LG40-LG60軋機崗位作業(yè)標準.doc

文件名稱：LG40 /LG60崗位作業(yè)標準(一車間)文件編號：WLCS-QW-W-022-2010 版 號：C 修 改：1 生效日期：2010年04月20日 編制單位：制造部 編 制： 年 月 日 審 核： 年 月 日 批 準： 年 月 日 發(fā)放編號： 受控印章：目 錄1.崗位職責與權限（ 2 ）2.主要設備參數(shù)及工裝（ 2 ）3.作業(yè)流程與操作規(guī)程（ 3 ）4.相關文件（ 10 ）5. 質量記錄 （ 10 ）6.修訂記錄 （ 10 ）7.附件 （ 10 ）1.崗位職責與權限1.1崗位職責1.1.1所有員工經(jīng)培訓合格后允許上崗，培訓材料至少包括冷軋崗位作業(yè)標準，考核方式分筆試和實際操作，考核結果須經(jīng)當班組長和科長評定，不合格者僅給一次重新考核機會。1.1.2所有員工必須嚴格按照冷軋崗位作業(yè)標準進行操作。1.2權限1.2.1所有員工有權向上級主管及相關部門提出對本作業(yè)標準的修改意見，所有改進意見經(jīng)技術研發(fā)部審核后生效。1.2.2所有員工有權制止不安全操作行為，同時有權拒絕帶有不安全隱患的工作指令。2.主要設備參數(shù)及工裝表一：主要設備參數(shù)（上、下料，拔制規(guī)格及速度）單位元：mm廠區(qū)設備名稱加料外徑加料壁厚軋后外徑軋后壁厚減徑量減壁量機頭形成次數(shù)（次/分）送進量(mm/次)回轉角度1LG40575.519-44.51.2-58040852-1545-721LG60575.525-44.51.65-56040751-841表二：冷拔制程相關術語注解序號名稱注解1孔型沿工作弧由大向小變化，入口比來料外徑略大，出口與成品管直徑相同，再后孔型略有放大，以便管體在孔內轉動。3.作業(yè)流程與操作規(guī)程3.1作業(yè)流程：Y下道工序冷軋選配模具設備調整自檢異常處理（重處理/分卡/入庫）NY來料檢驗異常處理（暫停/退回）來料檢驗N注1：流程圖中，“Y”表示合格，“N”表示不合格。3.2操作規(guī)程：3.2.1上班準備：3.2.1.1機臺員工做好面對面交接工作，主要包括上一班生產(chǎn)特殊要求、生產(chǎn)異常、機臺工作狀況以及上一班遺留工作和注意事項。3.2.1.2根據(jù)點檢卡要求對機臺進行逐項檢查，如發(fā)現(xiàn)異常，反映至當班組長，由當組長提出維修處理。3.2.2來料自檢要求及異常處理：3.2.2.1各工序檢查來料有無工藝卡和第二標識，根據(jù)支數(shù)、制程狀態(tài)、規(guī)格等信息確認工藝卡及第二標識與實物是否相符；如發(fā)現(xiàn)來料與工藝卡或第二標識不符，或沒有工藝卡和第二標識，暫停生產(chǎn)，提報異常至當班組長。3.2.2.2來料支數(shù)檢查：根據(jù)工藝卡和生產(chǎn)流轉卡，清點來料支數(shù)，如發(fā)現(xiàn)來料與工藝卡不附，提報異常至當班組長確認無誤后方可生產(chǎn)。3.2.2.3對上一班生產(chǎn)的遺留部分進行確認，區(qū)分，對不合格品分開存放于車間指定區(qū)域，做好明顯的第二標識，及時提報異常至當班組長，經(jīng)班組長確認后，與運籌管理部協(xié)調提出分卡或其他重處理。3.2.2.4針對來料進行表面質量檢驗（包括上一班遺留的部分），來料品質檢驗3支以上，主要檢查內容包括：a)檢查來料有無明顯的長短不一(亂尺投料管除外，即生產(chǎn)編號包含“F”)。b)對工藝卡注明參考長度要求的，確認來料最短長度是否滿足工藝要求。c)檢查來料表面有無肉眼可見的殘留氧化皮、殘留酸跡和明顯腐蝕坑、表面裂紋、發(fā)紋、擇迭等缺陷，對上述缺陷應清除。