企業(yè)設備部分安全操作規(guī)程、作業(yè)指導書、工藝文件等.doc

部分設備操作規(guī)程、作業(yè)指導書、工藝文件等 （歸屬企業(yè)質量體系第三層文件） 文件目錄 一、HCS軋機安全操作規(guī)程- 一、推拉式酸洗機組安全規(guī)程-二、熱處理罩式爐安全操作規(guī)程- 三、數控磨床安全操作規(guī)程- 四、鍋爐安全操作規(guī)程- 五、司爐工安全操作注意事項- 六、鍋爐安全操作要點- 七、鍋爐水質化驗作業(yè)指導書- 八、鍋爐應急預案- 九、壓力容器安全操作規(guī)程- 十、壓力容器安全管理要點- 十一、關鍵工序氨分解工藝流程- 十二、 氫氣系統(tǒng)運行安全要點- 十三、氨常見一些自救方案- 十四、 液氨泄漏應采取的緊急措施- 十五、行車安全操作規(guī)程- 十六、行車工操作要點-一、HCS軋機安全操作規(guī)程一、生產前的準備1、按照交接班制度，認真弄明接班記錄內容、生產的安排以及設備運行狀況。2、接班后，按生產要求及交接班情況進行生產，若設備故障，立即通知值班電、鉗工搶修，較大故障立即上報值班領導。3、按生產派工單輕重緩急合理的安排生產，并認真核對鋼卷與跟蹤卡的一致性。4、對上道工序運來的帶卷要認真檢查其質量，對不符合軋制要求的帶鋼、立即通知上道工序或質檢進行處理，并做好記錄。5、因故停機較長，生產開機前按工藝要求重新進行一次壓靠，確保帶材質量。6、長時間待料，應通知維修人員，對軋機機組進行檢修或保養(yǎng)。8、生產中，操作人員在關注人機界面生產參數顯示與控制的同時，也要留意其顯示的報警信息，有的報警不影響軋機正常工作，但也要及時通知維修人員及時修復。9、若遇設備故障時，及時通知維修人員，并向其認真敘述機組故障的詳細情況，便于維修人員解決機組故障的針對性。二、壓靠1、換輥完成后，人機界面無保護開關報警現象。2、當每次換輥完成后，首先需要對輥徑進行設定和調用，來對軋制線進行調整；換輥或AGC控制系統(tǒng)重新啟動后必須進行預壓靠。3、在人機界輸入壓力、材料、軋制厚度、板帶厚度等參數后，軋機會按軋制工藝設計好的數學模型進行軋制。4、軋機點動正常。5、乳化液處于開啟狀態(tài)。6、在自動壓靠過程中，觀察人機界面各液壓設備的壓力參數或位置參數，對于各缸壓力誤差大或相對位置誤差大，或各缸位移時嚴重不同步，應立即停止壓靠及后續(xù)生產，立即通知維修人員解決。7、壓靠完成軋制線過低或過高時，調整上平衡狀裝置重新壓靠。8、冬季將壓靠時間延長510分鐘，以便更好的預熱軋輥，防止掉塊。三、開卷及穿帶操作1、將鋼卷吊放在開卷鞍座上，帶頭向機組順時針放置。2、檢查開卷機是否處于開卷狀態(tài)。 開卷機壓輥、在抬起位置。 開卷機擺缸、處在中間位置。 開卷機卷筒、處在縮徑狀態(tài)。 開卷機擺臂、在打開狀態(tài)。3、將小車移動到放在鞍座上的鋼卷正下方，對準靠近卷取機的鋼卷，確認無誤后，升起小車托住鋼卷離開鞍座。4、移動小車接近卷筒時停止。5、調整小車高度，使鋼卷內孔對準卷筒，點動小車，使鋼卷套在卷筒上。6、根據來料寬度，調整鋼卷在卷筒上的位置。7、按下卷筒漲緊按鈕，使卷筒漲緊鋼卷。8、將開卷壓輥壓在鋼卷上，落下小車、落下壓輥。9、將鏟板升起到鋼卷帶頭下方位置，橫移鏟板，將捆卷鐵皮條鏟斷。10、點動開卷機壓輥，使帶頭順著鏟板進入夾送輥。11、壓下夾送輥，縮回鏟頭，落下鏟板。12、點動夾送輥，將帶頭送到矯直輥處。13、點動矯直輥，將帶頭彎曲處矯直，切頭。