價值為經(jīng)-改善為緯-全面打造精益工廠(廣東中煙湛江卷煙廠交流..doc

價值為經(jīng) 改善為緯全面打造精益工廠廣東中煙工業(yè)有限責任公司湛江卷煙廠近年來,湛江卷煙廠緊緊圍繞國家局“卷煙上水平”的 基本方針和廣東中煙雙喜品牌發(fā)展戰(zhàn)略,導入精益管理理念, 把精益生產(chǎn)作為“管理創(chuàng)一流”的重要載體,以價值為經(jīng)、 改善為緯,通過識別、優(yōu)化、拉動價值流等三大舉措,持續(xù) 消除企業(yè)存在的浪費活動,促進企業(yè)管理效率、效能和效益 的快速提升。今年上半年,在國家局公布的 15項對標指標 中,湛江卷煙廠單箱耗盤紙量和單箱卷煙綜合能耗兩項指標 成為行業(yè)最優(yōu)值, 其中:單箱卷煙綜合能耗繼去年創(chuàng)下 7.45公斤標準煤的行業(yè)紀錄后,再次刷新原紀錄,以 6.85公斤 標準煤的較低能耗成為行業(yè)新標桿。一、一破一立,營造“價值至上”精益生產(chǎn)氛圍湛江卷煙廠是一間管理基礎(chǔ)相對薄弱、生產(chǎn)規(guī)模相對較 小的卷煙生產(chǎn)廠,而精益生產(chǎn)的推進是一場管理變革,也是 對傳統(tǒng)生產(chǎn)管理模式的一種挑戰(zhàn)。因此,要確保精益生產(chǎn)有 效落地,就要從培植理念入手,增強全員的精益意識。 (一破舊習,導入精益理念。 我廠從“更新知識、改 變態(tài)度、養(yǎng)成習慣”三個層次和倡導“四點三注重”入手, 破除員工陳舊觀念, 全面引入精益理念, 即觸熱點, 聚焦點,破難點,創(chuàng)亮點;注重防虛浮,工作要扎實;注重剎惰性, 工作要有激情;注重破舊習,工作要有創(chuàng)新,逐步做到“知 行合一”。 一是 從廠部、部門、班組、員工四個層面,開展 “查短板、促提升”評選活動,對短板部門和事項進行月度 問責,為全面導入精益管理做好鋪墊。 二是 通過宣傳板報、 辦公協(xié)同開設(shè)精益專欄、參觀精益標桿工廠、專題培訓、精 益知識應知應會考試等辦法,讓員工從不同側(cè)面領(lǐng)悟到精益 生產(chǎn)“看得見、摸得著”的好處,從而使精益思想及其重要 性不斷扎根員工心中,實現(xiàn)員工從被動接受到主動作為的轉(zhuǎn) 變。(二立新風,倡導價值至上。 精益管理精髓在于“消 除浪費、創(chuàng)造價值”。為此,我廠運用不同載體,促進員工 立足本崗位做好一點一滴、一枝一葉的改善,見微知著。 一 是 從改變員工行為習慣開始,開展“管理人員進車間實踐活 動”,引導員工關(guān)注現(xiàn)場浪費,樹立“價值至上”理念; 二 是 開展多層次的專題培訓,讓員工學會使用價值流圖,正確 識別生產(chǎn)過程的價值流,區(qū)分增值和非增值時間; 三是 每周 編發(fā)兩條以上“精益課堂”手機短信,建立知識共享平臺, 讓員工對精益理念理解得更及時、更深刻、更全面。通過以 上措施的有效落實,多方面營造務實的精益生產(chǎn)氛圍,確保 了精益生產(chǎn)的順利開展。二、一棄一揚,打造“價值拉動”精益生產(chǎn)體系我廠在推行精益生產(chǎn)過程中, 認真按照廣東中煙 “ 128” 精益生產(chǎn)框架的總體部署,制定了湛江卷煙廠精益生產(chǎn)推 進方案 ,確定了“構(gòu)建 1286模式”的推進思路,即:一個 文化、兩個活動、八個模塊、六個結(jié)合,明確了“企業(yè)管理 水平、創(chuàng)優(yōu)指標、效率指標、質(zhì)量指標明顯提升和原輔料庫 存合理、安全生產(chǎn)標準化落地生根”等六項精益生產(chǎn)目標, 分導入期、推廣期和升華期三個階段全面開展精益生產(chǎn)實踐, 不斷更新、突破精益價值流圖中數(shù)據(jù)箱的現(xiàn)狀值與目標值, 實施動態(tài)監(jiān)控和改進。