第八節(jié) 環(huán)境保護(hù)及職業(yè)安全衛(wèi)生.doc

第八節(jié) 環(huán)境保護(hù)及職業(yè)安全衛(wèi)生一、污染源及治理措施 設(shè)計(jì)中優(yōu)先考慮采用不產(chǎn)生或少產(chǎn)生的工藝方案及流程，對(duì)過程中出現(xiàn)的不可避免的污染物，首先考慮綜合利用，化廢為利。針對(duì)各種污染物，采取必要的措施加以處理，使之符合有關(guān)環(huán)保要求。本裝置污染源及采取的治理措施為:1、廢液（1）含油污水 裝置內(nèi)含油污水主要包括機(jī)泵排水、油品采樣冷卻排水、地面沖洗水、廠房的沖洗排水等，均排入裝置外污水處理場(chǎng)統(tǒng)一處理，設(shè)計(jì)中注意盡量減少新鮮水用量，以減少含油污水排放量。 （2）生活污水裝置內(nèi)生活污水經(jīng)化糞池截污后排入工廠污水處理場(chǎng)。（3）生產(chǎn)廢水產(chǎn)汽系統(tǒng)的汽包排污水，排至工廠生產(chǎn)廢水系統(tǒng)。（4）含硫污水裝置內(nèi)氣壓機(jī)出口油氣分離器等產(chǎn)生的酸性水（含硫污水）送至污水處理場(chǎng)由專用設(shè)備處理，出裝置的酸性水總量2t/h-3t/h,，所含污染濃度如下（單位：mg/l）油CO2硫化物酚氰氨氮COD10050065005002010004500（5）污油本裝置污油分輕污油和重污油，主要來源于停工時(shí)設(shè)備排凈及掃線等。輕污油先集中在輕污油罐（埋地），再送到工廠不合格油罐待回練或作其它適當(dāng)處理。重污油由油漿外甩管線送至工廠油漿罐。2、廢氣（1）再生煙氣裝置正常生產(chǎn)時(shí)，產(chǎn)生的煙氣含有SOx 、NOx、催化劑粉塵等有害物質(zhì)。該煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收顯熱之后，由煙筒放空，煙氣排放量約12960m 3n/min。煙氣中有害物質(zhì)排放量及濃度符合有關(guān)環(huán)保要求（必要時(shí)需加硫轉(zhuǎn)移催化劑），詳見表8-1和8-2. 表8-1 煙氣污染物排放速率與排放標(biāo)準(zhǔn)比較煙 筒 高 度 （m）SO2排放速率（kg/h）NOx排放速率（kg/h）設(shè)計(jì)值標(biāo)準(zhǔn)值是否超標(biāo)設(shè)計(jì)值標(biāo)準(zhǔn)值是否超標(biāo)催化再生煙氣煙筒：606.083不超標(biāo)1.6725不超標(biāo)注：排放標(biāo)準(zhǔn)摘自大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)（GB16297-1996） 表8-2 煙氣污染物排放濃度與排放標(biāo)準(zhǔn)比較煙 氣 名 稱 SO2排放濃度（mg/m3）NOx排放濃度（mg/m3）設(shè)計(jì)值標(biāo)準(zhǔn)值是否超標(biāo)設(shè)計(jì)值標(biāo)準(zhǔn)值是否超標(biāo)催化再生煙氣500850不超標(biāo)129240不超標(biāo)注：NOx 排放標(biāo)準(zhǔn)摘自大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)（GB16297-1996）表-2 SO2 排放標(biāo)準(zhǔn)摘自工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)（GB9078-1996）表-4新、改、擴(kuò)建及大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)（GB16297-1996）表-2 （2）放空油氣 裝置內(nèi)各塔頂以及容器上的安全閥泄放的含烴油氣均由專設(shè)管道密閉排放至工廠火炬系統(tǒng)燒掉后排空。 在開工期間或氣壓機(jī)工作不正常時(shí)，全部富氣將排至火炬燒掉，避免油氣直接排空對(duì)大氣造成污染。 3、廢催化劑 裝置正常生產(chǎn)時(shí)，根據(jù)催化劑對(duì)金屬的承受能力，需卸出部分催化劑。