d)端部平整、無切斜、無毛刺、無殘留砂輪灰等雜物。e)參照工藝卡要求檢查來料規(guī)格是否滿足工藝卡尺寸偏差要求。3.2.2.5如出現(xiàn)以上或其他異常，應清除或退回上道工序，不能在本制程自行處理的，需提報異常至當班組長協(xié)助解決后方可生產(chǎn)。3.2.2.6生產(chǎn)前需按照對來料的檢查情況確實填寫自主檢查表來料檢驗項，包括尺寸、表面品質、以及是否合格的判定。3.2.3選配模具：3.2.3.1在下列情況下，需對模具進行更換：a)軋制規(guī)格改變。b)頂頭、軋輥嚴重磨損，嚴重麻點、開裂，在線修磨無法達到工藝要求。c)軋制鋼管表面出現(xiàn)尺寸偏差超標，無法通過調整達到工藝要求。3.2.3.2根據(jù)工藝卡要求，選配孔型、頂頭、芯棒。如發(fā)現(xiàn)無法按工藝卡開列的工藝進行生產(chǎn)，提報當班組長，由當班組長聯(lián)系工藝科對工藝進行確認、修訂。3.2.3.3更換模具前將主機架停在前死點位置，將芯棒抽出，切斷主電源。3.2.3.4檢查模具工作面是否存在異物、磨損嚴重、過度修磨和工作槽剝落等缺陷，對以上缺陷應修理、清除或更換。3.2.3.5軋輥安裝完成后，確認工作小車進行范圍及機臺架上無障物或多余工具后，低速運轉空行程幾次，確認無碰卡及無異常聲音為正常。3.2.3.6更換與產(chǎn)品相匹配的導套、卡爪。3.2.3.7更換芯棒及頂頭，且對頂頭與孔型相對位置進行調整。3.2.3.8加上需軋制的鋼管，開低速軋制。待管端軋出后，檢查表面質量及尺寸偏差。并作調整，使之達到冷加工工藝卡要求的范圍內，并檢查確認所有調整螺絲至緊固后，方可正常生產(chǎn)。3.2.3.9 LG40LG60更換工模具的流程：注: LG40 192525.4孔型用35齒齒輪；33.43840孔型用34齒齒輪；LG40 33.43840孔型用29齒齒輪; 5157孔型用28齒齒輪。1)確認所需更換的孔型芯棒頂頭。2)準備拆卸工具。3)主機架停在前死點位置，切斷主電源。4)拆除上孔型兩側固定蓋板。5)松出機架兩側調整及固定螺絲，取出調整楔塊及T型機架蓋。6)吊出上孔型。7)拆下孔型座側調整齒條，并吊出下孔型座。8)裝上需更換的下孔型座及調整螺絲，并調整孔型位置及齒輪齒條間隙。(注意:安裝時下孔型小口處鏈槽垂直向上，齒輪與齒條嚙合間隙為0.15-0.20MM，齒輪與齒條嚙合接觸面沿齒長不小于70%，沿齒高不小于50%)。9) 裝上四只孔型座支承彈簧。10)裝上上孔型座并調整相應位置。(上下孔型座鏈槽必須垂直相對，且不允許有軸向縱向橫向錯位。齒輪齒條調整同上，且二根齒條前后位置必須保持一致)。11)裝上T型機架蓋并緊固。12)裝上調整楔塊及兩側調整螺絲，并對孔型間隙進行初調。(一般初調孔型間隙為1mm)。13)檢查確認工作小車進行范圍及機臺架上無障礙和多余工具后，低速運轉空行程幾次，確認無碰卡及無異常聲音為正常。14)更換芯棒及頂頭，且對頂頭與孔型相對位置進行調整。(注LG40頂頭前端到上下孔型邊距為100mm)。15)加上需軋制的鋼管，低速軋制，待管端軋出后，檢查表面質量及尺寸偏差，并適當調整，使之達到冷加工工藝卡要求的范圍內，并檢查確認所有調整螺絲至緊固后，方可正常生產(chǎn)。3.2.4軋制過程質量控制及自檢：3.2.4.1禁止對軋制進行中的管子做任何接觸管子的測量和表面檢驗的動作。3.2.4.2首次檢驗：交接班、更換生產(chǎn)編號、更換模具（孔型、頂頭）和對模具進行修磨調整后，均需按首次檢驗的要求進行檢查和記錄。檢驗內容包括尺寸偏差、表面質量以及其他特殊的工藝生產(chǎn)要求。