14、升起夾送輥處的導板。15、出入口立輥打開，五輥裝置抬起。16、點動夾送輥向前輸送鋼帶。17、讓帶頭穿過立輥，穿過五輥裝置。 18、用立輥將鋼帶調整到軋制的中心位置。19、點動卷取機，調整好鉗口與帶頭的位置。20、卷筒縮徑，用出口托板或人工引導帶頭進入鉗口后，漲開卷筒，使鉗口咬緊鋼帶，落下出入口托板、落下夾送輥處導板。21、調整好出入口五輥的位置。22、打開夾送輥，抬起開卷機壓輥。23、穿帶完成 。四、軋制過程的操作1、根據生產跟蹤卡，在人機界面控制參數區(qū)，輸入生產工藝參數，或調用歷史軋制參數工藝，由中控室操作人員負責聯動進行生產。2、檢查設備運行是否平穩(wěn)，根據帶材出口質量也可由室外操作人員調節(jié)彎輥缸壓力或中間輥橫移量，來解決帶材控制質量。3、設備運行和帶鋼質量正常后，逐漸升高軋制速度。4、在穩(wěn)速軋制過程中，應注意人機界面?zhèn)€參數的變化情況，在質量波動大時應修改主要參數。5、軋制即將結束時，降低軋制速度，鋼帶在開卷機卷筒上剩23圈時，降至穿帶速度。6、鋼帶離開開卷機卷筒后，壓下夾送輥，關閉乳化液系統(tǒng)，根據入口鋼帶翹起情況進行調整和剪切。7、抬起出口托板，卸前張，打開輥縫，抬起入口托板，或人工引導帶頭進入卷取機鉗口，軋制第一道次結束。8、漲開卷筒，使鉗口咬緊鋼帶，聯動建張。9、打開乳化液系統(tǒng)啟動軋機，反向低速軋。10、一切正常后，升速反向軋制，軋制過程中利用現場按鍵進行帶材板形控制。11、鋼帶在開卷機卷筒上剩23圈時，降至穿帶速度,減速過程中注意板形控制。12、在最后一道軋制結束時，停止乳化液噴出和空氣吹掃。13、卸張打開輥縫至最大，抬起吹掃裝置。14、點動卷取機，剪去未軋部分。15、打開擺臂，調整好卸卷小車位置，點動卷取機,帶頭接近卸卷小車中心位置時停止，升起卸卷小車托住鋼卷、縮徑，用輔助推板和小車橫移，將軋制帶材卸在鞍座上，然后落下小車，人工將引帶拉到指定位置。16、核對跟蹤卡，在鋼卷上做好標記。17、用吊車將鋼卷送至下一工序。五、室內的基本操作1、啟動人機界面控制器。2、根據生產跟蹤卡、產品要求、輸入軋制工藝參數（原料厚度、材質、產品厚度、張力等），或根據情況調用已運行過的工藝直接運行。3、在生產中可以改變乳化液溫度參數對板形進行質量控制。4、根據需要選擇各液壓站的主泵和備用泵。5、查看各液壓站的溫度是否具備啟動條件（3560）；在生產中有時可以通過改變油溫參數，能增強液壓系統(tǒng)工作中的穩(wěn)定性。6、啟動各液壓站、電機冷卻風機。7、將軋制工藝設置數據與下位機通訊。8、進行壓靠。9、在給定軋制工藝時，成品道次壓下量，盡量控制在25%以內，以利于板形質量控制。10、在軋制過程中不能無故升降速度，盡量減少加減速時間。11、出現意外情況，室外打手勢減速，必須減速。12、在軋制過程中，因故障或其它原因需停車時（短時間停車應適當抬高輥縫，降低軋制力，減小張力），長時間停車必須卸張，打開輥縫，并用小車托住鋼卷。13、室內操作人員應注意觀察人機界面板帶厚度變化，并注意輥縫、張力、軋力、卷徑、電機電流等相關數據變化。六、室外的基本操作1、配合室內操作人員做好壓靠前的準備工作。2、根據計劃安排，吊卷、上卷。3、在軋制過程中應密切關注出口鋼帶情況，并注意板形控制。4、在軋制過程中發(fā)現鋼帶中間有浪，應減小彎輥力或減小張力，若效果不明顯，則應跟室內操作人員溝通，增大壓下量。應根據實際情況解決。