目前國(guó)內(nèi)正在開發(fā)利用廢催化劑的有關(guān)技術(shù)。在尚未找到合理的解決途徑之前，建議運(yùn)出廠外地下掩埋。此類廢催化劑在國(guó)外經(jīng)慮水實(shí)驗(yàn)證明對(duì)環(huán)境是無害的。經(jīng)試驗(yàn)證明，該廢催化劑也可以做水泥廠摻和料利用。每年產(chǎn)生廢催化劑約150t. 4、噪聲 本裝置的主要噪聲源包括油泵、空冷器風(fēng)機(jī)、主風(fēng)機(jī)組、氣壓機(jī)組、調(diào)節(jié)閥及各個(gè)放空等，針對(duì)以上噪聲源設(shè)計(jì)中具體采取措施如下：（1） 各油泵的電機(jī)均選用低噪聲的YB系列電機(jī)將其噪聲控制在90dBA以上；（2） 空冷器風(fēng)機(jī)均選用低噪聲型葉片，使其噪聲小于90dBA。（3） 主風(fēng)機(jī)組進(jìn)出口管道保溫層加厚，控制其噪聲小于95dB。（4） 各放空均設(shè)有消聲器以盡可能降低噪聲。二、安全衛(wèi)生措施1、反應(yīng)再生部分是裝置的核心，該部分平衡操作對(duì)整個(gè)裝置及其重要，設(shè)計(jì)中在自動(dòng)控制、儀表設(shè)計(jì)方面采用了一系列的聲、光報(bào)警系統(tǒng)和自動(dòng)保護(hù)系統(tǒng)及連鎖系統(tǒng)，以保證裝置的正常生產(chǎn)。2、對(duì)各類高溫設(shè)備，如反應(yīng)器、再生器，選用合適的材質(zhì)及可靠的襯里材料及厚度，以確保設(shè)備在正常操作溫度下乃至短時(shí)超溫時(shí)不至于損壞。3、為防止設(shè)備超壓造成事故，在有關(guān)塔、容器、壓縮機(jī)出口設(shè)置必要的安全閥，并將泄放的油氣或有害氣體密閉排至火炬系統(tǒng)。4、在可能有易燃、易爆氣體的危險(xiǎn)區(qū)域設(shè)有可燃?xì)怏w報(bào)警儀，以便在險(xiǎn)情到來之前及時(shí)報(bào)警并排除險(xiǎn)情。5、氣壓機(jī)故障或開工初期富氣可直接排至火炬系統(tǒng)，確保裝置安全生產(chǎn)。6、裝置內(nèi)部各設(shè)備之間的間距、建筑物的防火防爆距離等均符合有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)。7、選用不含硫、磷的低毒無臭味新型金屬鈍化劑，同時(shí)將鈍化劑加注系統(tǒng)設(shè)計(jì)為密閉形式，操作時(shí)無需與鈍化劑直接接觸。8、催化裂化反應(yīng)過程中會(huì)產(chǎn)生劇毒的硫化氫氣體。在生產(chǎn)中，硫化氫氣體始終處于密閉系統(tǒng)，為確保人身在操作及檢修過程中免受其危害，裝置這有硫化氫氣體報(bào)警儀并配備一定數(shù)量的防毒面具。第九節(jié) 裝置定員編制 本裝置定員參照中國(guó)石化總公司石油化工生產(chǎn)裝置設(shè)計(jì)定員暫行規(guī)定（試行）編制。序號(hào)崗 位 名 稱操作班數(shù)操 作 定 員管理 人 員備 注人/班合計(jì)12 345671班長(zhǎng)4142內(nèi)操43122外操4520合計(jì)36表9-1僅列出重油催化裂化的操作人員，管理人員由廠方統(tǒng)一考慮。第十節(jié) 裝置外對(duì)外寫作關(guān)系 一、 原料本裝置說用原料油來自灌區(qū)，溫度80.要求進(jìn)裝置邊界線壓力不小于0.6MPa（表），且原料油鈉含量小于1ppm。二、產(chǎn)品1、干氣裝置生產(chǎn)的干氣除自用外其余送至工廠燃料氣管網(wǎng)。干氣出裝置溫度40，壓力0.5MPa（表）。2、液化石油氣裝置生產(chǎn)的液化石油氣，送至產(chǎn)品精制裝置進(jìn)行脫硫、脫硫醇，液化石油氣出裝置的溫度40，壓力1.1MPa（表）。3、穩(wěn)定汽油裝置生產(chǎn)的穩(wěn)定汽油，送至產(chǎn)品精制裝置進(jìn)行脫硫醇。汽油出裝置溫度40，壓力0.5MPa(表)。4、輕柴油裝置生產(chǎn)的輕柴油，送至產(chǎn)品精制裝置堿洗脫硫。