首次檢驗3支以上(包括第3支)3.2.4.3過程抽檢：首檢3支，第1支必須切管檢查，如符合要求，則后2支不需切管測量(測量依據(jù)可根據(jù)首支符合要求的管頭值來確認)，如不符合要求，則繼續(xù)切管測量，直到切管測量符合要求后則每隔10支切管檢查，檢驗內容同首次檢驗。3.2.4.4檢查要點：a)外徑檢查:1)使用外徑千分尺測量鋼管的外徑，在尾部距端口至少200mm處，中間任意選兩個截面測量，兩個截面相距長度1m，每個截面測量相互垂直的兩個點。2)中間品道次，成品道次的外徑偏差參照工藝卡外徑允許偏差要求進行控制。b)壁厚檢查：1)使用長臂壁厚千分尺測量距端部至少80mm以上處互相垂直的4個點的壁厚，點與點相距90，若內徑太小而無法使用長臂壁厚千分尺測量的，可使用超聲波測厚儀測量或者在保證長度足夠的前提下切下80100mm長的樣管測量。測量資料包括該截面壁厚之最大值和最小值。 2)壁厚首檢第一支如符合工藝卡要求，則后兩支不需切管測量（可在外徑不變的情況下根據(jù)首支切管之管端及管尾之差值來確認），如不符合則需繼續(xù)切管。生產(chǎn)過程中之抽檢樣管若無法使用長臂尺測量的，每軋制10支切一支管樣，若內表面質量不穩(wěn)定的，據(jù)實際情況增加切管檢查頻率。 3)所有測量數(shù)據(jù)之判斷皆依據(jù)該工藝卡軋后公司內控標準之要求。如果沒有內控標準則按客戶標準為依據(jù)，特殊情況（例軋制后超內控標準的）需組長或科長簽名確認方可繼續(xù)軋制，開坯管涉及切管長度改變的，需聯(lián)系工藝科更換工藝卡。c)表面質量檢驗:1)檢驗頻率：首檢3支，及生產(chǎn)過程中每10支需抽檢1支，首檢與生產(chǎn)中抽檢之方法及標準皆需相同。2)檢查方法：b1.外表面檢查：b.1.1每支軋制完成，目測檢察有無明顯可見的表面缺陷。b.1.2首次檢驗及過程檢驗在尾部距200300mm的長度范圍，用棉紗等將鋼管表面油污擦干凈后使用金相砂紙打磨表面，打磨長度至少300mm，并要旋轉360打磨，檢查外表面是否有軋毛、軋折等缺陷；若發(fā)現(xiàn)異常，應停機逐支檢查，自行調整不能滿足工藝要求的，提報至當班組長協(xié)助解決。b2.內表面檢查：b.2.1若來料軋后外徑33.4mm,使用棉紗擦拭干凈距尾部不小于100mm長度范圍內的內表面油污，手摸檢查內表面是否光滑，使用手電目測觀察內表面是否有軋毛、軋折等內表面缺陷；若發(fā)現(xiàn)異常，應停機逐支檢查，自行調整不能滿足工藝要求的，提報至當班組長協(xié)助解決。b.2.2若來料軋后外徑33.4mm，在保證長度的前提下，截取管尾約100mm左右的樣管，內表面使用棉紗將油污擦干凈，對光（光線必須足夠明亮，晴天為太陽光，陰天或晚上必須用強燈光）作360度旋轉，觀察是否有軋毛、軋折等內表面缺陷；若發(fā)現(xiàn)異常，應停機逐支檢查，自行調整不能滿足工藝要求的，提報至當班組長協(xié)助解決。d)報表填寫與標示1)對檢驗后之數(shù)據(jù)需及時確實的填寫于冷軋制程管制表及自主檢查表中，包括尺寸、表面品質、長度以及是否合格的判定。2)對檢驗的管子用相對應鋼種的標簽貼于管子表面，并寫明序號。序號對應報表中填寫資料的先后。對于切管測量的，切下的樣管必須貼上鋼種標簽寫明第二表識，日期，機臺，至少保留一個月。3.2.4.5冷軋過程常見缺陷和問題的處置辦法(表三)表三：常見缺陷和問題的處置辦法軋制缺陷產(chǎn)生原因消除方法1軋制鋼管外徑過大(無法通過調整達到要求)a)孔型設計或加工深度過大。b)孔型工作槽磨損嚴重。c)上孔型鍥塊不正確，實際未壓下。a)更換孔型，重新加工，磨外圓。b)更換模塊。c)校正，調整鍥塊和墊片高度。2軋制鋼管外徑太小(無法通過調整達到要求)a)孔型設計錯誤。b)上模塊楔塊正確。a) 更換孔型，重新加工，修磨工作槽。b)校正，調整鍥塊和墊片高度。