5、在軋制過程中發(fā)現鋼帶出現較大雙邊浪，應加大彎輥力，若效果不明顯，應與室內人員溝通，增大張力或減小壓下量。應根據實際情況解決。6、在軋制過程中出現單邊浪，室外人員應調整兩邊的壓下量，減小有浪一邊的壓下量，增大另一邊的壓下量。7、若出現一邊有浪，一邊有鼓肚時，應將邊浪的大小調整到與鼓肚大小相似（邊浪大鼓肚小）或將鼓肚的大小調整到與邊浪大小相似，（鼓肚大邊浪?。┤缓筮m當增加彎輥力或增加張力。應根據實際情況解決。8、在軋制過程中，若出現有規(guī)律的邊浪缺陷，應從傳動的齒連接、支承輥或工作輥處找原因。9、在軋制過程中，應注意觀察帶面情況，出現表面缺陷時應立即處理，確保質量合格。10、嚴格執(zhí)行換輥制度，室外操作人員應對上機軋輥輥面仔細檢查，如有缺陷應通知磨床及時處理。11、應配合室內人員對所軋帶鋼尺寸進行校驗、復核，確保所軋尺寸的精度。12、相互配合搞好生產、設備及現場衛(wèi)生。一、推拉式酸洗機組安全規(guī)程 1.操作人員必須經過安全、技術培訓，培訓考試合格人員，方能操作設備。 2.凡上崗人員必須穿戴勞保用品，嚴禁班中飲酒和酒后上崗、嚴禁用手觸摸運行中的鋼帶。 3.操作人員工作中不得串崗、睡崗和干與工作無關的事情。 4.各崗位操作前必須嚴格作業(yè)指導書進行操作，嚴禁違章作業(yè)和擅自離崗。 5.生產線運轉時，任何人未經許可不準觸動任何操作開頭及各管道閥門。 6.現場設備故障，必須停車進行，嚴禁各行其防止發(fā)生意外事故。 7.認真做好設備運行記錄并做好交接班工作。 8.針對入口段、工藝段、出口端、尾部捆綁和運轉，其安全內容如下： 8.1入口段 8.1.1.認真交接本班設備出現的故障及處理方法，對生產鋼卷的卷號、重量等作如實記錄并交接清楚。 8.1.2.鋼卷從原料庫吊運，嚴格執(zhí)行行車操作規(guī)程。 8.1.3.操作人員去除捆帶時嚴禁正對捆帶，零散捆帶及時收集到廢箱內，確保開卷小車托鏈溝內及帶卷運行區(qū)域內無障礙物。8.1.4.帶卷側面剪帶，嚴防劃傷帶面；帶鋼甩尾時禁止開卷機周圍站人。 8.1.5. 負責保持矯直機后光電管、運卷車、開卷機附近光電管和接近開關有效面干凈，確保設備安全運行。 8.1.6.在開卷機卷筒未漲開、鋼卷未正常開卷，嚴禁小車離開開卷機。 8.1.7.啟動穿帶時，發(fā)現不正常情況，要立即降速或停機；倒帶時要防止酸液大量帶出，嚴禁用手直接接觸酸液。 8.1.8.帶鋼跑偏時，立即開動快速對中裝置，嚴禁采用墊木塊糾偏。 8.1.9.帶鋼經矯直機矯直帶頭仍不好，應調整壓下量來控制帶頭。 8.1.10.切角剪、切頭剪工作時，若需處理鋼帶必須用專用鉤子，嚴禁徒手操作。8.2工藝段 8.2.1.生產線運行期間，嚴禁用手部抹擦的方式清除帶鋼表面污物，嚴禁進入護欄進行任何操作，盡量避免在酸槽下停留。 8.2.2.嚴禁在酸槽蓋及所有管道上踩踏、走動；事故時必須關閉蒸汽閥門，開啟蒸汽閥時應緩慢開啟，防止法蘭盤襯墊沖開后被蒸汽燙傷；開換熱器蒸汽閥時，應采取多次少量打開閥位，循環(huán)泵停車時，應先關掉換熱器蒸汽閥，再停泵；開車時先開循環(huán)泵，再開蒸汽閥避免換熱器驟然受熱而損壞。 8.2.3.在酸槽內處理帶鋼時，必須先將酸液放掉，并用水沖洗酸槽后，方可進行處理。8.2.4.一旦穿帶不順發(fā)生堆鋼，槽蓋移位，應立即停機，處理后，恢復槽蓋至原位。 8.2.5.取酸樣時必須帶好防護手套，緩慢開啟酸閥，以防酸液濺傷人。 8.2.6.經常檢查各種管道和閥門狀態(tài)，防止跑冒滴漏。