輕柴油出裝置溫度40，壓力0.25MPa(表)5、產(chǎn)品油漿裝置正常生產(chǎn)時(shí)，需外甩油漿，該油漿經(jīng)冷卻后直接出裝置送至工廠油漿罐，溫度90，壓力0.35MPa(表)三、水系統(tǒng)1、循環(huán)水進(jìn)裝置溫度30，壓力0.35MPa(表)?；厮疁囟?0，壓力0.15MPa(表)2、新鮮水進(jìn)裝置壓力0.4MPa(表)，溫度20.3、含油污水自流出裝置，送至污水處理場(chǎng)統(tǒng)一處理。4、裝置內(nèi)產(chǎn)生的含硫污水送至污水處理場(chǎng)由專用設(shè)備單獨(dú)處理。5、除氧水裝置所用除氧水進(jìn)裝置壓力2.0MPa蒸汽，溫度104 四、蒸汽系統(tǒng)裝置內(nèi)設(shè)有1.0MPa等級(jí)低壓蒸汽系統(tǒng)。正常操作時(shí)，裝置發(fā)生101MPa蒸汽，除供本裝置使用外，尚可外送。開工時(shí)，需要由工廠供應(yīng)低壓蒸汽。五、壓縮空氣裝置所需要壓縮空氣由工廠系統(tǒng)供給。進(jìn)裝置溫度為常溫，壓力為0.6MPa(表)六、氮?dú)庋b置所用氮?dú)庥晒S供給，氮?dú)鈮毫?.6MPa(表)七、其它1、富氣裝置開工和氣壓機(jī)事故時(shí)，均需緊急排放富氣至工廠火炬系統(tǒng)，出裝置壓力為0.03（表）2裝置開工和正常生產(chǎn)期間出現(xiàn)汽、柴油不合格時(shí)，裝置設(shè)有專線送至中不合格油罐。不合格汽、柴油也可通過不合格油專線返回裝置處理。3、重污油開停工重污油，用蒸汽吹掃經(jīng)油漿線排至油漿罐。4、開工用燃料油、液化石油氣、汽油、輕柴油等均由工廠供給。5、裝置所用催化劑為袋裝進(jìn)裝置，裝置內(nèi)只考慮催化劑短期儲(chǔ)存，不考慮長(zhǎng)期存放。6、裝置所用銻鈍化劑為裝桶進(jìn)裝置第十一節(jié) 裝置四大指標(biāo)裝置四大指標(biāo)詳見概算部分。第十二節(jié) 存在問題及建議1、 裝置按11104t/a處理量操作時(shí)需提壓操作。2、 工廠應(yīng)及時(shí)組織操作工進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，以確保催化裂化裝置開工及正常操作順利平穩(wěn)。附件一：余熱鍋爐及產(chǎn)汽系統(tǒng)操作要點(diǎn)1 驗(yàn)收按圖紙中指定的有關(guān)施工及驗(yàn)收規(guī)范執(zhí)行。2沖洗驗(yàn)收合格后，在投入試運(yùn)前應(yīng)對(duì)系統(tǒng)經(jīng)行水沖洗，應(yīng)對(duì)管道分段經(jīng)行沖洗，不得將污染物沖入汽包和取熱器內(nèi)。沖洗用水應(yīng)為軟化水或合格的給水（除氧水），沖洗出水澄清且與入口水質(zhì)接近為合格。3.系統(tǒng)清洗 沖水：整個(gè)系統(tǒng)充入合格的給水（除氧水）至汽包正常水位線以下50mm處。 加藥：堿煮采用氫氧化鈉和磷酸三鈉，按每立方米水溶積各加入3-5kg（100純度）計(jì)，而且不得加入固體，應(yīng)將氫氧化鈉和磷酸三鈉溶解后加入，在加藥操作中應(yīng)有防護(hù)裝備，以防發(fā)生燒焦事故。藥量一次加夠，然后補(bǔ)充出樣水至汽包正常水位線上50-75處。 升壓：外取熱器堿煮與再生器烘爐同時(shí)進(jìn)行，既對(duì)系統(tǒng)經(jīng)行了堿煮，又對(duì)烘爐中取熱器經(jīng)行了保護(hù)。當(dāng)汽包壓力升至0.40.5MPa時(shí)應(yīng)進(jìn)行應(yīng)進(jìn)行一次熱緊工作，然后將汽包壓力至5060正常壓力，由汽包放氣口維持壓力，升壓速度應(yīng)按汽包飽和溫度升速控制，其升速應(yīng)不大于每小時(shí)50. 堿煮：汽包壓力至5060正常壓力后維持此壓力的堿煮時(shí)間應(yīng)不小于36小時(shí)。