3、軋制鋼管外徑不園(無法通過調整達到要求)a)孔型定徑段不均勻磨損。b)孔型間隙過大或過小。c)管坯/鋼管不轉動。a) 更換孔型，重新修磨。b)校正，調整孔型間隙。c)確定原因并消除，重點關注入口卡盤和出口卡盤之卡爪夾緊力，如手能轉動，則需更換卡爪或調整壓力。4、竹節(jié)管a)送進*延伸率與孔型定徑段之比太大，成品在定徑段碾壓次數(shù)太少。b)管坯跳動送進不均勻，送進卡爪打滑，導致軋制力不均勻，孔型彈跳不均勻。c)孔型定徑段不均勻磨損或修磨不當a)減少送進量，通常5次即可，軋制不銹鋼通常不出現(xiàn)本問題。b)選用合適的芯棒尺寸和導套尺寸，更換卡爪，調整卡爪壓力，改善受力面；入口卡爪壓力檢查。c)更換孔型，重新修磨。5軋制鋼管內徑太大a)頂頭位置太靠前。b)頂頭定徑直徑太大。a)重新對位。b)更換頂頭或重磨。6軋制鋼管內徑太小a)頂頭位置太靠后。b)頂頭定徑直徑太小。c)頂頭磨損。a)重新對位。b)更換頂頭。c)更換頂頭。7軋制鋼管內徑不園。a)過量的側向間隙(對于薄壁)。b)芯棒磨損。a)增大送進或使用不同的側隙很小的軋槽。b)更換芯棒。8軋制鋼管偏心a)來料管偏心過大。b)熱處理不均勻，存在陰陽面。a)增使用較好的來料。b)重新熱處理。9鋼管前端開裂a)加工材料延伸率太大或減壁量太大b)送進過大。c)管坯切斷端部硬化。d)管坯切口原始裂紋。e)變形區(qū)孔型側壁開口太大（對于薄壁）。f)管坯硬度超標。g)管坯壁厚不均。h)孔型的過度磨損。i)材料特性。a)修改軋制工藝，較少減壁量；端部倒角，一半壁厚。b)減小送進量。c)用更合適的切斷方法或機械平口。d)端部倒角，檢查有無原始裂紋。e)加大送進。否則用新孔型。f)檢查有必要的話重新熱處理。g)退回精整。h)更換孔型。i)減小變形量或工藝變更。-在所有其他情況下檢查并看在管坯接連以離合器咬合速度軋制時能否改變接點軋制。10螺旋?。ㄜ堈?、軋毛和粘鋼）a)軋槽上有剝落或裂口。b)由不適當?shù)?局部的)開口過大，引起的軋折或軋毛。c)孔型進口段上開口太小，引起切削母管表面碰傷而帶進變形區(qū)。d)太大的開口和過小的或過大的孔型間隙，引起的軋折和軋毛。e)孔型槽側壁粘鋼。a)更換較好的孔型，原有孔型可改制成更大尺寸的孔型。b)在軋槽上作記號，更換孔型，線外修正。c)減小送進量或通過手工修正側壁孔型開口d)增加送進或更換孔型。e)清理孔型粘鋼。11縱向平行印跡a)出口卡盤夾爪留下的印跡（外表面）b)鐵銹氧化皮、砂輪灰或酸洗殘留物被軋入（內外表面）。c)管坯上有深的尖銳的劃痕（內外表面）。d)不良的內壁潤滑（內壁）。e)頂頭粘鋼（內壁）。a)檢查夾爪情況降低液壓缸壓力，如有必要重磨更換磨損的夾爪。b)準備更精制的管坯，養(yǎng)成好的作業(yè)習慣。c)進行目測檢查選擇管坯如鵝必要修正管坯生產(chǎn)工藝。d)改善內壁潤滑。e)清理頂頭粘鋼。12管壁上約45。裂紋(裂紋或材料波紋)a)材料加工變形量太大。b)送進量過大。c)側開口過大(對于薄壁)。d)不充分或不適當?shù)睦鋮s和潤滑。a)檢查如需要重新熱處理或更改軋制工藝。b)減小送進量。c)增加送進或用更換孔型。d)檢查如需要通過實驗修正。13頂頭斷裂a)頂頭太硬，韌性差。b)錯誤的頂頭/孔型組合。c)頂頭定徑錐度不夠。d)頂頭卡在鋼管里。e)管坯嚴重過酸或殘余氧化皮卡在芯棒上。f)孔型工作槽磨損嚴重，或多次斷頂頭導致工作槽受傷。g)孔型工作槽剝落或過度修磨。h)變形量太大。i)送進量太大。j)芯棒位置不對。k)材料硬度偏高。a)參看熱處理規(guī)程進行正確檢查或更換頂頭材料。b)檢查頂頭尺寸和孔型磨損情況，檢查孔型對位。c)適量磨削，適當加大錐度，通常為1：200d)檢查鋼管內孔/芯棒潤滑。