(一一棄,消除各種浪費。 我廠通過繪制湛江卷煙廠 VSM (價值流圖現(xiàn)狀和遠景圖,找準精益生產(chǎn)切入點,分 別 從 生產(chǎn)安排、 設(shè)備保障、 工藝控制、 節(jié)能降耗、 創(chuàng)優(yōu)突破、 價值提升等方面,確立“編制湛江卷煙廠生產(chǎn)計劃信息傳遞 與管理要求” 、 “提升 11號機綜合效率” 、 “縮短松散回潮工 段換批時間” 、 “輔料安全庫存設(shè)臵與管理”等四個課題,作 為現(xiàn)場改善試點。通過 VSM (價值流圖分析,識別出造成 卷接機組和包裝機組產(chǎn)能不匹配的兩個主要因素:一是 95.3%的卷接機時間稼動率明顯高于包裝機的 90.6%;二是在煙支 流動過程中存在供大于求的非增值庫存問題。為此,我廠從 及時改善出發(fā),相繼采取解決煙支泡皺問題、縮短小停機時 間和快速換牌時間等多項措施, 進一步完善設(shè)備 “三效兩共” 機制(即設(shè)備管理考核激勵機制、設(shè)備檢維修高效機制、設(shè)備管理長效機制、形成設(shè)備管理信息共享機制和設(shè)備管理人 才共生機制 ,從本質(zhì)上提升 OEE (設(shè)備綜合效率指標。經(jīng) 過一段時間的不斷改善,各類消耗得到有效控制。據(jù)統(tǒng)計, 今年 1-10月,萬支卷煙小盒商標紙耗用為 501.76張,同比 下降 0.07%;萬支卷煙卷煙紙耗用為 640.35米,同比下降 0.05%; 卷接設(shè)備運行效率上升至 99.97%, 躍居行業(yè)第二位。 (二一揚,提升管理效率。 針對制絲車間產(chǎn)能大于卷 接包車間、制絲車間每日生產(chǎn)作業(yè)時間不飽和等實際情況, 通過 VSM (價值流圖分析,逐步摸索出“ 125”精益能源管 理模式,即堅持以節(jié)能降耗為宗旨,從辦公與生產(chǎn)兩個環(huán)節(jié) 入手, 通過制訂定額節(jié)能、 排產(chǎn)節(jié)能、 換批節(jié)能、 技改節(jié)能、 創(chuàng)新節(jié)能五大措施,努力打造綠色低碳工廠。在生產(chǎn)組織管 理環(huán)節(jié)中, 通過實行 “ 765” 排產(chǎn)模式 (以三天為一個周期, 制絲車間分別安排生產(chǎn) 7批次、 6批次、 5批次任務和生 產(chǎn)調(diào)度“ 1+2”模式(一名總調(diào)度和兩名跟班調(diào)度 ,去年以 來,制絲車間共減少生產(chǎn)班次 50.5個,為設(shè)備維修保養(yǎng)和 舉行 OJT (職場內(nèi)培訓和 TWI(一線員工督導培訓 培訓贏 得了寶貴時間。 我廠利用生產(chǎn)班次減少的空余時間, 對轉(zhuǎn) (換 崗和新員工、 班組長等分別舉辦了 45次 OJT 和 21次 TWI 培 訓,使員工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題和持續(xù)改善能力得到進一步 增強。目前,萬支卷煙生產(chǎn)耗電為 4.592千瓦時,同比下降 3.03%,取得了較好的節(jié)能效果。