在此期間應(yīng)維持汽包水位在正常水位線上5075mm處，當(dāng)堿煮36小時(shí)以后和再生器加催化劑之前，關(guān)小放氣量增大排污和給水，對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行換水操作，在此操作中應(yīng)連續(xù)化驗(yàn)汽包水質(zhì)，當(dāng)此水質(zhì)達(dá)到正常水質(zhì)要求時(shí)換水操作完畢，在此可進(jìn)行汽包安全閥整定工作，安全閥整定結(jié)束之后根據(jù)再生器烘爐情況可降至常壓打開汽包人孔進(jìn)行檢查，合格后可投入使用。4安全閥整定及蒸汽嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)安全閥調(diào)整時(shí)，調(diào)整壓力以各就地壓力為標(biāo)準(zhǔn)，壓力表應(yīng)效驗(yàn)合格，并有誤差記錄，在調(diào)整值附近的誤差如大于0.5，應(yīng)作誤差修正。調(diào)整完畢的安全閥應(yīng)作出標(biāo)志。在各階段試運(yùn)過程中，禁止將安全閥隔絕或契死。安全閥調(diào)整完畢后應(yīng)整理記錄，辦理簽證。、安全閥調(diào)整值：V1701(SV1701AB)1.35MPaVS1703(SV1702)1.04MPa蒸汽嚴(yán)密性實(shí)驗(yàn)及安全閥調(diào)整工作應(yīng)在堿煮之后經(jīng)行。產(chǎn)汽系統(tǒng)投入試運(yùn)之后將壓力升至工作壓力，對(duì)焊口、人孔、法蘭、閥門進(jìn)行嚴(yán)密性檢查，對(duì)汽水管道、汽包、支吊進(jìn)行熱膨脹檢查。5.蒸汽管道的吹洗蒸汽管道及過熱盤管均應(yīng)進(jìn)行吹洗，吹洗時(shí)應(yīng)注意： 說用臨時(shí)管道的截面積應(yīng)大于或等于被吹洗管道的截面積，臨時(shí)管應(yīng)盡量短截以減少阻力。 被吹洗系統(tǒng)各處的吹管系數(shù)應(yīng)大于1. （吹管蒸汽流量）2吹管時(shí)蒸汽比容 吹管系數(shù)- （額定蒸汽流量）2額定負(fù)荷時(shí)蒸汽比容 吹掃時(shí)汽包的壓力降值應(yīng)控制在飽和溫度下降值不超過42的范圍。 如果本身蒸汽量不足，可引入系統(tǒng)低壓蒸汽進(jìn)行吹洗，各階段在吹洗過程中，中間至少應(yīng)有一次停爐冷卻（時(shí)間8小時(shí)以上）以冷卻過熱器及其管道，提高吹洗效果。 吹洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 吹洗質(zhì)量以打靶為準(zhǔn)，在被吹洗管的臨時(shí)排汽管的排汽口處裝設(shè)靶板，靶板可用鋁板制板制成，其寬度為排汽管內(nèi)徑的10左右，長(zhǎng)度為縱貫管子內(nèi)徑。在保證吹管系數(shù)的前提下，連續(xù)倆次更換靶板檢查，靶板上沖擊瘢痕顆粒度小于1mm,且肉眼可見斑痕不多于10點(diǎn)是為合格。吹洗完畢，應(yīng)整理記錄，辦理簽到。6操作 去熱管組入、出口的閥門應(yīng)為打開狀態(tài)，只有該組發(fā)生漏水事故時(shí)才能關(guān)閉，并且同時(shí)打開該組出口放空小閥。 升壓和降壓速度：操作應(yīng)力求平穩(wěn)，第一次投運(yùn)或取熱器檢修后投運(yùn)，升壓速度應(yīng)控制在汽包飽和溫度升速每小時(shí)不大于50，壓降不大于70. 外取熱器熱負(fù)荷的調(diào)整：取熱負(fù)荷在正常負(fù)荷的20100范圍內(nèi)用輸送風(fēng)量及流化風(fēng)進(jìn)行調(diào)節(jié)。 汽包水位：運(yùn)行中汽包水位應(yīng)維持在正常水位上下50mm范圍內(nèi)。不得以防水來調(diào)節(jié)水位。每班應(yīng)對(duì)盤面水位指示和就地下水位進(jìn)行12次核對(duì)，并對(duì)就地為進(jìn)行沖洗操作。 排污和加藥：汽包應(yīng)排污和加藥（磷酸三鈉）以維持汽包水質(zhì)要求和過熱蒸汽品質(zhì)要求。汽包連續(xù)排污量一般為11.5，具體應(yīng)根據(jù)化學(xué)分析確定。各系統(tǒng)的下部排污（定期排污）每天12次，排污時(shí)不得有兩個(gè)以上排污點(diǎn)同時(shí)排污，