8.3、出口段 8.3.1.圓盤剪調整寬度時，必須和尾部操作工配合默契，帶鋼未停止，嚴禁用手去測量剪邊寬度。 8.3.2.帶鋼切尾，嚴禁用手排廢料。 8.3.3.機組在運行狀態(tài)時，對邊絲喂入小夾輪的作業(yè)必須使用工具，嚴禁徒手作業(yè)。 8.3.4.邊絲飛出，要等停機后才能去處理，不準猛拉猛抽，防止劃傷。 8.3.5.廢邊卷取機夾緊廢邊，必須由現場操作人員自行關閉夾緊。 8.3.6.尾部主操必須和圓盤剪操作工配合好，避免帶頭撞擊刀片，避免邊絲彈出。 8.3.7.必須堅持每班清洗卷取機 EPC 裝置及光電管和活套激光測距儀。 8.3.8.卷取機甩尾時，必須啟動壓下輥壓下，以防帶尾甩出傷人損壞設備。 8.3.9.卸卷時，小車上升接觸鋼卷時要特別小心，防止鋼卷從卷筒上拉出時發(fā)生翻卷。8.4.尾部捆綁和運轉8.4.1.嚴禁手觸摸運行中的鋼帶，并和運轉機械保持安全距離。8.4.2.鋼帶毛刺太大時，要及時通知圓盤剪操作工調整刀片間隙，減少毛刺。8.4.3.卸卷小車運行時嚴禁橫跨拖鏈溝。8.4.4.捆好的鋼卷起吊到運轉小車上時要注意安全，嚴格執(zhí)行行車操作規(guī)格。二、熱處理罩式爐安全操作規(guī)程 1.操作人員熟練掌握設備操作順序，搞懂設備性能，各項控制參數以說明書為準繩；2.清掃爐座：清除爐臺沉積的已脫碳的油污及異物，密封膠圈要保證清潔；3.裝待處理料卷：將待處理的料卷吊至爐座料盤上，裝料過程中保證料卷中心與爐座中心偏差在10mm之內，盡量減小對爐座的沖擊；4.扣內罩：用專用吊具將內罩吊到爐座上；扣內罩時，在大導向桿和導向臂的作用下，正確平穩(wěn)下降，待內罩落到爐座時，由小導向對其精確定位；5.壓緊內罩：內罩就位后，用爐座上均布的壓緊裝置對內罩進行壓緊，確保接近開關檢測上傳信號給PLC，顯示內罩已扣好；在內罩置于密封膠圈上之前，應打開排氣閥門，減輕安放內罩所產生的壓力沖擊； 6.連接內罩法蘭冷卻水管：內罩壓緊后，將內罩法蘭的進、回水A/D接頭連接好，在一定時間內不供給冷卻水，人機界面就會顯示“冷卻水斷”，并報警；7.裝料空間密封檢測及洗爐：內罩壓緊冷卻水管連接完成后，打開真空泵旋鈕，操作箱上運行指示燈亮，打開抽真空電磁開關，當真空度達到表壓設定值時，電磁閥自動關閉，同時手動切斷真空泵電源，打開充N2閥門，向爐罐內充N2至罐內為微正壓后，關閉N2閥門，進行二次抽空及二次充N2，二次充N2至罐內為微正壓后，觀察微壓儀約10分鐘，保壓合格后，人機界面顯示“冷密檢成功”，可以進行下一程序；否則上級機系統(tǒng)報警；8.扣上加熱罩：洗爐結束后，應立即扣上加熱罩，迅速連接好熱電源，將手動自動開關轉至自動位置，將加熱開關接通；9.通保護氣（H3）：在罐內溫度200之前先向爐內充氮氣，之后打開保護氣控制閥門向爐內充保護氣；在整個退火過程中，爐內壓力控制在3.55.5KPa之間變化；根據不同的工藝階段，通過手動針閥對保護氣流量進行調節(jié)；爐臺循環(huán)風機由低速上升到高速，高速運行至保溫結束。10.加熱及保溫：按退火工藝要求，控制器按工藝自動控溫，自動切換風機的速度； 11.風機換速：洗爐時風機從低速調至750rpm，通保護氣（H2）時（包括加熱和冷卻）風機自動從低速調至最高（1850 rpm），出爐前洗爐時風機自動轉換到低速750rpm運行。 12.摘掉加熱罩：當保溫結束后，斷開加熱系統(tǒng)，人工將加熱罩熱電偶插頭拔下，再將加熱罩吊走； 13.