同時,將生產(chǎn)過程的價值流分析延伸至企業(yè)管理的方方 面面,形成管理的輻射效應。通過落實“個性文件庫” 、 “管 理工具箱” 、 “課題跟蹤表” 、 “短板查找燈” 、 “文化收藏夾” 、 “亮點展示廳”等六大工程,今年共修訂和形成了 68個個 性文件庫、 57個管理工具箱、 57個課題跟蹤表、 88個短板 查找燈、 11個文化收藏夾和 6個亮點展示廳, 使精益生產(chǎn)不 斷落到實處,全面提升管理效率。三、一控一拓,形成“價值創(chuàng)造”精益驅(qū)動機制要確保精益生產(chǎn)有效落地,就必須要建立一套行之有效 的精益運營機制,形成“價值創(chuàng)造”的持續(xù)驅(qū)動力。(一一控,打造“價值創(chuàng)造”支撐系統(tǒng)。 為使各項工 作都能圍繞精益生產(chǎn)這條主線進行,我們在生產(chǎn)實踐中逐步 形成了“人人有事做、事事有人管、管理有標準、標準有考 核、考核有反饋、反饋有改進”的精益閉環(huán)管理模式。即以 全員為基礎(chǔ), 以精細為手段, 以制度為藍本, 以標準為依據(jù), 以規(guī)范為支撐, 以創(chuàng)新為動力, 以文化為載體, 在 P (計劃 、 D (執(zhí)行 、 C (檢查 、 A (改進的不斷往復循環(huán)中自我完 善和持續(xù)提升。 具體來說, 就是讓所有人都有管理控制內(nèi)容, 做到人人都管事,消除人力資源的一切浪費;讓所有事都有 人管,確保生產(chǎn)活動都能實現(xiàn)應有價值;把活動價值的實現(xiàn) 作為評價活動的標準, 并在此基礎(chǔ)上不斷改善、 優(yōu)化和提升; 依據(jù)價值的有效實現(xiàn)作為標準,建立系統(tǒng)考核指標,并通過持之以恒的對照、總結(jié)、反饋、改進,補齊短板,從而確保 計劃目標有效實現(xiàn),促進閉環(huán)價值最大化,使企業(yè)增值與非 增值活動都能控制在精益生產(chǎn)范疇之內(nèi)。為使精益閉環(huán)模式能得到有效推進,近年來,我們通過 漸次導入“精細成就未來、創(chuàng)新引領(lǐng)未來、人才決定未來” 三個管理核心理念,使模式建設(shè)有了明確指引;通過持續(xù)推 進貫標體系建設(shè)、 建立生產(chǎn)快速響應機制、 建立創(chuàng)優(yōu)、 對標、 創(chuàng)一流長效機制,搭建模式骨架;通過全面引入績效考核體 系,打通模式經(jīng)絡(luò);通過引入精益六西格瑪、開展主題管理 創(chuàng)新活動、 開設(shè)管理提升論壇, 增添模式血液; 通過開展 “感 恩湛煙” 、開設(shè) 雙喜文化園和 評選“十種最不文明行為”、 “十種文明形象”和“十種優(yōu)秀習慣”等活動,打造以優(yōu)秀 為核心的企業(yè)文化體系,激發(fā)模式動力,大大增強了企業(yè)的 生產(chǎn)組織柔性化、生產(chǎn)加工精細化、成本控制即時化、生產(chǎn) 控制智能化、生產(chǎn)安全標準化和管理創(chuàng)新等“六種能力” , 為精益生產(chǎn)快速推進提供了有力支撐。在精益閉環(huán)模式構(gòu)建過程中,打通模式經(jīng)絡(luò)是重要的一 環(huán),也是確?！皟r值拉動”思想落地生根的關(guān)鍵所在。我們 按照“ 7+1”考核模式(現(xiàn)場、生產(chǎn)消耗、安全、車間設(shè)備 及計量、工藝、預算、精神文明考核 +360度考核 ,全面引 入績效考核體系,將已建立的各項制度、標準、規(guī)范等有機 結(jié)合起來, 形成利益均沾、 責任共擔的考核主體。 