設(shè)備綜合效率OEE的分析與改善.doc

設(shè)備綜合效率OEE的分析與改善燕喜春（陜西法士特集團公司 西安） 摘要 設(shè)備綜合效率OEE的時間分析、數(shù)據(jù)收集、計算和改善方法，解決企業(yè)重點設(shè)備綜合效率偏低等問題，達到向時間要效益和降低生產(chǎn)成本的目的。關(guān)鍵詞 設(shè)備管理 綜合效率 時間利用率 合格品率中圖分類號 TH17 文獻標識碼 B設(shè)備綜合效率（Overall Equipment Effectiveness,簡稱OEE）是一臺設(shè)備一貫的生產(chǎn)產(chǎn)品的能力，這些產(chǎn)品要符合質(zhì)量標準，在沒有中斷的情況下按計劃的周期生產(chǎn)，它是時間利用率、設(shè)備性能率、合格品率的乘積。每一臺生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。OEE是一種衡量設(shè)備總體性能的手段，提示時間去哪了，如何向時間要效益。目前國內(nèi)的企業(yè)特別是制造業(yè)，由于受生產(chǎn)方式、人員素質(zhì)、物流、設(shè)備維護保養(yǎng)、加工工藝等多種因素的影響，看似運轉(zhuǎn)正常的設(shè)備并沒有發(fā)揮出最大的產(chǎn)能。隨著企業(yè)的發(fā)展和不斷壯大，這個問題越趨嚴重，浪費也越來越大，無形中給企業(yè)造成巨大損失，為了較好的解決這一問題，國際制造業(yè)提出了設(shè)備綜合效率OEE的概念。陜西法士特集團公司作為行業(yè)龍頭，通過推行精益生產(chǎn)并擁有國際先進的自動化生產(chǎn)線后，使生產(chǎn)效率得到大幅度提升。但目前有些設(shè)備的OEE也僅為60%，改善空間巨大。因此，對重點設(shè)備進行設(shè)備綜合效率OEE的計算和改善，首先能較好的分析設(shè)備的6大損失，從而降低成本；其次收集生產(chǎn)線的實時數(shù)據(jù)，以便建立生產(chǎn)監(jiān)控管理系統(tǒng)；第三能分析設(shè)備的有效利用情況，從而挖掘設(shè)備的最大潛能。一、OEE的時間分析許多進行OEE分析與改善的企業(yè)對時間的計算并不準確，概念也不清楚，為此，通過圖1對OEE所涉及的時間進行分析和歸納后，可一目了然，也便于計算和分析。日歷總時間正常出勤時間（所有上班時間）節(jié)、假日可操作時間（計算理論班產(chǎn)時間）計劃性維護、用餐負荷時間待料、待人、無動力利用時間（運轉(zhuǎn)時間）停機故障、調(diào)整時間凈利用時間速度損失、小停機、空轉(zhuǎn)價值時間廢品時間圖1 OEE的時間分析圖1中的日歷總時間，是指“從一個標準時間點，到另一個標準時間點所經(jīng)過的時間”，例如，1月有31天，每天有24小時，日歷總時間就由正常出勤時間和節(jié)假日兩部分組成。1.正常出勤時間（1）正常出勤時間要分兩部分理解，即人的出勤時間和設(shè)備的出勤時間。例如：員工2班倒，員工每天正常出勤8小時，但對于設(shè)備的出勤則是16小時。正常出勤時間是由可操作時間（計算理論班產(chǎn)時間）和計劃性維護和用餐時間兩部分組成。計劃性維修和用餐時間指的是：班前班后15分鐘設(shè)備點檢和清掃時間，班中1小時吃飯時間，以及設(shè)備周末保養(yǎng)和月底保養(yǎng)時間等。（2）可操作時間（計算理論班產(chǎn)時間）是由負荷時間和待料、待人、無動力時間兩部分組成。待料、待人、無動力時間屬于計劃外和無負荷停機的時間范疇。2.負荷時間負荷時間是由利用時間（運轉(zhuǎn)時間）和停機、故障、調(diào)整時間兩部分組成。停機、故障、調(diào)整時間包括設(shè)備啟動和停機時間、未預料到的故障修理時間和換產(chǎn)調(diào)整時間。（1）利用時間（運轉(zhuǎn)時間）由凈利用時間和速度損失、小停機、空轉(zhuǎn)時間兩部分組成。速度損失、小停機、空轉(zhuǎn)時間主要指運行的操作速度低于該品種生產(chǎn)時的標準設(shè)計速度，未預料到的小于10分鐘的設(shè)備停機（喝水、上廁所、上道工序和下道工序銜接不好）和設(shè)備空轉(zhuǎn)時間。（2）凈利用時間由價值時間和廢品時間兩部分組成。3.理論班產(chǎn)量和實際班產(chǎn)量的關(guān)系理論班產(chǎn)量核定定義是：理論班產(chǎn)量是指在各種條件最優(yōu)化時，忽略各種操作誤差、損耗所得出的產(chǎn)量。而實際班產(chǎn)量只能無限接近理論班產(chǎn)量，但絕不會高于理論班產(chǎn)量。