扣上冷卻罩：加熱罩吊走后，扣上冷卻罩，人工連接動力電源、控制電源、工藝噴淋水接口，等待進入冷卻階段； 14.爐料冷卻：在人機界面點擊冷卻按鈕，系統(tǒng)自動進入風冷階段，當風冷到爐溫一定溫度，關閉底座循環(huán)風機，冷卻風機停止3分鐘后，打開工藝噴淋水閥門2分鐘后，噴淋3分鐘后底座循環(huán)風機高速至噴淋結束（達到出爐設定溫度），關閉冷卻水閥門，打開防水旁路閥門將管道余水排掉，爐座風機自動停止，噴淋冷卻結束； 15.出料前洗爐：噴淋結束后，將真空泵控制電源開關置于工作位置，此時真空泵啟動，操作箱上指示燈亮（同加熱前抽真空及洗爐），抽空結束后，關閉真空閥門，手動打開N2閥門，向罐內充N2至爐壓為零，關閉閥門，洗爐結束；油水分離器下部的排污油閥打開，排掉本爐次的油污，也可定期排放及傾倒掉油污； 16.摘掉冷卻罩：冷卻罩噴淋結束后人工摘掉工藝噴淋水管快速接頭，將冷卻罩電源插頭拔下，由吊車將冷卻罩吊到另一個待冷卻的爐座上；摘內罩：待出料前洗爐結束及摘掉冷卻罩后，人工將內罩夾緊裝置松開、內罩進回冷卻水管快速接頭分開，利用內罩專用吊具，將內罩吊至需要扣內罩的爐座上去； 17.出料：利用專用吊具將料卷吊到翻卷機上，等待進入下一個處理周期。三、數控磨床安全操作規(guī)程 1.磨床屬貴重設備，由磨床班長負責管理； 2.任何人操作人員必須遵守本操作規(guī)程； 3.操作人員應具有相應的數控機床操作知識及經驗，通過培訓還能能掌握機床使用過程中的簡單故障診斷、排除，以及完成對機床的基本維護。 4.操作人員應嚴格按照機床使用說明書、磨削之星說明書所明示的功能，對機床進行操作，嚴禁進行超出磨削規(guī)范要求的操作，否則會損壞機床。 5.按照說明書的要求，定期對機床進行維護、保養(yǎng)；對磨削產生的磨屑及廢液應當天清理； 6.砂輪是易碎品，在使用前須經目測檢查有無破裂和損傷；不準超過砂輪允許的最高工作速度； 7.砂輪裝上砂輪卡盤后應先進行靜平衡試驗，在工作中發(fā)現不平衡時，應重復進行靜平衡試驗； 8.砂輪安裝在砂輪主軸上后，必須將砂輪防護罩重新裝好，將防護罩上的護板位置調整正確，緊固后方可運轉； 9.安裝的砂輪應先以工作速度進行空運轉5min； 10.磨削前必須仔細檢查工件是否裝夾正確、緊固是否牢靠。 11. 磨床操作時進給量不能過大；嚴禁在砂輪旋轉和砂輪架橫向進給的工作范圍內放置雜物； 12.當磨削工作停止時應先停止加磨削液，砂輪繼續(xù)旋轉至磨削液甩凈為止； 13.工作結束或工間休息時，應將磨削程序一個周期走完，停止后退出運行界面；當操作時突然發(fā)生故障，操作者應立即按帶自鎖的急停按鈕； 14.要保持工作環(huán)境的清潔，交班前15分鐘，要清理工作場所； 四、鍋爐安全操作規(guī)程 1.點火前的檢查 a.檢查各儀表表盤清晰，工作范圍劃紅線； b.閥是否有合格標記，其轉動是否正常； c.檢查爐墻、爐膛及煙道、輔機是否完好，水質是否合格； 2上鍋氣閥開啟向上鍋注入軟水，并檢查人孔以及法蘭是否漏水； 3.點火操作 a.在爐腔灰渣上放入直徑小于100毫米，長度600毫米左右的木材，用棉紗之類的引燃物引燃木柴； b.待料層有足夠的木炭后把煤推平，然后在起上面撒一層小于10毫米的煙煤，先開啟引風機，在開啟鼓風機，然后向連續(xù)跳動的炭火層上撒煙煤； c.待料層溫度升高，達到正常運行最小風量時，可暫停增加風量，而以煙煤的數量來控制爐溫升高速度； d.當料層溫度達到800-850是，正常開啟給煤機送煤； 4.