目按照圖樣及技術(shù)協(xié)議的要求執(zhí)行。（2）油污材料：由油漆制造廠供貨時必須帶有技術(shù)產(chǎn)品的材料安全參數(shù)表，以便于制定符合現(xiàn)行的健康、安全和環(huán)境保護(hù)法規(guī)的涂漆工藝。（3）預(yù)涂和噴漆首先用圓刷子對邊、角、焊縫進(jìn)行刷涂，以及使用無氣噴涂難以接近的部位進(jìn)行預(yù)涂，然后采用無氣噴涂進(jìn)行，不允許使用滾刷。如果部位的表面溫度低于環(huán)境空氣的露點以上+3，絕對不能涂漆。相對濕度不能超過80%。必須遵守制造廠給出的涂漆各層之間的最短和最長間隔時間。不能高于或低于油漆供貨廠家規(guī)定的部件表面和環(huán)境空氣的最低和最高溫度值。( 4 )涂層質(zhì)量檢驗及油漆干膜厚度測量：外觀無流掛、漏刷、針孔、氣泡等現(xiàn)象，薄厚均勻、顏色一致、平整光亮，在每段塔筒內(nèi)、外側(cè)均勻分布數(shù)點檢查涂膜厚度，大的每3平米進(jìn)行一次測量。一點的讀數(shù)應(yīng)當(dāng)是距其26mm范圍內(nèi)其他三點的平均值，膜厚的分布根據(jù)80-20原則測量，即所測干膜點數(shù)的80%應(yīng)當(dāng)?shù)扔诨虼笥谝?guī)定膜厚，剩余的20%的點數(shù)的膜厚應(yīng)不低于規(guī)定膜厚的80%，并作施工檢查記錄。對于膜厚度沒有其它要求，則認(rèn)為公差要求為20%。四、吊裝吊裝不允許吊鉤直接吊法蘭，每批塔筒均應(yīng)配設(shè)備吊耳。1.起重工必須熟悉起重方案及設(shè)備性能、操作規(guī)程、指揮信號和安全要求。2.起吊前起重人員必須明確分工，交底清楚，各負(fù)其責(zé)，共同協(xié)作。3.起吊前，必須正確掌握掉件重量，不允許起重機超載使用，嚴(yán)格檢查吊耳，繩扣應(yīng)捆綁在重物的重心上并拴綁牢固，以免重物脫鉤或滑脫。4.在正式起吊前，應(yīng)進(jìn)行試吊，將重物調(diào)離地面200mm300mm左右，檢查各處受力情況，如無問題，再正式起吊。5.起吊時，要有專人指揮，發(fā)出信號必須準(zhǔn)確、清楚。禁止非施工人員進(jìn)入施工場地，危險區(qū)應(yīng)設(shè)有警告標(biāo)志。起吊重物不得長時間停止在空中。起吊重物下方禁止有人。五、包裝運輸1.