8D報告培訓教材-經典.ppt

目錄,一.什么是8D 二.為什么要推行8D 三.何時采用8D 四.8D步驟 五. 8D改善案例 結束語,8D 的原名叫做 8 Disciplines，又稱團隊導向問題解決方法。是由福特公司始創(chuàng)，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之后已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必需采用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業(yè)并非福特的供應商或汽車業(yè)的合作伙伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。,一.什么是8D,3,此方法以團隊運作導向以事實為基礎，避免個人主見之介入，使問題之解決能更具條理。,面對問題應群策群力， 互相幫助、相互提拔、 如此才能徹底解決問題。,一.什么是8D,二.為什么要推行8D,重復發(fā)生，一直沒有解決的問題,比較重大的制程品質問題,客戶要求回復的品質投訴,何時采用8D,三. 何時采用8D,問題初步了解,建立小組,問題描述,最有 可能的原因 是否是根本 原因?,確定可能原因,選擇最可能原因,確定根本原因,預防再發(fā)對策,效果確認及標準化,恭賀小組,長期對策,1,2,3,4,5,6,7,8,臨時對策,NO,YES,0,. 8D步驟,原因分析,問題初步了解（立項和準備工作） 鑒定是否有進行8D 的必要； 立項和確定主題； 收集資料。,此過程盡量獲取內部和外部的問題信息、數據、進行初步的分析和方案策劃。,四. 8D步驟D0問題初步了解,建立一個小組來解決問題和執(zhí)行糾正計劃，小組成員應具有過程和/或產品知識、分配的時間、權威和需要的技能。,小組的領導： 誰來推動？,建立小組需要考慮的要素：,小組的資源： 誰提供支持？,小組的成員： 合作及分工？,人員的數量： 多少為宜？,四. 8D步驟D1建立小組,選擇小組成員的準則,D1成立工作團隊,按需要調整團隊成員,小組成員的人數控制在4到10個之間,選擇具有相應技能、知識、資源、權力等的人作為團隊成員,各類成員之間職責、任務合理搭配,四. 8D步驟D1建立小組,什么是問題？,期望,期望 目標,現實,問題,以客戶的角度和觀點詳細描述其所感受到的問題現象，將所遭遇的問題，以量化的方式，明確出所涉及的人，事，時，地，為何，如何，多少。,四. 8D步驟D2問題描述,11,四. 8D步驟D2問題描述,問題描述方法：5W/2H,需要考慮的問題：,1.防止繼續(xù)產生不良品（減少不良品產生）。,2.減小產生的不良和后續(xù)可能產生不良對客戶的影響。,四. 8D步驟D3臨時對策,定義、驗證和執(zhí)行臨時控制行動，保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。,確定并執(zhí)行應先采取的臨時措施，以遏制外界/內部客戶問題的擴大。 臨時措施的確定應考慮從供應商零件庫存-供應商零件在途品-內部零件/材料生產制程倉庫儲存交付在途品客戶端減少和降低（消除）后果的產生。 臨時措施一直要持續(xù)實施至后續(xù)的永久對策的執(zhí)行有效后，方可撤消。 臨時措施實施中，應及時跟蹤和驗證其效果。,四. 8D步驟D3臨時對策,糾正措施（對策）,四. 8D步驟D3臨時對策,為消除已發(fā)現的不合格或其它不期望情況的原因所采取的措施。,預防措施（預防再發(fā)對策）,為消除潛在不合格或其它潛在不期望情況的原因所采取 的措施。,采取糾正措施是為了防止發(fā)生，而采取預防措施是為了防 止再發(fā)生。,預防措施與糾正措施的區(qū)別,臨時措施（對策）,四. 8D步驟D3臨時對策,為了不讓問題不再擴大而采取的措施，相當于糾正。 