升壓操作； a.在升壓期間省煤氣循環(huán)閥必須開啟，在鍋爐進水時關閉循環(huán)閥； b.在升壓過程中注意保持爐溫均勻上升，受壓均勻膨脹正常； c.當氣壓升至0.05-0.1MP時，沖洗水位表、水位計； d.當氣壓升至0.10-0.15MP時，沖洗壓力表、存水彎管，并關閉汽包放氣閥； e.當氣壓升至0.25-0.35MP時，依次對冷水壁下集箱進行排污，排污時注意汽包水位； f.當氣壓升至0.6-0.7MP時全開主出氣閥，當氣壓達到1.0MP，檢查爐體本體膨脹情況以及鍋爐附件和全部汽水閥門的嚴密性，如無異常即可正常運行； 5.運行操作 a.正常運行時水位應保持在正常水位線附近，其波動范圍在50mm內，不允許中斷鍋爐供水； b.保持氣壓穩(wěn)定適時調整燃燒情況； c.每班應檢查并核對水位表一次； d.運行時料層溫度控制在850-950之間； e.根據風壓適時適量出渣； f.根據水質化驗情況適時適量排污； 6.壓火操作 a.停止給煤，待料層溫度低于常溫度50時，停止鼓風機稍后關閉引風機； b.壓火后料層溫度不低于700，若接近700時應啟動一次，使料層溫度回升后在壓火； 7.停爐操作 a.停爐操作基本和壓火相同，在停送煤后仍繼續(xù)送風和引鳳，直到料層中的煤燃燒完，待料層溫度小于700時，停止引鳳、鼓風機，打開渣管閥把渣放凈；在停爐4小時內，應緊閉爐門和煙道擋板，避免因急劇冷卻時造成鍋爐損壞； 8.緊急停爐操作 a.立即停止給煤和鼓風，減少引鳳； b.迅速排出爐內燃煤或用濕爐灰壓在燃煤上。 c.開安全閥，迅速排放蒸汽減低壓力； d.爐火熄滅后打開排查閥和爐門，促進空氣流通加速冷卻； e.因缺水停爐，嚴禁向爐內加水和排污； f.滿水停爐立即停止供水減弱燃燒，同時開啟排污閥以防管內發(fā)生水擊，并立即做好記錄上報主管領導。五、司爐工安全操作注意事項 1.遵守安全操作規(guī)程持證上崗； 2.嚴格檢查入爐燃料的質量，嚴防金屬條塊及爆炸物品摻入煤中入爐； 3.嚴格執(zhí)行工藝指標要求、嚴禁超溫超壓； 4.鍋爐供水連續(xù)穩(wěn)定，水位控制在正常水位上下50毫米；嚴禁滿水、缺水事故發(fā)生，一旦發(fā)生立即采取鍋爐應急預案處理； 5.不允許在閘門下燃燒，爐膛燃燒保持負壓； 6.鍋爐及管道上的閥門均應緩緩開啟和關閉，壓力表指針超過指示壓力紅線時安全閥應起跳； 7.安全裝置失靈、機械設備故障、以及發(fā)現冒泡、滴漏、震動等異常情況立即通知維修人員； 8.供汽穩(wěn)定，主蒸汽閥開啟一般1.5-2圈，及時排冷凝水嚴防蒸汽帶水； 9.鍋爐應在高水位、低負荷時排污，并注意排污出口的安全，排污量控制在鍋內水位下降20-30mm。六、鍋爐安全操作要點 1.嚴格遵守鍋爐安全操作規(guī)程及勞動紀律，密切監(jiān)視水位、壓力和燃燒情況，正確調整各種參數； 2.按規(guī)定做好鍋爐運行的日常工作； a.每8小時須沖水位表一次； b.每月手動調試安全閥一次； c.每天每班清掃衛(wèi)生一次； d.聽從水質化驗員的指揮，及時排污； 3.進行巡回檢查，檢查鍋爐及其附件是否泄露、變形等異常情況，消除不安全因素，發(fā)現問題立即通知值班維修人員； 4.鍋爐發(fā)生事故時，應立即上報設備主任、主管，并及時采取措施并保護現場； 5.引風機啟動后再開啟鼓風機，保證爐膛負壓；七、鍋爐水質化驗作業(yè)指導書 1.