需要注意的是，有些不確定的損耗時間，如工作期間喝水、如廁等，都要包含到理論班產(chǎn)量的總時間內(nèi)。二、OEE的數(shù)據(jù)收集和計算 OEE數(shù)據(jù)收集是提高設(shè)備綜合效率最關(guān)鍵的一步，但許多企業(yè)流于形式或數(shù)據(jù)不夠準確等原因，使計算出的OEE對實際工作并無任何指導意義，改善更是無從談起。選擇OEE數(shù)據(jù)收集的設(shè)備，一般是企業(yè)中瓶頸設(shè)備或關(guān)鍵過程設(shè)備。操作工每班都要收集和記錄數(shù)據(jù)，班組長和管理人員每天要審核數(shù)據(jù)的準確性。主要包括：設(shè)備故障，換產(chǎn)、調(diào)整，啟動停機，速度損失、小停機，空轉(zhuǎn)，質(zhì)量缺陷損失等設(shè)備的6大損失時間。OEE=時間利用率設(shè)備性能率合格品率=（利用時間/負荷時間）凈利用時間/利用時間）（價值時間/凈利用時間）=價值時間/負荷時間=合格品數(shù)理論節(jié)拍/負荷時間 合格品率=價值時間/凈利用時間=（合格品數(shù)實際節(jié)拍）/（生產(chǎn)品數(shù)實際節(jié)拍）=合格品數(shù)/生產(chǎn)品數(shù)（1）時間利用率反映的是設(shè)備的時間利用情況，度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項停機損失。 （2）設(shè)備性能率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況、度量了設(shè)備的短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等性能損失。 （3）合格品率反映了設(shè)備的有效工作情況，度量了設(shè)備的加工廢品、不良修正和利用率損失。國內(nèi)有些企業(yè)獲得的理論節(jié)拍不準確的原因，大多是因為設(shè)備生產(chǎn)廠家提示的或設(shè)備設(shè)置在最佳狀態(tài)下的生產(chǎn)單位產(chǎn)品所需要的時間。但如果該設(shè)備經(jīng)過技術(shù)改造，就必須按改造后的新節(jié)拍確定，否則會出現(xiàn)設(shè)備性能率大于100%的情況。下面用一個例子詳細說明OEE的計算問題。某企業(yè)每班8 小時，午休時間為20 分鐘，用餐時間為40分鐘，開會時間5分鐘，換切削液的時間為10分鐘，故障停機時間為35 分鐘，理論節(jié)拍為70秒（1.17分鐘），每班結(jié)束生產(chǎn)了250個零件，其中有 6個不合格 （2個在線返修，3個離線返修，1個報廢），那么計算出的OEE指標分別是：時間利用率=（860204051035）/（86020405）=370/415=89.2%設(shè)備性能率=（1.17250）/370=79%合格品率=（250-6）/250=97.6%OEE=89.2%79%97.6%=68.8%如不進行分析改善也可以直接計算OEE=（2506）1.17/415=68.8%三、OEE的分析和改善單臺設(shè)備OEE值已統(tǒng)計并計算出來，也僅從整體上衡量了相關(guān)指標情況。為了便于分析研究和提高效率，有必要將其中的3大績效指標統(tǒng)計出來。例如，時間利用率的改善主要是做成餅圖分析原因并有針對性地加強對設(shè)備故障的管理，通過各種措施縮短快速換產(chǎn)以及啟動損失時間。設(shè)備性能率主要是將速度損失、小停機和空轉(zhuǎn)損失等做成餅圖來分析原因并進行改善。合格品率主要是分析合格品利用的時間，缺陷的損失時間。同樣，做成餅圖也是為了分析原因，并有針對性的進行改善。將設(shè)備故障，換產(chǎn)、調(diào)整，啟動停機，速度損失、小停機，空轉(zhuǎn)，質(zhì)量缺陷損失等設(shè)備的6大損失做成負荷餅圖后，可分析出相關(guān)損失占設(shè)備OEE指標的影響程度，此乃狹義上的OEE損失。廣義OEE的設(shè)備利用率=負荷時間/日歷時間。同樣需要做成餅圖，找出影響設(shè)備利用率的因素并進行改善。四、結(jié)語OEE的計算方法比較簡單，之所以用比較復雜的公式分別進行計算，主要是為了便于分析問題，從而分析出設(shè)備的6大損失，并采取相應的應對措施進行改善。設(shè)備綜合效率OEE涉及到了設(shè)備最終的產(chǎn)品品質(zhì)環(huán)節(jié)，從考核方法上要比國