與此同時,以精益績效可視化為導向,積極推進績效信息化建設(shè) , 形成 5018個 KPI 、 3918個 CPI 指標數(shù)據(jù)庫,縱到底、橫到邊,將 考核細化、量化、優(yōu)化到一度電、一噸水、一張紙、一片煙 葉,使每個崗位員工都能清楚自己的實際績效水平,從而確 保精益運營能力持續(xù)提升。 一是 將“單箱耗商標紙(小盒 量 ”等 8項 KPI 指標作為重點,納入年度目標考核,通過 細化、量化,將指標達成情況與每一位員工績效掛鉤,如將 每個機臺月度商標紙消耗得分由 3分提高到 6分,多方面加 大考核力度; 二是 強化員工杜絕浪費的意識,規(guī)定機臺人員 下班前必須回收剔除料斗中的商標紙,并使之常態(tài)化; 三是 針對封簽輸送環(huán)節(jié)引起廢煙包等問題,先后完成對七組軟盒 機組第一代負壓吸風裝臵改造,使各類消耗得到有效控制。 (二一拓,形成“價值創(chuàng)造”驅(qū)動系統(tǒng)。 精益生產(chǎn)沒 有固定模式,任何企業(yè)都需要結(jié)合實際情況,形成自己的推 進特色。近年來,我廠持續(xù)推進實施精益六西格瑪、合理化 建議、 QC 活動、主題創(chuàng)新等精益管理改善工具、方法,不斷 拓展精益生產(chǎn)的內(nèi)涵,創(chuàng)造新的價值。從 2011年開始,我們圍繞著流程優(yōu)化、節(jié)能降耗、現(xiàn) 場改善、管理提升等重點課題,率先在廣東中煙內(nèi)分三期導 入精益六西格瑪,并以項目為牽引,對現(xiàn)有精益管理工具進 行優(yōu)化整合,形成基于“雙向驅(qū)動”的精益六西格瑪管理模 式。一驅(qū)就是建立六西格瑪運營體系,形成六西格瑪核心團隊,通過開展六西格瑪項目,自上而下解決精益生產(chǎn)中遇到 的重大問題;二驅(qū)就是通過現(xiàn)場改善,形成標準化的現(xiàn)場改 善方法和工具包,自下而上發(fā)動全員參與 QC 活動、小改小 革、合理化建議、六源查找等活動,激活團隊,造就精益管 理人才。一方面,針對全員實物勞動生產(chǎn)率、設(shè)備有效作業(yè) 率相對偏低和管理成本相對偏高、生產(chǎn)批次轉(zhuǎn)換較多等一批 重難點問題,進行重點攻關(guān)。如在做好創(chuàng)優(yōu)指標“單箱卷煙 綜合能耗”改善工作中,實施了降低萬支卷煙燃料消耗 六西格瑪項目,通過對關(guān)鍵流程識別和潛在原因分析,針對 燃燒器風氣比例不協(xié)調(diào)、開式冷凝水回收系統(tǒng)無二次蒸汽熱 量回收和員工操作技能存在差異等 3個顯著因素,分別實施 建立鍋爐熱效率分析模型、設(shè)計軟水噴淋冷凝水二次蒸汽的 回收裝臵、建立燃料消耗管理制度及考核指標等改進措施, 萬支卷煙耗燃料由原來 1.09kg 標煤下降到 0.87kg 標煤, 年節(jié)約生產(chǎn)成本超過一百萬元。據(jù)統(tǒng)計,三年來,我廠共實 施 32個精益六西格瑪項目,其中有 4個項目獲得全國六西 格瑪獎, 為企業(yè)低成本運作創(chuàng)造了條件。 另一方面, 按照 “項 目育人”的人才理念,建設(shè)六西格瑪骨干團隊,根據(jù)近年來 新進大學生員工較多的實際,進行重點挖掘和培養(yǎng),讓他們 廣泛參與到項目中來,并在項目中鍛煉成長,成為六西格瑪 的生力軍和主力軍,形成“兩促進”、“兩提升”的良好局 面。 