水質化驗員需經當地特種設備安全監(jiān)督管理部門考核發(fā)證，認真貫徹執(zhí)行GB1576工業(yè)鍋爐水質； 2.化驗時間和項目每4小時進行1次給水（軟水）的硬度和PH值，爐水的堿度和溶解固形物化驗； 3.每8小時進行1次軟水的含氧量化驗； 4.鍋爐水質應符合項目給水爐水總硬度（mmol/L）0.03總堿度（mmol/L）6-24PH（25）710-12溶解氧（mg/L）0.1溶解固形物（mg/L）3500 5.水質化驗記錄應及時、正確、清晰完善，記錄數據由化驗員負責，班長監(jiān)督，有效期1.5年；八、鍋爐應急預案 1.本著安全第一、預防為主的方針，遇事果斷自救統(tǒng)一指揮； 2.危險因素： a.設備泄漏或工作中沒遵守安全操作規(guī)程造成的燙傷； b.運行中缺水、滿水造成的爆管等； 3.應急處置： a.超壓：開啟安全閥，加大給水、加大排污以及減速送煤； b.滿水：停止給水、減速送煤、適量排污并打開疏水旁通閥； c.缺水：嚴重缺水時立即停爐、嚴禁進水； d.鍋爐爆管：若水位事故不擴大，可短時低負荷運行，若不能維持水位，應立即停爐，但引風機不停、上水繼續(xù)；若因缺水管壁過熱，爆管時緊急停爐，嚴禁給水； e.停電：關閉主汽閥，備用電源及時供水； 4.預防： a.鍋爐定期檢驗、每三個月自檢； b.水質不合格：每兩小時化驗一次水硬度、4小時化驗一次爐水硬度及Cl根的含量； c.安全閥每周手動排放一次，3個月自動排放依次，每年送檢一次； d.壓力表每周沖洗一次、6個月檢驗一次，損壞及時更換； e.水位表每班沖洗一次、損壞及時更換； f.操作人員持證上崗； 5.事故發(fā)生，操作人員立即采取措施并上報設備主任、主管，估計不能控制事態(tài)，立即按特種設備事故應急措施、救援及演習制度方案處理；九、壓力容器安全操作規(guī)程 1.操作人員必須持證上崗； 2.管理人員要熟悉并掌握有關容器的原理、結構、性能，掌握處理一般事故的方法，監(jiān)督壓力容器運行記錄的填寫； 3.合理搭配個控制點工藝參數, 滿足生產用氣需求; 4.操作要平穩(wěn)： a.加壓時操作速度不宜過快，防止壓力的突然上升； b.加熱或冷卻時應緩慢操作，避免壓力、溫度突然頻繁大幅波動； 4.嚴禁設備超溫超壓運行； 5.嚴禁帶壓拆卸、壓緊螺栓； 6.堅持容器巡回檢查，發(fā)現問題及時通知值班維修人員并予以協助； 7.按設備說明書要求能正確處理操作上的緊急情況；十、壓力容器安全管理要點 1.嚴格遵守壓力容器安全操作規(guī)程； 2.嚴格執(zhí)行國家有關壓力容器檢驗規(guī)定： a.壓力容器安全等級為1-2級一般每6年檢驗一次、安全等級為3級一般每3-6年檢驗一次、安全等級為4級其檢驗周期有檢驗機構決定； b.對壓力容器所配備的安全附件（安全閥、壓力表等）應定期進行通、排，以保證其靈敏可靠； c.對檢驗中發(fā)現的問題及時修理，對難以消除的缺陷應采取降級、降壓、甚至限期使用直至更新； 3.嚴格執(zhí)行國家有關壓力容器安全附件調整和檢修的要求： a.壓力容器內有壓力時，不得對安全附件和主要受壓元件進行任何修理或緊固調整工作，需焊、挖補修理時由壓力容器焊工證人員進行； b.安全附件更新應有出廠合格證，合格證上應有檢驗部門和質檢員的印章，并注明檢驗日期； c.使用中的安全閥每年至少校驗一次、壓力表每半年至少檢驗一次，檢驗合格的壓力表有鉛封和檢驗合格證，安全附件校驗應由公司質檢部負責，效驗報告上交特種設備工程師統(tǒng)一管理； d.