e)檢查管坯內壁徹底清洗。f)更換孔型。g)更換孔型。h)改變軋制工藝。i)減小送進量。j)重新對位。k)重新熱處理。14芯棒和軋槽凹痕a)電化學反應。b)疲勞。c)側開口錯誤。d)砂輪屑等外來物壓入。a)分析潤滑冷卻油、芯棒、孔型槽、殘酸和水之間的化學反應，必須清理內外表面的殘酸，當軋機停車時，應清潔軋制工具。b)重新熱處理或重磨后改成較大的孔型。c)修正側壁開口。e)清理干凈砂輪屑等外來物。15孔型工作槽根部裂紋a)疲勞裂紋。b)變形硬化。c)較大或不均勻的初始硬度。d)與軋輥軸過大的過盈配合。a)可以熱處理和重磨到較大軋槽尺寸。b)見a)c)使用新模塊前檢查硬度，進行時效或3次低溫回火。d)檢查軋輥軸尺寸偏差和孔型內徑偏差。16孔型任意點的裂紋a)c)同15b)由于其他裂紋(見15)產(chǎn)生的局部高的應力而導致鋼管上的凸起。這些凸起通常在軋槽同一點軋下引起局部過載。c)較大或不均勻的初始硬度。a)c)同15b)更換孔型。17模塊軋槽粘著a)潤滑不充分。b)模塊過熱。a)調整。b)加大潤滑油流量。18鋼管內部裂紋a)減壁和減徑之比太小。b)使用錯誤的芯棒。a)修改軋制工藝檢查孔型設計。b)使用正確的芯棒檢查軋槽和芯棒的設計3.2.5異常判定及處理：3.2.5.1如發(fā)現(xiàn)來料無工藝卡或第二標識，或者工藝卡及標識與實物不符，確定不了產(chǎn)品資訊，一律暫停生產(chǎn)。提報異常至當班組長，由當班組長協(xié)調確認、處理。應輔助化學成分區(qū)分，現(xiàn)場或取樣試驗室化學元素分析確認。3.2.5.2尺寸偏差：當發(fā)現(xiàn)軋后尺寸超出產(chǎn)品要求的上下限，則對前一次測量至出現(xiàn)尺寸偏差間的部分進行全檢，挑出合格與不合格品，做好明顯第二標識后分開存放，同時對模具做調整，提報異常至當班組長，由當班組長協(xié)調做分卡或其他重處理，操作員工將生產(chǎn)異常如實填寫在冷軋制程管制表及自主檢查表上。3.2.5.3如檢查發(fā)現(xiàn)存在表三或其他缺陷，無法通過調整達到生產(chǎn)工藝要求，及時提報異常至當班組長，同時對合格與不合格品，做好明顯第二標識后分開存放，填寫異常報告。3.2.6堆放及標識：3.2.6.1來料加工前，逐框檢驗有無標識，根據(jù)實物校對標識內容。3.2.6.2每道次生產(chǎn)流轉過程中，按框張貼標識，每框不少于2張，標識明顯易見，統(tǒng)一張貼于一端頭部200mm以內。3.2.6.3堆放按照鋼種、制程狀態(tài)、規(guī)格組距、合格品、廢品等分開存放于車間指定區(qū)域，堆放處有明顯指示牌。3.2.7量具使用方法：3.2.7.1所有量具必須經(jīng)計量室鑒定后有效，并在有效鑒定使用期間內。3.2.7.2測量前對量具校零，使用標樣進行校正確認。3.2.7.3員工有權利和義務對不合格量具提出維修意見。3.2.8中間品異常入庫：3.2.8.1中間品異常指在冷軋制程中，由于來料異常，加工過程異?；蚱渌蛩卦斐傻漠a(chǎn)品不能滿足工藝要求的不合格品。3.2.8.2所有中間不合格品入庫需提報異常至質檢，經(jīng)質檢判定后允許入中間品庫。3.2.9不合格品的控制處置和管理:3.2.9.1不合格品指不能滿足工藝要求的產(chǎn)品。3.2.9.2不合格品的處理包括重處理，改投其他訂單，中間品改制入庫，報廢。3.2.9.3主要缺陷及處理：a)如檢查存在表面裂紋、不平、毛刺、殘留氧化皮、尺寸超差等來料缺陷，退回上道重處理。b)料或軋制過程出現(xiàn)長度不滿足工藝要求(包括斷頂頭、頭部開花、沖管等導致的切后短尺)，提報異常至當班組長確認，處理辦法如下：1)如來料為一做多支，短尺長度可以滿足單支成品要求，則跟整框一起流轉，在工藝流轉卡