2011年以來,我們共培訓了 100名黑帶或綠帶,其中有15名員工分別取得黑帶或綠帶資格, 為六西格瑪?shù)某掷m(xù)推進 提供了人才保障。另外,為引導全員參與精益生產(chǎn)熱情,我們從優(yōu)化合理 化建議評審流程開始,大力推行精益合理化建議和技術(shù)革新 工作。一方面,優(yōu)化流程,評審由季度改為實時、評優(yōu)由年 度改為季度,大大地提高了合理化建議評審、反饋和實施的 效率。合理化建議實施時間從原來的 100天縮短到最快只需 1天。另一方面,組織開展“消除浪費,創(chuàng)造價值”主題精 益合理化建議及技術(shù)革新征集活動。以部門擂臺賽的形式, 組織員工圍繞精益生產(chǎn)“七大浪費” ,積極發(fā)現(xiàn)身邊的浪費 現(xiàn)象,挖掘身邊的潛在價值,共同破解企業(yè)發(fā)展難題。如卷 接包車間員工提出的盤紙駁接時要實行自動降速建議,一天 就為車間節(jié)約盤紙 3.2千米,充分體現(xiàn)了“在創(chuàng)造價值過程 中不斷消除浪費”的精益精髓。 2013年 1-10月,共征集合 理化建議 403條,其中提交廠部的合理化建議 260條,同比 增長 20.4%;采納 201條,采納率達 77.3%;征集技術(shù)革新 83條,同比增加 43.1%。四、開展精益生產(chǎn)的幾點體會近年來,我廠以構(gòu)建精益閉環(huán)模式為基礎(chǔ),全力打造 “精益工廠” 。在工作實踐中,我們也有過困惑,其中有四 點體會殊深。(一越是攻堅,越要定調(diào)定向定位。 在廣東中煙,湛江卷煙廠生產(chǎn)規(guī)模相對較小、設(shè)備相對落后,且歷史遺留問 題較多, 要為公司大品牌建設(shè)發(fā)揮更大作用, 唯有咬定目標、 沉著氣、悄悄干,一心一意做好管理這篇文章,才能不斷突 破自己,找到生存和發(fā)展的空間。這幾年,我廠一直以“追 趕者”的姿態(tài)出現(xiàn),默默當好公司品牌發(fā)展護旗手、生產(chǎn)組 織清道夫、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)提升推動者、企業(yè)管理探路人“四個角 色” ,更加注重精益生產(chǎn)的推進,凸顯“精細湛煙” ;更加注 重管理工具的應用,凸顯“高效湛煙” ;更加注重企業(yè)文化 的融合,凸顯“文化湛煙” ;更加注重隊伍的建設(shè),凸顯“和 諧湛煙” ,一步一個腳印,使企業(yè)面貌發(fā)生了脫胎換骨的變 化。(二越是克難,越要敢闖敢拼敢為。 對一間基礎(chǔ)相對 薄弱的生產(chǎn)廠來說,管理上要后來居上,沒有敢闖敢拼敢為 的勇氣, 就不可能實現(xiàn)。 這幾年, 我廠為加快精益生產(chǎn)步子, 在快人一步上下足功夫:在廣東中煙范圍內(nèi), 率先引入績效、 六西格瑪管理,率先開展 TnPM 、 MES 、創(chuàng)先爭優(yōu)試點,率先 開展創(chuàng)建優(yōu)秀卷煙工廠、管理創(chuàng)一流活動。正是由于這些先 進管理工具的率先引入、漸次推出和相互交融,產(chǎn)生了極大 疊加效應,為精益生產(chǎn)順利推進奠定了基礎(chǔ)、贏得了先機。 (三越是登高,越要育人育才育隊。 隨著精益水平的 不斷提高,人才成為了決定成敗的關(guān)鍵因素。為此,我廠啟 動人才再造工程。通過建立職務、職稱、技能等級三條晉升跑道，為員工進行職業(yè)生涯規(guī)劃，使每一個員工都有了自己 的奮斗目標