未經檢驗合格和無鉛封的安全附件不得使用，在使用過程中如發(fā)現壓力表失靈、表盤玻璃破裂、鉛封損壞等情況，應立即更換； 4.壓力容器事故按本公司特種設備事故應急措施、救援及演習制度執(zhí)行；十一、關鍵工序氨分解工藝流程氨槽中的氣態(tài)氨經氨減壓閥減壓,減壓后的氣氨經過熱交換器與分解氣進行冷熱交換后送入分解爐（分解爐內裝有活化過的鎳觸煤），在800度下氨被分解成氫、氮混合氣體，分解后的高溫氫、氮混合氣體再次進入熱交換器內與氣態(tài)氨進行冷熱交換，使分解氣降溫，同時氣態(tài)氨回收熱量并升溫，熱交換后的分解氣再進入冷卻器進行進一步冷卻之后，進入下道工序。十二、氫氣系統(tǒng)運行安全要點：1.輸入系統(tǒng)的氫氣含氧量不得超過0.5%；2.氫氣系統(tǒng)運行時，不準敲擊，不準帶壓修理和緊固，不得超壓，嚴禁負壓；3.管道、閥門和水封裝置凍結時，只能用熱水或蒸汽加熱解凍，嚴禁使用明火烘烤；4.設備、管道和閥門等連接點泄漏檢查，可采用肥皂水或攜帶式可燃性氣體防爆檢測儀禁止使用明火；5.不準在室內排放氫氣。吹洗置換，放空降壓，必須通過放空管排放（一般氫氣貯罐的放空閥、安全閥和管道系統(tǒng)均應設放空管）；放空管的要求：放空管應采用金屬材料，不準使用塑料管或橡皮管；放空管應設阻火器，可與滅火蒸氣或惰性氣體管線連接，以防著火；室內放空管的出口，應高出屋頂2米以上。室外設備的放空管應高于附近有人操作的最高設備2米以上；放空管應采取靜電接地，并在避雷保護范圍之內；應有防止雨雪侵入和外來異物堵塞放空管的措施；6.當氫氣發(fā)生大量泄漏或積聚時，應立即切斷氣源，進行通風，不得進行可能發(fā)生火花的一切操作；7.新安裝或大修后的氫氣系統(tǒng)必須作耐壓試驗、清洗和氣密性試驗，符合有關的檢驗要求，才能投入使用；8.氮氣置換法應符合下列要求：氮氣中含氧量不得超過1%；置換必須徹底，防止死角末端殘留余氣；置換結束，系統(tǒng)內氧或氫的含量必須連續(xù)三次分析合格；9.氫氣系統(tǒng)動火檢修，必須保證系統(tǒng)內部和動火區(qū)域氫氣的最高含量不超過0.4%；10.防止明火和其它激發(fā)能源；十三、氨常見一些自救方案：氨主要通過呼吸道吸入，此外，也可以通過皮膚吸收;1.吸入氨氣的患者應立即轉移到安全區(qū)安置休息并保暖;2.呼吸微弱或停止時立刻進行輸氧或人工呼吸,并速叫醫(yī)生來診治;3.皮膚接觸時，立刻用水沖洗后再用肥皂水洗凈，然后蓋上用5%的醋酸、檸檬酸、酒石酸或鹽酸浸濕的敷料，也可以用2%以上硼酸水濕敷;4.被液氨凍傷時，首先要適當解凍后脫下凍結的衣服;脫衣服時要注意不要扯破皮膚，特別要注意清洗腋窩及會陰等潮濕部位;5.眼睛受傷時，先用水清洗，或用0.5% 1%明礬溶液洗滌，然后滴入凡士林油或橄欖油。劇烈疼痛時，可滴入大約12滴1%的奴佛卡因或滴入1滴0.5%的地卡因腎上腺素（1：1000）溶液;十四、液氨泄漏應采取的緊急措施 1.液氨少量泄漏的情況下： a.及時疏散泄漏區(qū)域內所有人員，防止接觸液氨及吸入氨氣； b.緊急處理人員應戴呼吸器，禁止進入氨氣匯集而不流通的空間，并及時對其區(qū)域加強通風； c. 緊急處理人員只有在保證安全的情況下，方可進行氨氣的堵漏； 2.液氨大量泄漏的情況下： a.設備主任根據現場現狀決定是否需上報技術設備部長，采取公司特種設備事故應急預案； b.要求緊急處理人員應穿好防護服、戴好呼吸設備，及時疏散事故區(qū)域內