常采取的動作如：隔離、全檢、換貨、報廢、降級，員工培訓。,長期措施（對策）,為了問題不再發(fā)生所采取的措施。 一般必須進行根本原因分析才可以采取長期措施。 常見如：防錯、更換原材料、設計變更等。,臨時措施,消除問題及后果,只能治標 (可能再發(fā)),長期措施,消除問題原因,可以治本 (不會再發(fā)),四. 8D步驟D3臨時對策,臨時措施與長期措施的區(qū)別,四. 8D步驟D4原因分析,用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，再分別針對每一可能原因予以測試,最終確定產生問題的根本原因。,需要考慮的問題：,1.列可能原因時要周全。,2. 原因和結果要有論證，說得通。,3.原因一定是根本原因，而非表面原因。,從流程分析 （流程圖）,各個可疑原因排查 對現場人機料環(huán)法 測進行觀察測量， 有歷史數據的對數據 進行初步分析,質量問題5M1E分析 （魚翅圖分析）,進一步明確問題 （不良解析）,關鍵原因確認 統計分析 DOE驗證 機理分析,團隊協作： 列出所有可能的疑點,深入明確問題,疑點驗證,關鍵原因-是否為根本原因 5-WHY分析,四. 8D步驟D4原因分析,魚骨圖分析,四. 8D步驟D4原因分析,標準執(zhí)行力差,復押半成品表面粒點,輸送鏈臺車漆渣太厚,杜邦油漆性能不良,員工品質意識淡薄,素材表面要打磨,人員變動大,噴涂房環(huán)境差,車頂飾條附著力不良,未對半成品進行檢驗,手工噴涂,常用方法,1.對操作員現場詢問,2.現場觀察,3.模擬試驗,5M1E 分析,機-設備維修保養(yǎng)記錄，,法-工藝更改記錄，生產原始記錄，,人-人員相關信息是否有變更,5.異常記錄,料-物料更改記錄（主料、輔料）,環(huán)-溫濕度記錄,測-檢測條件方法人員,4.DOE試驗,四. 8D步驟D4原因分析,WHY 問題,WHY 中間原因,WHY 中間原因,WHY 中間原因,WHY 根本原因,TOYOTA 5-Why?,1W,2W,3W,4W,5W,四. 8D步驟D4原因分析,當一個原因被發(fā)現時，不停地問為什么、為什么、為什么、為什么、為什么，一直到無法拆解下去 。,5-Why 分析,5-WHY分析案例1,四. 8D步驟D4原因分析,四. 8D步驟D4原因分析,5-WHY分析案例2,選取最佳的的長期對策來解決根本原因。 同時也選取最佳的長期對策來控制根本原 因的影響。,四. 8D步驟D5長期對策,需要考慮的問題：,3.措施盡量具體化。,2.必要時對已經明確的措施進行驗證。,1. 一定是針對根本原因來制定措施，一個原因可能有幾條措施。,計劃和執(zhí)行選取的預防再發(fā)對策。去除臨時行動。,四. 8D步驟D6預防再發(fā)對策,需要考慮的問題：,3.驗證預防再發(fā)對策有效后，可以停止臨時措施。,2.待步入生產階段，應即監(jiān)視糾正措施之長期效果，并于必要時采行補救措施。,1.確定并執(zhí)行預防再發(fā)對策，并應注意持續(xù)實施監(jiān)控，以確定根因已經消除。,四. 8D步驟-D7效果確認及標準化,驗證預防再發(fā)對策并監(jiān)控長期的效果。 水平展開，以防同一問題及類似問題再度發(fā)生。將相關對策形成書面文件（管理制度、程序文件、作業(yè)指導書、表單、技術文件、工程圖紙等）。,數據點多按日期來建議走勢圖，數據點少可用上面的柱狀圖,數據來源： 時 間：,效果確認,關鍵點一 ：改善前后對比，數量及比例。,關鍵點二： 結果收集的數據來源要說明。,四. 8D步驟-D7效果確認及標準化,實事求是，以事實和數據為依據，對數據用統計工具處 理后得出相應的結論，不應未做對比分析即判定效果。,標準化,標準化是把企業(yè)所積累的技術、經驗，通過文件的方式進行